CN101906577A

CN101906577A - 采用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢及其方法

Info

Publication number: CN101906577A
Application number: CN 201010230317
Authority: CN
Inventors: 欧阳页先; 骆忠汉; 吴健鹏; 柳志敏; 黄璞; 祝晓波; 王春峰; 张永锟; 叶九美; 刘良田; 李大明; 冯大军
Original assignee: Wuhan Iron and Steel Group Corp
Current assignee: Wuhan Iron and Steel Co Ltd
Priority date: 2010-07-16
Filing date: 2010-07-16
Publication date: 2010-12-08
Anticipated expiration: 2030-07-16
Also published as: CN101906577B

Abstract

本发明涉及采用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢及方法。其成分及重量百分比：C：0.0031％～0.01％，Si：1.0～1.7％，Al≤0.5％，Si+2Al：1.0～2.4％，Mn：0.5～1.5％，P≤0.10％，S≤0.008％，N≤0.005％，Ti≤0.008％，Ca≤0.010％。其步骤：冶炼并真空处理；连铸并控制铸坯厚度在50～90毫米；均热，控制其铸坯入炉前的温度在850～950℃；精轧；卷取，其温度为690～780℃；酸洗；冷轧；脱碳，其温度控制在800～920℃；根据用户要求选择涂层或不涂层。本发明无需增置设备及热轧板常化和二次冷轧，钢板磁性优良，试验未发现瓦楞状缺陷。

Description

采用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢及其方法

技术领域

本发明涉及无取向电工钢及其生产方法，尤其属于采用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢及其方法。

背景技术

薄板坯连铸连轧生产工艺工艺流程短，铸坯规格薄，过程热量损失小，可以大量节约能源、降低成本。另外，薄板坯连铸连轧可以实现传统工艺很难实现的高温终轧和高温卷取，生产出磁性优良的无取向电工钢。

薄板坯连铸连轧生产的无取向电工钢板坯薄，拉速快，柱状晶发达。另外，相比传统工艺，薄板坯连铸连轧生产无取向电工钢少了两个相变(α-γ，γ-α)过程，而且未经粗轧工序，粗大的柱状晶在热轧过程中难以细化，遗留至冷轧板和成品板，易形成瓦楞状缺陷，甚至在低牌号无取向电工钢(Si＜1.0wt％)中可能出现此缺陷。极大限制了薄板坯连铸连轧生产无取向电工钢品种范围。

传统工艺生产中、高硅含量的无取向电工钢改善瓦楞状的有以下几个措施：

1.增加钢液中的碳含量，扩大γ相区和α+γ两相区，若按C≥[(Si+Al)-0.75]％/100，钢坯在热轧中经过相变，使粗大柱状晶细化，缺点是在成品再结晶过程中需深脱碳，影响钢带运行速度。然而，薄板坯连铸连轧未经粗轧工序，经过相变不能完全消除粗大柱状晶，仅此方法不能完全避免瓦楞状缺陷。

2.增设电磁搅拌设备，提高铸坯等轴晶比率，这种方法在薄板坯连铸连轧工艺很难实现。

3.常化(热轧板退火)和二次冷轧，此措施可以减轻瓦楞状缺陷，但增加了成本，不能体现薄板坯连铸连轧生产无取向电工钢的成本优势。

发明内容

本发明的目的在于克服上述不足，提供一种能消除钢板表面的瓦楞状缺陷，工艺简单采用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢及其方法。

实现上述目的的技术措施：

用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢，其化学成分及重量百分比为：C：0.0031％～0.01％，Si：1.0～1.7％，Al≤0.5％，Si+2Al：1.0～2.4％，Mn：0.5～1.5％，P≤0.10％，S≤0.008％，N≤0.005％，Ti≤0.008％，Ca≤0.010％，其余为铁及不可避免的杂质。

其在于：在Cu、Ni、Sn中选择一种或几种，其总重量百分比为≤0.5％。

生产权采用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢的方法，其步骤：

1)进行冶炼并真空处理；

2)进行连铸，控制铸坯厚度在50～90毫米，拉坯速度控制在3～5米/分钟；

3)进行均热，控制其铸坯入炉前的温度在850～950℃，并控制均热温度1050～1165℃；

4)进行精轧，控制其前二道次每道次的压下率为50～65％，并控制其终轧温度为800～920℃；

5)进行卷取，控制其卷取温度为690～780℃；

6)进行酸洗；

7)进行冷轧，控制其总压下率为50～85％；

8)进行脱碳退火，其退火温度控制在800～920℃；

9)根据用户要求选择涂层或不涂层。

其在于：控制其铸坯入炉前的温度在880～920℃，并控制均热温度在1100～1150℃。

本发明合金体系设计合理，无需增置任何生产设备，工艺简单，即无需热轧板常化及二次冷轧工艺，钢板磁性优良，经检查试验的18卷钢卷，未发现瓦楞状缺陷的存在，大大提高产品的市场竞争力及降低工序能耗。

附图说明

图1为本发明的热轧组织图

图2为对比例，其为采用传统的成分设计及CSP生产的热轧组织图

具体实施方式

下面进行详细描述：

实施例1

用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢，其化学成分及重量百分比为：C：0.0031％，Si：1.0％，Al：0.50％，Si+2Al：2.0％，Mn：0.5％，P：0.10％，S：0.0072％，N：0.0048％，Ti：0.006％，Ca：0.01％，Cu：0.3％，Ni：0.08％，其余为铁及不可避免的杂质。

1)进行冶炼并真空处理；

2)进行连铸，控制铸坯厚度在50毫米，拉坯速度控制在3米/分钟；

3)进行均热，控制其铸坯入炉前的温度在850～855℃，并控制均热温度1080～1085℃；

4)进行精轧，控制其前二道次每道次的压下率为50％，并控制其终轧温度为800～806℃；

5)进行卷取，控制其卷取温度为690～695℃；

6)进行酸洗；

7)进行冷轧，控制其总压下率为50％；

8)进行脱碳退火，其退火温度控制在880～885℃；

9)根据用户要求选择涂层。

实施例2

用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢，其化学成分及重量百分比为：C：0.0045％，Si：1.25％，Al：0.25％，Si+2Al：1.75％，Mn：0.85％，P：0.075％，S：0.008％，N：0.0042％，Ti：0.008％，Ca：0.0093％，Cu：0.45％，其余为铁及不可避免的杂质。

1)进行冶炼并真空处理；

2)进行连铸，控制铸坯厚度在60毫米，拉坯速度控制在3.5米/分钟；

3)进行均热，控制其铸坯入炉前的温度在860～865℃，并控制均热温度1080～1085℃；

4)进行精轧，控制其前二道次每道次的压下率为58％，并控制其终轧温度为830～835℃；

5)进行卷取，控制其卷取温度为700～705℃；

6)进行酸洗；

7)进行冷轧，控制其总压下率为55％；

8)进行脱碳退火，其退火温度控制在860～865℃；

9)根据用户要求选择不涂层。

实施例3

用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢，其化学成分及重量百分比为：C：0.0038％，Si：1.6％，Al：0.25％，Si+2Al：2.1％，Mn：0.90％，P：0.095％，S：0.068％，N：0.0038％，Ti：0.0068％，Ca：0.008％，Ni：0.3％，其余为铁及不可避免的杂质。

1)进行冶炼并真空处理；

2)进行连铸，控制铸坯厚度在65毫米，拉坯速度控制在3.5米/分钟；

3)进行均热，控制其铸坯入炉前的温度在900～904℃，并控制均热温度1090～1098℃；

4)进行精轧，控制其前二道次每道次的压下率为60％，并控制其终轧温度为850～855℃；

5)进行卷取，控制其卷取温度为730～735℃；

6)进行酸洗；

7)进行冷轧，控制其总压下率为70％；

8)进行脱碳退火，其退火温度控制在815～820℃；

9)根据用户要求选择不涂层。

实施例4

用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢，其化学成分及重量百分比为：C：0.010％，Si：1.7％，Al：0.35％，Si+2Al：2.4％，Mn：1.5％，P：0.085％，S：0.007％，N：0.0038％，Ti：0.007％，Ca：0.0065％，Sn：0.20％，其余为铁及不可避免的杂质。

1)进行冶炼并真空处理；

2)进行连铸，控制铸坯厚度在75毫米，拉坯速度控制在4.0米/分钟；

3)进行均热，控制其铸坯入炉前的温度在890～895℃，并控制均热温度1160～1165℃；

4)进行精轧，控制其前二道次每道次的压下率为61％，并控制其终轧温度为860～865℃；

5)进行卷取，控制其卷取温度为720～725℃；

6)进行酸洗；

7)进行冷轧，控制其总压下率为65％；

8)进行脱碳退火，其退火温度控制在840～845℃；

9)根据用户要求选择涂层。

实施例5

用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢，其化学成分及重量百分比为：C：0.0078％，Si：1.5％，Al：0.38％，Si+2Al：2.16％，Mn：1.0％，P：0.072％，S：0.0063％，N：0.003％，Ti：0.005％，Ca：0.0065％，其余为铁及不可避免的杂质。

1)进行冶炼并真空处理；

2)进行连铸，控制铸坯厚度在75毫米，拉坯速度控制在5.0米/分钟；

3)进行均热，控制其铸坯入炉前的温度在920～925℃，并控制均热温度1135～1140℃；

4)进行精轧，控制其前二道次每道次的压下率为65％，并控制其终轧温度为890～898℃；

5)进行卷取，控制其卷取温度为750～755℃；

6)进行酸洗；

7)进行冷轧，控制其总压下率为76％；

8)进行脱碳退火，其退火温度控制在855～860℃；

9)根据用户要求选择不涂层。

实施例6

用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢，其化学成分及重量百分比为：C：0.0040％，Si：1.35％，Al：0.40％，Si+2Al：2.15％，Mn：0.6％，P：0.072％，S：0.006％，N：0.0025％，Ti：0.0045％，Ca：0.0075％，Cu：0.25％，Ni：0.12％，Sn：0.1％，其余为铁及不可避免的杂质。

1)进行冶炼并真空处理；

2)进行连铸，控制铸坯厚度在90毫米，拉坯速度控制在4.5米/分钟；

3)进行均热，控制其铸坯入炉前的温度在945～950℃，并控制均热温度1120～1125℃；

4)进行精轧，控制其前二道次每道次的压下率为62％，并控制其终轧温度为900～906℃；

5)进行卷取，控制其卷取温度为760～765℃；

6)进行酸洗；

7)进行冷轧，控制其总压下率为80％；

8)进行脱碳退火，其退火温度控制在800～805℃；

9)根据用户要求选择不涂层。

实施例7

用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢，其化学成分及重量百分比为：C：0.0045％，Si：1.0％，Si+2Al：1.0％，Mn：0.98％，P：0.092％，S：0.0062％，N：0.0015％，Ti：0.0035％，Ca：0.003％，Ni：0.2％，Sn：0.15％，其余为铁及不可避免的杂质。

1)进行冶炼并真空处理；

2)进行连铸，控制铸坯厚度在80毫米，拉坯速度控制在4.0米/分钟；

3)进行均热，控制其铸坯入炉前的温度在925～930℃，并控制均热温度1050～1055℃；

4)进行精轧，控制其前二道次每道次的压下率为60％，并控制其终轧温度为910～920℃；

5)进行卷取，控制其卷取温度为775～780℃；

6)进行酸洗；

7)进行冷轧，控制其总压下率为85％；

8)进行脱碳退火，其退火温度控制在915～920℃；

9)根据用户要求选择不涂层。

上述试验钢经检测，成品板的最大粗糙度在1.96～2.55μm，无瓦楞状缺陷，磁性：P_1.5/50在3.55～4.06w/kg，B₅₀₀₀在1.712T～1.739T，完全满足用户要求。从图1及图2也可以看出，在采用的生产设备相同条件下，采用传统的成分设计其存在大量未再结晶的柱状晶，如图2，这是瓦楞状缺陷的产生的微观原因，采用本发明的成分设计，则热轧板组织为完全再结晶的等轴晶，故无瓦楞状缺陷存在，如图1。

Claims

1.采用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢，其化学成分及重量百分比为：C：0.0031％～0.01％，Si：1.0～1.7％，Al≤0.5％，Si+2Al：1.0～2.4％，Mn：0.5～1.5％，P≤0.10％，S≤0.008％，N≤0.005％，Ti ≤0.008％，Ca≤0.010％，其余为铁及不可避免的杂质。

2.如权利要求1所述的采用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢，其特征在于：在Cu、Ni、Sn中选择一种或几种，其总重量百分比为≤0.5％。

3.生产权利要求1所述的采用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢的方法，其步骤：

1)进行冶炼并真空处理；

3)进行均热，控制其铸坯入炉前的温度在850～950℃，并控制均热温度在1050～1165℃；

5)进行卷取，控制其卷取温度为690～780℃；

6)进行酸洗；

7)进行冷轧，控制其总压下率为50～85％；

8)进行脱碳退火，其退火温度控制在800～920℃；

9)根据用户要求选择涂层或不涂层。

4.如权利要求3所述的采用薄板连铸连轧生产的无取向电工钢的方法，其特征在于：控制其铸坯入炉前的温度在880～920℃，并控制均热温度在1100～1150℃。