CN101906577A - 采用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢及其方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及采用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢及方法。其成分及重量百分比:C:0.0031%~0.01%,Si:1.0~1.7%,Al≤0.5%,Si+2Al:1.0~2.4%,Mn:0.5~1.5%,P≤0.10%,S≤0.008%,N≤0.005%,Ti≤0.008%,Ca≤0.010%。其步骤:冶炼并真空处理;连铸并控制铸坯厚度在50~90毫米;均热,控制其铸坯入炉前的温度在850~950℃;精轧;卷取,其温度为690~780℃;酸洗;冷轧;脱碳,其温度控制在800~920℃;根据用户要求选择涂层或不涂层。本发明无需增置设备及热轧板常化和二次冷轧,钢板磁性优良,试验未发现瓦楞状缺陷。
Description
技术领域
本发明涉及无取向电工钢及其生产方法,尤其属于采用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢及其方法。
背景技术
薄板坯连铸连轧生产工艺工艺流程短,铸坯规格薄,过程热量损失小,可以大量节约能源、降低成本。另外,薄板坯连铸连轧可以实现传统工艺很难实现的高温终轧和高温卷取,生产出磁性优良的无取向电工钢。
薄板坯连铸连轧生产的无取向电工钢板坯薄,拉速快,柱状晶发达。另外,相比传统工艺,薄板坯连铸连轧生产无取向电工钢少了两个相变(α-γ,γ-α)过程,而且未经粗轧工序,粗大的柱状晶在热轧过程中难以细化,遗留至冷轧板和成品板,易形成瓦楞状缺陷,甚至在低牌号无取向电工钢(Si<1.0wt%)中可能出现此缺陷。极大限制了薄板坯连铸连轧生产无取向电工钢品种范围。
传统工艺生产中、高硅含量的无取向电工钢改善瓦楞状的有以下几个措施:
1.增加钢液中的碳含量,扩大γ相区和α+γ两相区,若按C≥[(Si+Al)-0.75]%/100,钢坯在热轧中经过相变,使粗大柱状晶细化,缺点是在成品再结晶过程中需深脱碳,影响钢带运行速度。然而,薄板坯连铸连轧未经粗轧工序,经过相变不能完全消除粗大柱状晶,仅此方法不能完全避免瓦楞状缺陷。
2.增设电磁搅拌设备,提高铸坯等轴晶比率,这种方法在薄板坯连铸连轧工艺很难实现。
3.常化(热轧板退火)和二次冷轧,此措施可以减轻瓦楞状缺陷,但增加了成本,不能体现薄板坯连铸连轧生产无取向电工钢的成本优势。
发明内容
本发明的目的在于克服上述不足,提供一种能消除钢板表面的瓦楞状缺陷,工艺简单采用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢及其方法。
实现上述目的的技术措施:
用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢,其化学成分及重量百分比为:C:0.0031%~0.01%,Si:1.0~1.7%,Al≤0.5%,Si+2Al:1.0~2.4%,Mn:0.5~1.5%,P≤0.10%,S≤0.008%,N≤0.005%,Ti≤0.008%,Ca≤0.010%,其余为铁及不可避免的杂质。
其在于:在Cu、Ni、Sn中选择一种或几种,其总重量百分比为≤0.5%。
生产权采用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢的方法,其步骤:
1)进行冶炼并真空处理;
2)进行连铸,控制铸坯厚度在50~90毫米,拉坯速度控制在3~5米/分钟;
3)进行均热,控制其铸坯入炉前的温度在850~950℃,并控制均热温度1050~1165℃;
4)进行精轧,控制其前二道次每道次的压下率为50~65%,并控制其终轧温度为800~920℃;
5)进行卷取,控制其卷取温度为690~780℃;
6)进行酸洗;
7)进行冷轧,控制其总压下率为50~85%;
8)进行脱碳退火,其退火温度控制在800~920℃;
9)根据用户要求选择涂层或不涂层。
其在于:控制其铸坯入炉前的温度在880~920℃,并控制均热温度在1100~1150℃。
本发明合金体系设计合理,无需增置任何生产设备,工艺简单,即无需热轧板常化及二次冷轧工艺,钢板磁性优良,经检查试验的18卷钢卷,未发现瓦楞状缺陷的存在,大大提高产品的市场竞争力及降低工序能耗。
附图说明
图1为本发明的热轧组织图
图2为对比例,其为采用传统的成分设计及CSP生产的热轧组织图
具体实施方式
下面进行详细描述:
实施例1
用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢,其化学成分及重量百分比为:C:0.0031%,Si:1.0%,Al:0.50%,Si+2Al:2.0%,Mn:0.5%,P:0.10%,S:0.0072%,N:0.0048%,Ti:0.006%,Ca:0.01%,Cu:0.3%,Ni:0.08%,其余为铁及不可避免的杂质。
生产权采用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢的方法,其步骤:
1)进行冶炼并真空处理;
2)进行连铸,控制铸坯厚度在50毫米,拉坯速度控制在3米/分钟;
3)进行均热,控制其铸坯入炉前的温度在850~855℃,并控制均热温度1080~1085℃;
4)进行精轧,控制其前二道次每道次的压下率为50%,并控制其终轧温度为800~806℃;
5)进行卷取,控制其卷取温度为690~695℃;
6)进行酸洗;
7)进行冷轧,控制其总压下率为50%;
8)进行脱碳退火,其退火温度控制在880~885℃;
9)根据用户要求选择涂层。
实施例2
用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢,其化学成分及重量百分比为:C:0.0045%,Si:1.25%,Al:0.25%,Si+2Al:1.75%,Mn:0.85%,P:0.075%,S:0.008%,N:0.0042%,Ti:0.008%,Ca:0.0093%,Cu:0.45%,其余为铁及不可避免的杂质。
生产权采用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢的方法,其步骤:
1)进行冶炼并真空处理;
2)进行连铸,控制铸坯厚度在60毫米,拉坯速度控制在3.5米/分钟;
3)进行均热,控制其铸坯入炉前的温度在860~865℃,并控制均热温度1080~1085℃;
4)进行精轧,控制其前二道次每道次的压下率为58%,并控制其终轧温度为830~835℃;
5)进行卷取,控制其卷取温度为700~705℃;
6)进行酸洗;
7)进行冷轧,控制其总压下率为55%;
8)进行脱碳退火,其退火温度控制在860~865℃;
9)根据用户要求选择不涂层。
实施例3
用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢,其化学成分及重量百分比为:C:0.0038%,Si:1.6%,Al:0.25%,Si+2Al:2.1%,Mn:0.90%,P:0.095%,S:0.068%,N:0.0038%,Ti:0.0068%,Ca:0.008%,Ni:0.3%,其余为铁及不可避免的杂质。
生产权采用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢的方法,其步骤:
1)进行冶炼并真空处理;
2)进行连铸,控制铸坯厚度在65毫米,拉坯速度控制在3.5米/分钟;
3)进行均热,控制其铸坯入炉前的温度在900~904℃,并控制均热温度1090~1098℃;
4)进行精轧,控制其前二道次每道次的压下率为60%,并控制其终轧温度为850~855℃;
5)进行卷取,控制其卷取温度为730~735℃;
6)进行酸洗;
7)进行冷轧,控制其总压下率为70%;
8)进行脱碳退火,其退火温度控制在815~820℃;
9)根据用户要求选择不涂层。
实施例4
用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢,其化学成分及重量百分比为:C:0.010%,Si:1.7%,Al:0.35%,Si+2Al:2.4%,Mn:1.5%,P:0.085%,S:0.007%,N:0.0038%,Ti:0.007%,Ca:0.0065%,Sn:0.20%,其余为铁及不可避免的杂质。
生产权采用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢的方法,其步骤:
1)进行冶炼并真空处理;
2)进行连铸,控制铸坯厚度在75毫米,拉坯速度控制在4.0米/分钟;
3)进行均热,控制其铸坯入炉前的温度在890~895℃,并控制均热温度1160~1165℃;
4)进行精轧,控制其前二道次每道次的压下率为61%,并控制其终轧温度为860~865℃;
5)进行卷取,控制其卷取温度为720~725℃;
6)进行酸洗;
7)进行冷轧,控制其总压下率为65%;
8)进行脱碳退火,其退火温度控制在840~845℃;
9)根据用户要求选择涂层。
实施例5
用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢,其化学成分及重量百分比为:C:0.0078%,Si:1.5%,Al:0.38%,Si+2Al:2.16%,Mn:1.0%,P:0.072%,S:0.0063%,N:0.003%,Ti:0.005%,Ca:0.0065%,其余为铁及不可避免的杂质。
生产权采用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢的方法,其步骤:
1)进行冶炼并真空处理;
2)进行连铸,控制铸坯厚度在75毫米,拉坯速度控制在5.0米/分钟;
3)进行均热,控制其铸坯入炉前的温度在920~925℃,并控制均热温度1135~1140℃;
4)进行精轧,控制其前二道次每道次的压下率为65%,并控制其终轧温度为890~898℃;
5)进行卷取,控制其卷取温度为750~755℃;
6)进行酸洗;
7)进行冷轧,控制其总压下率为76%;
8)进行脱碳退火,其退火温度控制在855~860℃;
9)根据用户要求选择不涂层。
实施例6
用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢,其化学成分及重量百分比为:C:0.0040%,Si:1.35%,Al:0.40%,Si+2Al:2.15%,Mn:0.6%,P:0.072%,S:0.006%,N:0.0025%,Ti:0.0045%,Ca:0.0075%,Cu:0.25%,Ni:0.12%,Sn:0.1%,其余为铁及不可避免的杂质。
生产权采用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢的方法,其步骤:
1)进行冶炼并真空处理;
2)进行连铸,控制铸坯厚度在90毫米,拉坯速度控制在4.5米/分钟;
3)进行均热,控制其铸坯入炉前的温度在945~950℃,并控制均热温度1120~1125℃;
4)进行精轧,控制其前二道次每道次的压下率为62%,并控制其终轧温度为900~906℃;
5)进行卷取,控制其卷取温度为760~765℃;
6)进行酸洗;
7)进行冷轧,控制其总压下率为80%;
8)进行脱碳退火,其退火温度控制在800~805℃;
9)根据用户要求选择不涂层。
实施例7
用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢,其化学成分及重量百分比为:C:0.0045%,Si:1.0%,Si+2Al:1.0%,Mn:0.98%,P:0.092%,S:0.0062%,N:0.0015%,Ti:0.0035%,Ca:0.003%,Ni:0.2%,Sn:0.15%,其余为铁及不可避免的杂质。
生产权采用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢的方法,其步骤:
1)进行冶炼并真空处理;
2)进行连铸,控制铸坯厚度在80毫米,拉坯速度控制在4.0米/分钟;
3)进行均热,控制其铸坯入炉前的温度在925~930℃,并控制均热温度1050~1055℃;
4)进行精轧,控制其前二道次每道次的压下率为60%,并控制其终轧温度为910~920℃;
5)进行卷取,控制其卷取温度为775~780℃;
6)进行酸洗;
7)进行冷轧,控制其总压下率为85%;
8)进行脱碳退火,其退火温度控制在915~920℃;
9)根据用户要求选择不涂层。
上述试验钢经检测,成品板的最大粗糙度在1.96~2.55μm,无瓦楞状缺陷,磁性:P1.5/50在3.55~4.06w/kg,B5000在1.712T~1.739T,完全满足用户要求。从图1及图2也可以看出,在采用的生产设备相同条件下,采用传统的成分设计其存在大量未再结晶的柱状晶,如图2,这是瓦楞状缺陷的产生的微观原因,采用本发明的成分设计,则热轧板组织为完全再结晶的等轴晶,故无瓦楞状缺陷存在,如图1。
Claims (4)
1.采用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢,其化学成分及重量百分比为:C:0.0031%~0.01%,Si:1.0~1.7%,Al≤0.5%,Si+2Al:1.0~2.4%,Mn:0.5~1.5%,P≤0.10%,S≤0.008%,N≤0.005%,Ti ≤0.008%,Ca≤0.010%,其余为铁及不可避免的杂质。
2.如权利要求1所述的采用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢,其特征在于:在Cu、Ni、Sn中选择一种或几种,其总重量百分比为≤0.5%。
3.生产权利要求1所述的采用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢的方法,其步骤:
1)进行冶炼并真空处理;
2)进行连铸,控制铸坯厚度在50~90毫米,拉坯速度控制在3~5米/分钟;
3)进行均热,控制其铸坯入炉前的温度在850~950℃,并控制均热温度在1050~1165℃;
4)进行精轧,控制其前二道次每道次的压下率为50~65%,并控制其终轧温度为800~920℃;
5)进行卷取,控制其卷取温度为690~780℃;
6)进行酸洗;
7)进行冷轧,控制其总压下率为50~85%;
8)进行脱碳退火,其退火温度控制在800~920℃;
9)根据用户要求选择涂层或不涂层。
4.如权利要求3所述的采用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢的方法,其特征在于:控制其铸坯入炉前的温度在880~920℃,并控制均热温度在1100~1150℃。
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