CN101906528B - 一种减少冷轧钢卷折印缺陷的方法 - Google Patents

一种减少冷轧钢卷折印缺陷的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN101906528B
CN101906528B CN200910011959A CN200910011959A CN101906528B CN 101906528 B CN101906528 B CN 101906528B CN 200910011959 A CN200910011959 A CN 200910011959A CN 200910011959 A CN200910011959 A CN 200910011959A CN 101906528 B CN101906528 B CN 101906528B
Authority
CN
China
Prior art keywords
outlet section
cold
coil
tension
batch
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN200910011959A
Other languages
English (en)
Other versions
CN101906528A (zh
Inventor
赵健
金文旭
姜雨
罗理
石良
李元华
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Angang Steel Co Ltd
Original Assignee
Angang Steel Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Angang Steel Co Ltd filed Critical Angang Steel Co Ltd
Priority to CN200910011959A priority Critical patent/CN101906528B/zh
Publication of CN101906528A publication Critical patent/CN101906528A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN101906528B publication Critical patent/CN101906528B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Abstract

本发明公开一种提高冷轧带钢产品质量的方法，尤其涉及一种减少冷轧钢卷折印缺陷的方法。技术方案为：冷轧后钢卷横向厚度差≥15μm，先对带钢进行头、尾调换重新卷取，进入连退炉退火时加大冷却风机设定8％～10％，减少退火后连退炉出口段卷取张力设定10％～11％；冷轧后钢卷横向厚度差＜15μm，减少连退炉工艺段张力设定7％～15％，减少退火后出口段卷取张力设定8％～15％，卷取长度大于500m后，撤除出口段卷取张力，手动横向移动卷取位置1～2mm，重新进行卷取，控制再次卷取提速梯度不大于工艺速度，稳定运行10S后进行下一次提速。

Description

一种减少冷轧钢卷折印缺陷的方法
技术领域
本发明涉及一种提高冷轧带钢产品质量的方法，尤其涉及一种减少冷轧钢卷折印缺陷的方法。
背景技术
冷轧钢卷一般采用卧式连续退火炉完成再结晶退火。卧式连退炉分入口段、工艺段、出口段三部分。入口段完成上卷作业，工艺段完成再结晶退火过程，出口段将退火后钢卷重新卷取。
钢卷经冷轧后存在应力集中，轧制方向横向存在厚度差。在国标中要求横向厚度差150mm宽度内板厚差小于0.003mm。部分横向厚度差明显的钢卷，在冷轧后钢卷表面目视可见局部突起，称之为“凸棱”，凸棱程度较轻时，在轧后检查时不容易发现，带有凸棱缺陷钢卷，在连退炉入口段开卷生产时凸棱缺陷处表现为浪形，但是在随后经再结晶退火阶段应力集中得到释放，在连退炉出口段卷取时显现为明显“凸棱”。严重时在钢板表面出现横向长20～50mm有手感的“折印”缺陷。此类缺陷必须切除后方能出厂交货，影响了产品的成品率。
冷轧带钢进入连退炉，“折印”缺陷产生的主要原因是：1、带钢横向厚度差明显，存在局部高点，在连退炉出口段卷取过程中产生厚度叠加；2、带钢在退火时升降温速度过快，引起钢卷的热应力增加；3、连退炉出口段卷取钢卷温度过高，带钢受到拉力超过屈服极限时容易从弹性变形转变到塑性变形，在带钢表面产生折印；4、由于连退炉各辊表面磨损，带钢两边易形成应力集中点，边部带钢局部受力较大达到屈服极限时，易产生横折印。
发明内容
为了克服上述缺陷，本发明所要解决的技术问题在于在现有连续退火设备和退火工艺的条件下，通过改变连退工艺参数设定，提供一种减少冷轧钢卷折印缺陷的方法，解决冷轧带钢连退过程中引起废品率增加问题。
本发明技术方案为：经冷轧后钢卷进入连退炉进行再结晶退火，其特征在于：冷轧后钢卷横向厚度差≥15μm，先对带钢进行头、尾调换重新卷取，进入连退炉退火时加大冷却风机设定8％～10％，减少退火后连退炉出口段卷取张力设定10％～11％；冷轧后钢卷横向厚度差＜15μm，减少连退炉工艺段张力设定7％～15％，减少退火后出口段卷取张力设定8％～15％，卷取长度大于500m后，撤除出口段卷取张力，手动横向移动卷取位置1～2mm，重新进行卷取，控制再次卷取提速梯度不大于工艺速度，稳定运行10S后进行下一次提速。
冷轧后钢卷横向厚度差≥7μm且＜15μm，在中间部位存在凸棱，首先减少连退炉入口段、工艺段张力设定12％～15％，减少退火后出口段卷取张力设定9％～10％，卷取长度大于500m后，撤除出口段卷取张力，手动横向移动卷取位置1～2mm，重新进行卷取，每次提速不大于30m/min。
冷轧后钢卷横向厚度差≥7μm且＜15μm，在二肋部位存在凸棱，首先减少连退炉入口段、工艺段张力设定10％～12％，减少退火后出口段卷取张力设定9％～10％，卷取长度大于500m后，撤除出口段卷取张力，手动横向移动卷取位置1～2mm，重新进行卷取，每次提速不大于30m/min。
冷轧后钢卷横向厚度差≥5μm且＜7μm，减少连退炉工艺段张力设定7％～8％，减少出口段卷取张力设定8％～10％后进行卷取，卷取长度大于500m后，撤除出口段卷取张力，手动横向移动卷取位置1～2mm，重新进行卷取，每次提速不大于35m/min。
冷轧后钢卷横向厚度差＜5μm，减少连退炉工艺段张力设定7％～8％，减少出口段卷取张力设定10％～15％后进行卷取，卷取长度大于500m后，撤除出口段卷取张力，手动横向移动卷取位置1～2mm，重新设定出口段卷取张力为原卷取张力85％～90％，重新进行卷取，每次提速不大于40m/min。
本发明使产品废品率得到明显改善，解决了机组作业率低，能耗增加，劳动强度大的缺点，优化卷取张力，提高产品的性能潜力；节约了能源消耗，提高成材率和机组作业率，产生较大的社会效益。
具体实施方式
下面对本发明的具体实施方式作进一步说明：
以某钢质冷轧硅钢进行退火生产为例，正常生产时，连退炉入口段张力初始设定为4000KN，连退炉工艺段张力初始设定3000KN，连退炉卷取段张力初始设定15000KN，冷却风机功率输出设定为50％，出口段卷取提速梯度60m/min。
针对冷轧后板形不同表现形式对连退炉工艺进行调整：
a冷轧后钢卷150mm内横向厚度差17μm，先利用停车期间对带钢进行头、尾调换重新卷取，进入连退炉退火时，加大连退炉冷却风机设定9％，减少退火后连退炉出口段卷取张力设定10％。这样，退火后卷取部位只看见凸棱，未出现折印缺陷。
b冷轧后钢卷局部横向厚度差8μm，在中间部位存在凸棱，减少连退炉入口段、工艺段张力15％，减少退火后出口段卷取张力设定10％。卷取600m后，撤除出口段张力，手动横向移动卷取位置约2mm，重新进行卷取，控制卷取提速梯度为30m/min，每次提速后稳定运行15S后进行下一次提速，卷取后整卷未见折印缺陷。
c冷轧后钢卷局部横向厚度差9μm，在二肋部位存在凸棱，减少连退炉入口段、工艺段张力11％，减少退后出口段卷取张力设定10％。这样，退火后卷取部位未出现凸棱缺陷。卷取600m后，撤除出口段张力，手动横向移动卷取位置约2mm，重新进行卷取，控制卷取提速梯度为30m/min，每次提速后稳定运行15S后进行下一次提速，卷取后整卷未见折印缺陷。
d冷轧后钢卷局部横向厚度差5μm，减少连退炉工艺段张力设定7％，减少出口段卷取张力设定9％后进行卷取，卷取850m后，撤除出口段张力，手动横向移动卷取位置约1mm，重新进行卷取，控制卷取提速梯度为30m/min，每次提速后稳定运行15S后进行下一次提速，卷取后整卷未见凸棱缺陷。
e冷轧后钢卷目视未见凸棱缺陷，用油石打磨未发现明显痕迹隔断点，测量20mm内横向厚度差3μm，在退火后卷取部位目视凸棱不明显，减少工艺段张力设定7％，减少卷取张力设定11％后进行卷取，卷取700m后，撤除出口段张力，手动横向移动卷取位置1mm，重新设定卷取张力为原卷取张力88％，重新进行卷取，控制卷取提速梯度为35m/min，每次提速后稳定运行15S后进行下一次提速，卷取后整卷未见凸棱缺陷。
本发明方法适合所有冷轧带钢钢种，每个钢种要求连退炉原始设定的参数不同，每个钢种都可以按照本发明方法改变连退炉参数设定，从而达到减少冷轧钢卷折印缺陷的目的。

Claims (5)

1.一种减少冷轧钢卷折印缺陷的方法，包括经冷轧后钢卷进入连退炉进行再结晶退火，其特征在于：冷轧后钢卷横向厚度差≥15μm，先对带钢进行头、尾调换重新卷取，进入连退炉退火时加大冷却风机设定8％～10％，减少退火后连退炉出口段卷取张力设定10％～11％；冷轧后钢卷横向厚度差＜15μm，减少连退炉工艺段张力设定7％～15％，减少退火后出口段卷取张力设定8％～15％，卷取长度大于500m后，撤除出口段卷取张力，手动横向移动卷取位置1～2mm，重新进行卷取，控制再次卷取提速梯度不大于工艺速度，稳定运行10S后进行下一次提速。
2.根据权利要求1所述的减少冷轧钢卷折印缺陷的方法，其特征在于：冷轧后钢卷横向厚度差≥7μm且＜15μm，在中间部位存在凸棱，首先减少连退炉入口段、工艺段张力设定12％～15％，减少退火后出口段卷取张力设定9％～10％，卷取长度大于500m后，撤除出口段卷取张力，手动横向移动卷取位置1～2mm，重新进行卷取，每次提速不大于30m/min。
3.根据权利要求1所述的减少冷轧钢卷折印缺陷的方法，其特征在于：冷轧后钢卷横向厚度差≥7μm且＜15μm，在二肋部位存在凸棱，首先减少连退炉入口段、工艺段张力设定10％～12％，减少退火后出口段卷取张力设定9％～10％，卷取长度大于500m后，撤除出口段卷取张力，手动横向移动卷取位置1～2mm，重新进行卷取，每次提速不大于30m/min。
4.根据权利要求1所述的减少冷轧钢卷折印缺陷的方法，其特征在于：冷轧后钢卷横向厚度差≥5μm且＜7μm，减少连退炉工艺段张力设定7％～8％，减少出口段卷取张力设定8％～10％后进行卷取，卷取长度大于500m后，撤除出口段卷取张力，手动横向移动卷取位置1～2mm，重新进行卷取，每次提速不大于35m/min。
5.根据权利要求1所述的减少冷轧钢卷折印缺陷的方法，其特征在于：冷轧后钢卷横向厚度差＜5μm，减少连退炉工艺段张力设定7％～8％，减少出口段卷取张力设定10％～15％后进行卷取，卷取长度大于500m后，撤除出口段卷取张力，手动横向移动卷取位置1～2mm，重新设定出口段卷取张力为原卷取张力85％～90％，重新进行卷取，每次提速不大于40m/min。
CN200910011959A 2009-06-08 2009-06-08 一种减少冷轧钢卷折印缺陷的方法 Active CN101906528B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN200910011959A CN101906528B (zh) 2009-06-08 2009-06-08 一种减少冷轧钢卷折印缺陷的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN200910011959A CN101906528B (zh) 2009-06-08 2009-06-08 一种减少冷轧钢卷折印缺陷的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN101906528A CN101906528A (zh) 2010-12-08
CN101906528B true CN101906528B (zh) 2012-08-29

Family

ID=43262112

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN200910011959A Active CN101906528B (zh) 2009-06-08 2009-06-08 一种减少冷轧钢卷折印缺陷的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN101906528B (zh)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102921742A (zh) * 2012-11-15 2013-02-13 四川省川威集团有限公司 冷轧卷卷心部位擦伤控制方法

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103341525B (zh) * 2013-07-12 2016-09-07 鞍钢股份有限公司 一种降低连退线卷取硌印的操作方法
CN107185991B (zh) * 2017-04-28 2019-02-15 内蒙古包钢钢联股份有限公司 厚规格冷轧平整钢卷缺陷产品的处理方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN87202638U (zh) * 1987-03-04 1988-04-27 首都钢铁公司 光亮退火装置
JP2002322545A (ja) * 2001-04-25 2002-11-08 Nisshin Steel Co Ltd 延性に優れたＭｏ含有高Ｃｒ高Ｎｉオーステナイト系ステンレス鋼板および製造法
CN2866518Y (zh) * 2006-01-18 2007-02-07 宝山钢铁股份有限公司 抑制带钢振动的连续退火用快速冷却喷箱
CN101173324A (zh) * 2006-10-31 2008-05-07 黄石山力科技发展有限公司 带钢连续退火炉烟气余热综合利用新工艺及其装置

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN87202638U (zh) * 1987-03-04 1988-04-27 首都钢铁公司 光亮退火装置
JP2002322545A (ja) * 2001-04-25 2002-11-08 Nisshin Steel Co Ltd 延性に優れたＭｏ含有高Ｃｒ高Ｎｉオーステナイト系ステンレス鋼板および製造法
CN2866518Y (zh) * 2006-01-18 2007-02-07 宝山钢铁股份有限公司 抑制带钢振动的连续退火用快速冷却喷箱
CN101173324A (zh) * 2006-10-31 2008-05-07 黄石山力科技发展有限公司 带钢连续退火炉烟气余热综合利用新工艺及其装置

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
JP特开2002322545A 2002.11.08
JP特开平849044A 1996.02.20

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102921742A (zh) * 2012-11-15 2013-02-13 四川省川威集团有限公司 冷轧卷卷心部位擦伤控制方法
CN102921742B (zh) * 2012-11-15 2015-06-17 四川省川威集团有限公司 冷轧卷卷心部位擦伤控制方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN101906528A (zh) 2010-12-08

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5250038B2 (ja) 薄スラブを連続鋳造・連続圧延して広幅帯鋼を生産する方法およびシステム
CN101935750B (zh) 高性能钢板热处理机组生产工艺
CN104550237B (zh) 用于生产棒线材和型材的连铸-直接轧制装置及方法
CN103060542B (zh) 低膨胀合金宽厚板的制造方法
CN107617647B (zh) 薄板坯连铸连轧生产厚度≤1.2mm热轧带钢的方法
CN1864878A (zh) 紧凑型中宽带钢生产工艺
CN102274936B (zh) 一种基于双辊薄带连铸技术的无取向硅钢板的制造方法
CN106269871B (zh) 一种在CSP产线采用升速轧制工艺生产厚度≤2.0mm低强度带钢的方法
WO2009036665A1 (fr) Procédé de coulée-laminage en continu d'une feuille intermédiaire et mince
CN110116135A (zh) 一种棒线材产品无头轧制生产方法
CN206652838U (zh) 一种低能耗的线材热轧生产装置
CN102179407A (zh) 一种可避免轧制极薄带钢边裂的热轧带钢的制备方法
CN102699023A (zh) 一种单机架炉卷轧机热轧卷轧钢板板形控制方法
CN105665443A (zh) 一种宽厚板轧机生产极限规格管线钢的轧制工艺
CN101906528B (zh) 一种减少冷轧钢卷折印缺陷的方法
CN104384228A (zh) 一种酸轧生产高强度if钢的工艺控制方法及其装置
CN109967528A (zh) 一种防止热轧带钢sphc高温卷取刮伤的方法
CN101912876B (zh) 镁合金板材的生产方法
CN103008361A (zh) 一种控制钢板头部弯曲的方法
CN102744264A (zh) 一种冷轧带钢表面粗晶缺陷控制方法
CN103273274B (zh) 一种镁合金板材成形方法
CN109482646B (zh) 基于无头轧制动态变规程铁素体轧制方法
CN103624088B (zh) 消除钢板尾部横裂纹的方法
CN102719770A (zh) 自洁太阳能吸热板板基用铝带的生产方法
CN102430578A (zh) 一种冷轧带钢平整装置及冷轧带钢横折印消除方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant