CN101927709A - 防污绝缘支架及其支架本体 - Google Patents

Abstract

一种防污绝缘支架及其支架本体，属于地铁中沿行车轨道触体或在其接合处配置导电或绝缘的装置，特别涉及用于安装地铁第三轨的绝缘支架。其中支架本体由支架上本体、支架下本体构成；所述支架上本体具有装配基座形成的伞裙芯轴；所述伞裙芯轴具有芯轴腔；该伞裙芯轴的圆柱表面为伞裙装配部；伞裙芯轴端面为支撑组件装配部。支架上本体具有装配基座，用于安装伞裙和第三轨支撑组件。本案支架本体可有效防污和有效避免“卡阻”故障。

Description

防污绝缘支架及其支架本体

技术领域

本发明属于地铁中沿行车轨道触体或在其接合处配置导电或绝缘的装置，特别涉及用于安装地铁第三轨（导电轨）的绝缘支架。

背景技术

所述的绝缘支架是指在地铁第三轨（导电轨）沿线上安装的用于支撑第三轨的绝缘支架，导电轨沿线需要数个支架提供支撑。

已知技术，如中国专利申请公开了“200920107192.0复合型接触轨支架，包括支架下部、与支架下部的上端连接的支架中部、与支架中部的顶端连接的支架上部,支架下部为钢管,其横截面为“回”形,支架下部的底面与一托板一端的上表面连接,支架中部和支架上部为非金属材料制成,其与支架下部通过紧固件连接为一体,支架中部与支架上部之间形成一个与接触轨轨顶相吻合的型腔,在支架上部的内壁设有呈阶梯状内缺口,在支架中部外壁设有与内缺口相对应的外缺口,内缺口和外缺口分别嵌有与其相匹配的滑轨,滑轨与接触轨直接接触,且接触表面呈圆弧状。

又如中国专利公开了“200920107191.6 一种含新型滑轨的接触轨玻璃钢整体绝缘支架,它包括支架下部、与支架下部的上端连接的支架中部、与支架中部的顶端连接的支架上部,支架下部呈L形,支架中部与支架上部间形成一与接触轨轨顶相吻合的型腔,在支架上部左端内壁上设呈阶梯状内缺口,在支架中部左端外壁上设与内缺口相对应的外缺口,内缺口和外缺口分别嵌有与其相匹配的滑轨,滑轨与接触轨直接接触,且接触表面呈圆弧状。

再如中国专利公开了“200320101485.0一种导电轨支架,其包括支撑部件,支撑部件只有一个绝缘材料制成的一肘形杆,其下端为连接段,该连接段上设有联接结构;肘形杆的上端设有一个水平支撑段,在该水平支撑段上设有一个水平支撑面,在其上固设防护罩部件;联接所述连接段和水平支撑段的是一延伸杆段,所述肘形杆的水平支撑面为水平放置时,延伸杆段的长度方向的轴线为一倾斜线;至少延伸杆段的与该长度方向垂直的横截面的形状为凹凸形,即延伸杆段沿其长度方向具有凸脊和凹陷沟,且从下到上凸脊或凹陷沟的高度差逐渐减小。还包括的防护罩上的遮挡罩上设有封闭的镂空结构。

业界期待一种更新结构的支架问世，满足市场多样化的需求。

发明内容

本案所要解决的问题在于克服前述技术存在的上述缺陷，而提供一种支架本体，其中，它由支架上本体、支架下本体构成；所述支架上本体具有装配基座形成的伞裙芯轴；该伞裙芯轴的圆柱表面为伞裙装配部；伞裙芯轴端面为支撑组件装配部。

由此支架本体可通过伞裙芯轴安装伞裙，还可藉此安装第三轨支撑组件。

本案解决技术问题还可以采取以下技术方案进一步实现。

前述的支架本体，其中，伞裙籍由伞裙装配部与支架上本体结合；所述伞裙为具有伞裙中心装配孔的圆盘状，该伞裙盘体的内壁具有伞裙环状凸棱，所述伞裙的伞倾角为20°>α>15°。

由此支架本体可通过配置伞裙形成防污构造。

前述的支架本体，其中，所述伞裙为圆盘状玻璃钢绝缘体；所述伞裙的盘体中心断面外缘呈弧线；所述伞裙表面设置憎水防污涂层。

前述的支架本体，其中，所述憎水防污涂层为硫化硅橡胶涂层；伞裙芯轴和支架上本体为一体成型。

前述的支架本体，其中，所述伞裙芯轴具有芯轴腔，避免部件成型时应力集中问题。

本案所要解决的问题在于克服前述技术存在的上述缺陷，而提供一种具有前述任一支架本体的绝缘支架，其中，第三轨支撑组件通过支架上本体的支撑组件装配部安装；所述的第三轨支撑组件由子扣件和母扣件以及轨道触体构成，所述子扣件安装在母扣件上，该子扣件和母扣件上分别安装轨道触体；所述轨道触体由帽体和装配栓构成，所述帽体由帽体底面和帽体圆柱表面构成半圆柱状结构，帽体底面长度为帽体底面宽度1倍或1.5倍或2倍或2.5倍；所述装配栓直径为帽体底面宽度的1/2。

由此构造的绝缘支架借由轨道触体的合理配置使轨道触体与第三轨的接触面尽量小，以避免因热胀冷缩造成第三轨卡阻故障。

本案解决技术问题还可以采取以下技术方案进一步实现。

前述的绝缘支架，其中，所述子扣件由横板部、子扣件立肩、子扣件横肩组成，所述横板部为水平直板，子扣件的两侧具有凸脊，该凸脊起自横板部端口经过子扣件立肩直至子扣件横肩形成封边的凸沿；所述母扣件由立板部和横承部构成，所述横承部具有母扣件横肩，所述立板部与横承部相互垂直，所述横承部具有水平顶板，该水平顶板与母扣件横肩之间形成母扣件立肩，由母扣件横肩延至立板部形成水平底板，水平底板与水平顶板之间形成紧固件容纳腔，所述水平顶板两侧具有顶板凸脊形成母扣件装配槽，该母扣件装配槽与横板部端部成滑动配合安装。

由此绝缘支架上配置的第三轨支撑部件更为合理，可有效避免绝缘支架与第三轨之间发生卡阻故障，母扣件的合理构造可有效预防因震动引发部件松动的问题。第三轨支撑部件可有效提高受力应力部位的散热性，可有效加强各部件的整体强度。

前述的绝缘支架，其中，所述子扣件的横板部端部具有用于与母扣件组装的子扣件装配孔；所述母扣件水平顶板上具有与子扣件装配孔匹配结合的母扣件装配孔，子扣件与母扣件以紧固螺栓和锁母方式固装；所述母扣件借由立板部固装在支架上本体的装配基座上；所述母扣件立肩与子扣件立肩高度相当，母扣件横肩与子扣件横肩的伸长尺寸相当；母扣件和子扣件扣合形成容第三轨通过的轨道腔；子扣件横肩和母扣件横肩之间形成轨道钳口。

前述的绝缘支架，其中，所述子扣件宽度设置为轨道腔宽度的1/3或4/9或5/9或2/3；所述子扣件或/和母扣件为铸钢件一体成型；所述轨道触体为尼龙材料或聚四氟乙烯耐磨材料一体成型。

前述的绝缘支架，其中，所述轨道触体分别配置在母扣件立肩和子扣件立肩上，以及子扣件横肩和母扣件横肩上；所述轨道触体的帽体底面宽度是子扣件或母扣件横肩伸长的1/3；所述帽体底面宽度小于母扣件立肩（或子扣件立肩）高度；母扣件略宽于子扣件，以承托子扣件；装配栓居中位置在该帽体底面。

前述的绝缘支架，其中，所述支架下本体具有支架下本体容置腔，所述支架上本体具有滑体，该滑体用于与支架下本体容置腔形成滑动配合；所述容置腔上配置紧固定位件，该紧固定位件应能与支架上本体上的调位滑槽匹配结合；调位螺栓借由支架上本体调位螺孔安装。

由此，绝缘支架通过支架下本体与支架上本体形成了高度调整构造；可有效的避开受力应力集中点，有效提高部件的耐受性能；方便部件拆换维修。

本案所要解决的问题在于克服前述技术存在的上述缺陷，而提供一种绝缘支架的第三轨支撑组件，由子扣件和母扣件以及轨道触体构成，子扣件固装在母扣件上，其中，所述子扣件由横板部、子扣件立肩、子扣件横肩组成，所述横板部为水平直板，子扣件的两侧具有凸脊，该凸脊起自横板部端口经过子扣件立肩直至子扣件横肩形成封边的凸沿；所述母扣件由立板部和横承部构成，所述横承部具有母扣件横肩，所述立板部与横承部相互垂直，所述横承部具有水平顶板，该水平顶板与母扣件横肩之间形成母扣件立肩，由母扣件横肩延至立板部形成水平底板，水平底板与水平顶板之间形成紧固件容纳腔，所述水平顶板两侧具有顶板凸脊形成母扣件装配槽，该母扣件装配槽与横板部端部成滑动配合安装。

由此第三轨支撑部件不仅可有效减少卡阻故障的发生机会，还可有效减少震动带来部件松动现象。本设置不仅可有效提高受力应力部位的散热性，还可使部件轻质，且紧固件的锁母还可籍此藏身；本案各部件细节的周密设置，可进一步有效加强各部件的整体强度。

本案解决技术问题还可以采取以下技术方案进一步实现。

前述绝缘支架的第三轨支撑组件，其中，横板部端部具有用于与母扣件组装的子扣件装配孔；母扣件借由该立板部固装在支架上本体的装配基座上。

前述绝缘支架的第三轨支撑组件，其中，水平顶板上具有与子扣件装配孔匹配结合的母扣件装配孔，子扣件与母扣件以紧固螺栓和锁母方式固装。

前述绝缘支架的第三轨支撑组件，其中，所述母扣件立肩与子扣件立肩高度相当，母扣件横肩与子扣件横肩的伸长尺寸相当。

前述绝缘支架的第三轨支撑组件，其中，母扣件和子扣件扣合形成容第三轨通过的轨道腔；子扣件横肩和母扣件横肩之间形成轨道钳口。

前述绝缘支架的第三轨支撑组件，其中，所述子扣件宽度设置为轨道腔宽度的1/3或4/9或5/9或2/3。

前述绝缘支架的第三轨支撑组件，其中，所述轨道触体由帽体和装配栓构成，所述帽体由帽体底面和帽体圆柱表面构成半圆柱状结构，帽体底面长度为帽体底面宽度1倍或1.5倍或2倍或2.5倍。

前述绝缘支架的第三轨支撑组件，其中，所述帽体底面宽度是子扣件或母扣件横肩伸长的1/3。

前述绝缘支架的第三轨支撑组件，其中，所述装配栓直径为帽体底面宽度的1/2。

前述绝缘支架的第三轨支撑组件，其中，所述帽体底面宽度小于母扣件立肩（或子扣件立肩）高度。

前述绝缘支架的第三轨支撑组件，其中，装配栓居中位置在该帽体底面。

前述绝缘支架的第三轨支撑组件，其中，所述轨道触体分别配置在母扣件立肩和子扣件立肩上，以及子扣件横肩和母扣件横肩上。

前述绝缘支架的第三轨支撑组件，其中，所述子扣件或/和母扣件为铸钢件一体成型。

前述绝缘支架的第三轨支撑组件，其中，所述轨道触体为尼龙材料或聚四氟乙烯耐磨材料一体成型。

前述绝缘支架的第三轨支撑组件，其中，母扣件略宽于子扣件，以承托子扣件。

本案所要解决的问题在于克服前述技术存在的上述缺陷，而提供一种绝缘支架的支架本体，其中，所述支架本体由支架上本体、支架下本体构成；所述支架下本体具有支架下本体容置腔，所述支架上本体具有滑体，该滑体用于与支架下本体容置腔形成滑动配合；所述容置腔上配置紧固定位件，该紧固定位件应能与支架上本体上的调位滑槽匹配结合；调位螺栓借由支架上本体调位螺孔安装。

由此，该支架下本体容置腔不仅用于将支架下本体与支架上本体固定一体，且支架下本体容置腔与支架上本体形成了滑槽能容滑体滑动的构造关系，支架下本体容置腔与支架上本体还形成了高度调整构造；可有效的避开受力应力集中点，从而有效提高部件的耐受性能；方便部件拆换维修。

本案解决技术问题还可以采取以下技术方案进一步实现。

前述的绝缘支架的支架本体，其中，所述支架下本体容置腔具有互为对称的第一内侧壁、第二内侧壁，该第一、第二内侧壁之间形成容置腔底部和容置腔背部。

前述的绝缘支架的支架本体，其中，该第一、第二内侧壁形成用于容支架上本体上下位移的滑道；容置腔底部形成调位螺栓的抵止部，紧固定位件配置在容置腔背部。

前述的绝缘支架的支架本体，其中，所述支架上本体由支架上本体背板和闭合的支架上本体壁部构成以支架上本体背板为底、以支架上本体壁部为壁的盒状，且形成支架上本体腔室。

前述的绝缘支架的支架本体，其中，支架上本体背板与支架下本体容置腔的容置腔背部相对应。

前述绝缘支架的支架本体，其中，所述支架上本体背板上设置调位滑槽。

前述绝缘支架的支架本体，其中，所述支架上本体壁部由支架上本体底部、支架上本体顶部和支架上本体侧壁一体形成，从而形成盒状支架上本体腔室的壁部。

前述绝缘支架的支架本体，其中，所述支架上本体底部和支架上本体侧壁形成滑体的壁部。

前述绝缘支架的支架本体，其中，所述调位螺孔借由支架上本体底部居中设置。

前述绝缘支架的支架本体，其中，所述支架上本体侧壁具有支架上本体装配侧壁，该支架上本体装配侧壁与支架下本体容置腔的第一、第二内侧壁成滑动配合。

前述绝缘支架的支架本体，其中，所述调位滑槽设置在支架上本体背板中心线L两侧对称位置，调位滑槽设在该中心线侧方的居中位置。

前述绝缘支架的支架本体，其中，所述底座和立座一体形成，底座的安装底部长度大于立座的高度。

前述绝缘支架的支架本体，其中，所述支架下本体为玻璃钢一体压制成型；所述调整螺栓为玻璃钢材质。

前述绝缘支架的支架本体，其中，所述支架下本体由底座和立座组成，沿着支架下本体底座一端竖直向上形成支架下本体立座。

前述绝缘支架的支架本体，其中，容置腔底部到立座顶部之间满足预设的调位高度。

前述绝缘支架的支架本体，其中，所述支架上本体上半部具有一体形成的装配基座，所述装配基座设置为借由支架上本体背板、背对支架上本体腔室凸伸形成伞裙芯轴，所述伞裙芯轴端面为支撑组件装配部，用于安装第三轨支撑组件；所述伞裙芯轴具有预设长度形成支架前臂，伞裙芯轴的圆柱表面为伞裙装配部。

前述绝缘支架的支架本体，其中，所述伞裙芯轴具有一体形成的芯轴腔2102，避免部件成型时应力集中问题。

前述绝缘支架的支架本体，其中，所述伞裙芯轴具有与伞裙结合的预设直径，以使支架能承受来自第三轨及支撑组件力量。

本案所要解决的问题在于克服前述技术存在的上述缺陷，而提供一种用于绝缘支架的伞裙，其中，所述伞裙为圆盘状玻璃钢绝缘体；该伞裙为具有伞裙中心装配孔的圆盘状，所述伞裙借由伞裙中心装配孔安装在支架上本体装配基座的伞裙装配部。

前述的绝缘支架的伞裙，其中，所述伞裙的盘体中心断面外缘呈弧线。

前述的绝缘支架的伞裙，其中，所述伞裙盘体的内壁具有伞裙环状凸棱，伞裙芯轴和支架上本体为一体成型。

前述的绝缘支架的伞裙，其中，所述伞裙的伞倾角为20°>α>15°。

前述的绝缘支架的伞裙，其中，所述伞裙表面设置憎水防污涂层。

前述的绝缘支架的伞裙，其中，所述憎水防污涂层为硫化硅橡胶涂层。

本案与现有技术相比具有显著的优点和有益效果。

由以上技术方案可知，本案在优异的结构配置下，至少有如下的优点。

本案第三轨支撑组件的设置可减少震动带来部件松动现象；可有效避免因部件热胀冷缩而引发的“卡阻”事故；本案第三轨支撑组件部件轻质，承力合理，部件的整体强度性能更好。

本案支架本体为分体结构，支架上本体结合支架下本体形成了高度调整构造；避开受力应力集中点有效提高部件的耐受性能。本案支架不仅绝缘，而且便于拆装换件，部件标准化，可有效降低产业化制造成本；本案支架上本体、支架下本体、调位螺栓均为玻璃钢材质，由此能确保爬电距离为预设值；本案支架上本体的装配基座设置既是安装第三轨支撑组件的基座、又是安装伞裙的芯轴，还是支架的前臂。

本案伞裙的合理配置可进一步提高绝缘支架的耐污电气性能。

本案轨道触体的合理配置可进一步有效解决第三轨卡阻现象，且部件构造更坚实耐用，不易脱落，该轨道触体结构简单、通配性好，可成为产业化标准件。

本案的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。

以下结合较佳实施例，对依据本案提供的具体实施方式、特征及其功效，详细说明如后；为了简单和清楚的目的，下文恰当的省略了公知技术的描述，以免那些不必要的细节影响对本技术方案的描述。

附图说明

图1是本案绝缘支架立体结构示意图。

图1a是本案绝缘支架侧视结构示意图。

图1b是1a的右视面结构示意图。

图1c是图1b的A-A向剖视面结构示意图。

图1d是本案绝缘支架分解装配构造示意图。

图2是本案中支架下本体构造示意图。

图2a是本案中支架上本体结构示意图。

图3是本案中第三轨支撑组件构造示意图。

图3a是本案第三轨支撑组件中子扣件构造示意图。

图3b是本案第三轨支撑组件中母扣件构造示意图。

图3c是本案第三轨支撑组件中轨道触体构造示意图。

图4是本案中伞裙的立体结构示意图。

图4a是本案伞裙的中心断面结构示意图。

具体实施方式

以下结合较佳实施例，对依据本案提供的具体实施方式、特征及其功效，详细说明如后；为了简单和清楚的目的，下文恰当的省略了公知技术的描述，以免那些不必要的细节影响对本技术方案的描述。

参见图1-4所示，一种绝缘支架，由第三轨支撑组件1和支架本体2构成，所述第三轨支撑组件1由子扣件11和母扣件12以及轨道触体13构成，子扣件通过紧固件10固装在母扣件上，子扣件和母扣件上分别安装有轨道触体，母扣件12通过紧固件14固装在支架本体2上，其中：所述支架本体2由支架上本体21、支架下本体22构成。

所述支架下本体22由底座221和立座222组成，所述支架下本体底座221具有与地铁道床结合的安装底部2210，该安装底部可以现有技术设置调节支架水平位移的构造，不予赘述。

沿着支架下本体底座一端竖直向上形成支架下本体立座。

所述支架下本体立座222具有支架下本体容置腔2220，该支架下本体容置腔具有互为对称的第一内侧壁2220a、第二内侧壁2220b，该第一、第二内侧壁之间形成容置腔底部2220c和容置腔背部2220d，由此构成支架下本体容置腔；该第一、第二内侧壁形成用于容支架上本体上下位移的滑道；容置腔底部形成调位螺栓20的抵止部，容置腔底部到立座顶部之间满足预设的调位高度；容置腔背部配置紧固定位件2221、2221’，如螺栓、螺母，该紧固定位件应能与支架上本体背板上的调位滑槽2111、2111’匹配结合。

所述支架上本体21由支架上本体背板211和闭合的支架上本体壁部212构成以支架上本体背板为底、以支架上本体壁部为壁的盒状，且形成支架上本体腔室213；其中支架上本体背板211与支架下本体容置腔的容置腔背部2220d相对应；支架上本体的下半部形成滑体21a，该滑体用于与支架下本体容置腔形成滑动配合。

所述支架上本体壁部212由支架上本体底部2121、支架上本体顶部2123和支架上本体侧壁2122、2122’一体形成，从而形成盒状支架上本体腔室的壁部。 

所述支架上本体背板211上设置调位滑槽2111、2111’，该调位滑槽与容置腔背部设置的紧固定位件2221、2221’匹配结合，由此，容置腔背部的紧固定位件能够借由调位滑槽槽道引导支架上本体上下位移，确定位置后由紧固定位件定位。

所述支架上本体底部2121和支架上本体侧壁2122、2122’形成这个滑体的壁部，该支架上本体底部2121居中设置调位螺孔21210，用于与调位螺栓配合，调整支架上本体上下高度；支架上本体侧壁具有支架上本体装配侧壁21220、21220’，该支架上本体装配侧壁与支架下本体容置腔的第一、第二内侧壁2220a、2220b成滑动配合。

所述调位滑槽设置在支架上本体背板中心线L两侧对称位置，特别是调位滑槽设在该中心线一侧的居中位置，由此通过调位滑槽2111、2111’的两个紧固定位件2221、2221’和通过调位螺孔21210的调位螺栓20，支架上本体下方可以设置紧固螺母（未图示）与调位螺栓20配合，进一步紧固定位，形成两个维面三点紧固定位，可使支架上本体21与支架下本体稳稳的固定一起。由此支架上本体的调位滑槽2111、2111’结合支架下本体的紧固定位件，调位螺栓结合支架上本体底部的调位螺孔形成了高度调整构造；一般认为导电轨支架的受力应力集中点为第三轨支撑组件1和支架上本体21的连接处，本案可有效的避开受力应力集中点，从而有效提高部件的耐受性能。

由此该支架下本体容置腔不仅用于将支架下本体与支架上本体固定一体，且支架下本体容置腔与支架上本体形成了滑槽能容滑体滑动的构造关系。

所述底座221和立座222一体形成，底座的安装底部长度H大于立座的高度h，以使得支架能更稳定的“坐”在道床上，支架下本体为玻璃钢一体压制成型；由此支架不仅绝缘，而且支架本体的分体结构配置，使得配件更换更便捷，有利于部件标准化，从而可有效降低生产成本，提高生产效率。

需要调整第三轨的垂直高度时，可将容置腔背部上的紧固定位件2221、2221’松开，旋动调位螺栓，支架上本体在紧固定位件引导下沿调位滑槽2111、2111’上下移位，实现高度调整，调整到预设高度后，拧紧各个紧固定位件。

调位螺栓为玻璃钢材质，由此能确保爬电距离为预设值。

所述支架上本体上半部21b具有一体形成的装配基座210，所述装配基座设置为借由支架上本体背板、背对支架上本体腔室凸伸形成伞裙芯轴，所述伞裙芯轴端面为支撑组件装配部2101，用于安装第三轨支撑组件1；所述伞裙芯轴具有一体形成的芯轴腔2102，避免部件成型时应力集中问题。所述伞裙芯轴具有预设直径，以使支架能承受来自第三轨及支撑组件力量；所述伞裙芯轴具有预设长度形成支架前臂，以使支架在满足伸向第三轨的规定距离时，让第三轨支撑组件的长度尺寸尽量小，以让钢件用材尽量少；伞裙芯轴的圆柱表面为伞裙装配部2103；见图1d、图1c、图2a。

由此支架上本体的装配基座能够“身兼数职”，它既是安装第三轨支撑组件的基座、又是安装伞裙的芯轴，还是支架的前臂。

所述伞裙3为圆盘状玻璃钢绝缘体，用于进一步增加绝缘支架的爬电距离，提高绝缘支架的耐污电气性能；该伞裙为具有伞裙中心装配孔30的圆盘状，所述伞裙借由伞裙中心装配孔安装在支架上本体装配基座的伞裙装配部。

所述伞裙的盘体31中心断面外缘呈弧线310，由此伞裙盘体成扁碗形状，可有效减少浮尘、脏污附着在绝缘子表面；伞裙盘体的内壁具有伞裙环状凸棱311，该伞裙环状凸棱用于进一步增大爬电距离；伞裙采用现有的粘接的方法固装在伞裙芯轴上，可有效避免因应力集中导致部件易损问题；伞裙芯轴和支架上本体为一体成型，可有效增加伞裙部位的强度。

所述伞裙的伞倾角为20°>α>15°,由此伞裙在满足防污要求的基础上伞裙强度更好。

所述伞裙表面设置憎水防污涂层，比如市售的单组分长效憎水防污闪涂料，包括但不限于硫化硅橡胶（RTV）涂层。

爬电距离指两个导电部件之间,或一个导电部件与设备及易接触表面之间沿绝缘材料表面测量的最短空间距离.沿绝缘表面放电的距离即泄漏距离也称爬电距离，简称爬距。

所述第三轨支撑组件1由子扣件11和母扣件12组成，用于为第三轨提供支撑。

所述子扣件11为铸钢件一体成型，该子扣件由横板部111、子扣件立肩112、子扣件横肩113组成“L”形构造，所述横板部端部具有用于与母扣件组装的子扣件装配孔1110；所述横板部为水平直板，子扣件的两侧具有凸脊，该凸脊起自横板部端口经过子扣件立肩直至子扣件横肩形成封边的凸沿，由此不仅横板部端部形成了与母扣件装配槽匹配结合的滑动件，而且还可有效加强该部件的整体强度。

所述母扣件12为铸钢件一体成型，该母扣件由立板部121和横承部122构成，所述横承部具有母扣件横肩1223，所述立板部与横承部相互垂直，母扣件借由该立板部固装在支架上本体的装配基座210上，图示为三点定位固装，参见图3；所述横承部具有水平顶板1221，该水平顶板与母扣件横肩1223之间形成母扣件立肩1222，由母扣件横肩延至立板部形成水平底板1224，水平底板与水平顶板之间形成紧固件容纳腔1225，由此母扣件的立板部不设置调位结构只负责固定装配，母扣件横承部的紧固件容纳腔形成镂空构造，可有效避免因部件热胀冷缩而引发“卡阻”的事故；不仅如此它还可使部件轻质，且紧固件的锁母还可籍此藏身，水平底板对母扣件横肩和母扣件立肩还形成进一步支撑；所述水平顶板上具有与子扣件装配孔匹配结合的母扣件装配孔1210，该水平顶板两侧具有顶板凸脊12211、12211’形成母扣件装配槽12210，该母扣件装配槽与横板部端部成滑动配合安装，由此子扣件借由母扣件装配槽通过紧固件10固装，该紧固件包括但不限于如图所示的紧固螺栓和锁母方式，可有效的解决子扣件与母扣件紧固部位容易松动的问题。

所述母扣件立肩与子扣件立肩高度b相当，母扣件横肩与子扣件横肩的伸长尺寸a相当；母扣件略宽于子扣件，以承托子扣件。 

由此母扣件和子扣件扣合形成了容第三轨通过的轨道腔16，子扣件横肩和母扣件横肩之间形成轨道钳口160；子扣件宽度e设置为轨道腔宽度的4/9或5/9或1/3或2/3；以有效减少第三轨与轨道腔的接触面；轨道腔宽度为母扣件立肩到子扣件立肩之间的距离。

在母扣件立肩和子扣件立肩上，以及子扣件横肩和母扣件横肩上分别设置轨道触体装配孔（未表示），以安装轨道触体13；所述轨道触体13由帽体131和装配栓132构成，所述帽体由帽体底面1310和帽体圆柱表面1311构成半圆柱状结构，该装配栓居中位置在该帽体底面1310，帽体底面长度为帽体底面宽度1倍或1.5倍或2倍或2.5倍；帽体底面宽度是子扣件或母扣件横肩伸长a的1/3；装配栓直径为帽体底面宽度的1/2；帽体底面宽度小于母扣件立肩（或子扣件立肩）高度b，由此构造的轨道触体既能保证它与第三轨的接触面很小，又能保证轨道触体安装在子、母扣件上坚实耐用，不易脱落，特别是这种构造的轨道触体结构简单、通配性好，犹如“图钉”般，可成为产业化标准件，安装方便，可随意“钉”在轨道腔的预设位置，让第三轨与轨道腔不形成面接触，而是线性接触，从而可有效解决已有技术中存在的这样的问题：第三轨与轨道腔接触面较大，致使热胀冷缩造成第三轨卡阻现象。

轨道触体为市售的尼龙材料或聚四氟乙烯耐磨材料一体成型。

Claims (10)

1.一种支架本体，其特征在于，它由支架上本体、支架下本体构成；所述支架上本体具有装配基座形成的伞裙芯轴；该伞裙芯轴的圆柱表面为伞裙装配部；伞裙芯轴端面为支撑组件装配部。

2.如权利要求1所述的支架本体，其特征在于，伞裙籍由伞裙装配部与支架上本体结合；所述伞裙为具有伞裙中心装配孔的圆盘状，该伞裙盘体的内壁具有伞裙环状凸棱，所述伞裙的伞倾角为20°>α>15°。

3.如权利要求2所述的支架本体，其特征在于，所述伞裙为圆盘状玻璃钢绝缘体；所述伞裙的盘体中心断面外缘呈弧线；所述伞裙表面设置憎水防污涂层。

4.如权利要求3所述的支架本体，其特征在于，所述憎水防污涂层为硫化硅橡胶涂层；伞裙芯轴和支架上本体为一体成型。

5.一种具有前述权利要求1-4任一支架本体的绝缘支架，其特征在于，第三轨支撑组件通过支架上本体的支撑组件装配部安装；所述的第三轨支撑组件由子扣件和母扣件以及轨道触体构成，所述子扣件安装在母扣件上，该子扣件和母扣件上分别安装轨道触体；所述轨道触体由帽体和装配栓构成，所述帽体由帽体底面和帽体圆柱表面构成半圆柱状结构，帽体底面长度为帽体底面宽度1倍或1.5倍或2倍或2.5倍；所述装配栓直径为帽体底面宽度的1/2。

6.如权利要求5所述的绝缘支架，其特征在于，所述子扣件由横板部、子扣件立肩、子扣件横肩组成，所述横板部为水平直板，子扣件的两侧具有凸脊，该凸脊起自横板部端口经过子扣件立肩直至子扣件横肩形成封边的凸沿；所述母扣件由立板部和横承部构成，所述横承部具有母扣件横肩，所述立板部与横承部相互垂直，所述横承部具有水平顶板，该水平顶板与母扣件横肩之间形成母扣件立肩，由母扣件横肩延至立板部形成水平底板，水平底板与水平顶板之间形成紧固件容纳腔，所述水平顶板两侧具有顶板凸脊形成母扣件装配槽，该母扣件装配槽与横板部端部成滑动配合安装。

7.如权利要求6所述的绝缘支架，其特征在于，所述子扣件的横板部端部具有用于与母扣件组装的子扣件装配孔；所述母扣件水平顶板上具有与子扣件装配孔匹配结合的母扣件装配孔，子扣件与母扣件以紧固螺栓和锁母方式固装；所述母扣件借由立板部固装在支架上本体的装配基座上；所述母扣件立肩与子扣件立肩高度相当，母扣件横肩与子扣件横肩的伸长尺寸相当；母扣件和子扣件扣合形成容第三轨通过的轨道腔；子扣件横肩和母扣件横肩之间形成轨道钳口。

8.如权利要求5-7任一所述的绝缘支架，其特征在于，所述子扣件宽度设置为轨道腔宽度的1/3或4/9或5/9或2/3；所述子扣件或/和母扣件为铸钢件一体成型；所述轨道触体为尼龙材料或聚四氟乙烯耐磨材料一体成型。 

9.如权利要求8所述的绝缘支架，其特征在于，所述轨道触体分别配置在母扣件立肩和子扣件立肩上，以及子扣件横肩和母扣件横肩上；所述轨道触体的帽体底面宽度是子扣件或母扣件横肩伸长的1/3；所述帽体底面宽度小于母扣件立肩（或子扣件立肩）高度；母扣件略宽于子扣件，以承托子扣件；装配栓居中位置在该帽体底面。

10.如权利要求9所述的绝缘支架，其特征在于，所述支架下本体具有支架下本体容置腔，所述支架上本体具有滑体，该滑体用于与支架下本体容置腔形成滑动配合；所述容置腔上配置紧固定位件，该紧固定位件应能与支架上本体上的调位滑槽匹配结合；调位螺栓借由支架上本体调位螺孔安装。

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