CN101899608A - 汽轮机轴承座的铸造方法 - Google Patents

汽轮机轴承座的铸造方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种汽轮机轴承座的铸造方法，该方法包括如下步骤：(1)准备废钢和生铁作为原材料；(2)将原材料加热至熔炼温度，熔炼成原铁水，扒渣后通过铁水包倒入保温炉内保温；(3)对原铁水进行光谱分析，调整原铁水的成分，使其五大元素的百分比达到如下范围：C：3.7-3.8％；Si：1.0-1.2％；Mn：＜0.3％；P：＜0.05％；S：＜0.03％；(4)在球化包内加入球化剂，将原铁水放入球化包内进行球化反应；(5)将球化反应后的原铁水分别倒入放入孕育块的定量的浇口杯中；(6)扒净浇口杯中的原铁水的氧化夹杂，形成浇注液；(7)向树脂砂型中浇注浇注液，快速进行浇注，凝固后形成汽轮机轴承座。由于上述技术方案的运用，本发明能够制出用于汽轮机上的轴承座的铸件。

Description

汽轮机轴承座的铸造方法
技术领域
本发明涉及一种汽轮机轴承座的铸造方法。
背景技术
轴承座是汽轮机中的主要部件，此轴承座为厚壁件，要求较高，不得有缩松缺陷，现有技术无法铸造满足上述条件的轴承座。
发明内容
本发明的目的是提供一种汽轮机轴承座的铸造方法。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种汽轮机轴承座的铸造方法，该方法包括如下步骤：
(1)准备废钢和生铁作为原材料；
(2)将上述原材料加热至熔炼温度，熔炼成原铁水，扒净熔渣，将所述的原铁水通过铁水包倒入保温炉内保温；
(3)对所述的原铁水进行光谱分析，调整所述的原铁水的成分，使所述的原铁水的五大元素的百分比达到如下范围：
C：3.7-3.8％；
Si：1.0-1.2％；
Mn：＜0.3％；
P：＜0.05％；
S：＜0.03％；
(4)在球化包内加入球化剂，上面用0.2％的75Si覆盖，再用薄铸铁板压住，将所述的原铁水放入球化包内进行球化反应；
(5)在浇口杯中放入孕育块，将球化反应后的原铁水分别倒入定量的所述的浇口杯中；
(6)迅速扒净所述的浇口杯中的原铁水的氧化夹杂，形成浇注液；
(7)向树脂砂型中浇注所述的浇注液，快速进行浇注，凝固后形成所述的汽轮机轴承座。
优选的，所述的步骤(1)中，所述的原材料以生铁、废钢、同牌号的回炉料为主体。
优选的，所述的步骤(2)中，所述的熔炼温度为1500℃。
优选的，所述的步骤(4)中，所述的球化剂的加入量为1.2-1.3％。
优选的，所述的步骤(4)中，所述的球化反应的同时采用0.6％的75Si进行孕育处理。
优选的，所述的步骤(7)中，直浇口为
Figure BSA00000208955000021
横跑道的宽度分为110mm、120mm、130mm，内浇口430mm，所述的横跑道总共有18道。
优选的，所述的步骤(7)中，在待铸造的所述的汽轮机轴承座上设置若干个大冒口，所述的大冒口为高度为500mm。
优选的，所述的步骤(7)中，所述的树脂砂型控制回用砂的灼减量在4％以下，造型后均匀涂上耐高温的醇基涂料，并用热风干燥机将所述的树脂砂型充分干燥。
优选的，所述的步骤(7)中，在待铸造的所述的汽轮机轴承座的结合轴档部位及热节处放置冷铁。
优选的，所述的步骤(7)中，所述的浇注温度为1320-1330℃。
由于上述技术方案的运用，本发明能够制出用于汽轮机上的轴承座的铸件。
具体实施方式
下面列举一实施例对本发明的技术方案作进一步描述：
实施例一：
一种汽轮机轴承座的铸造方法，该方法包括如下步骤：
1、准备废钢和生铁作为原材料；
原材料也可以生铁、废钢、同牌号的回炉料为主体。准备如下重量配比的原材料：Q10低锰低硅优质生铁60-80％，废钢20-25％，回炉料15-40％，上述三种原材料的重量配比为100％。
2、将上述原材料加热至熔炼温度1500℃，熔炼成原铁水，扒净熔渣，将原铁水通过铁水包倒入保温炉内保温；
3、对原铁水进行光谱分析，调整原铁水的成分，使原铁水的五大元素的百分比达到如下范围：
C：3.7-3.8％；
Si：1.0-1.2％；
Mn：＜0.3％；
P：＜0.05％；
S：＜0.03％；
4、在球化包内加入球化剂，球化剂的加入量为1.2-1.3％，上面用0.2％的75Si覆盖，再用薄铸铁板压住，将原铁水放入球化包内进行球化反应；球化反应的同时采用0.6％的75Si进行孕育处理。
5、在浇口杯中放入孕育块，将球化反应后的原铁水分别倒入定量的浇口杯中；
6、迅速扒净浇口杯中的原铁水的氧化夹杂，形成浇注液；
7、向树脂砂型中浇注浇注液，当浇注液的温度为1320-1330℃时快速进行浇注，浇注时间约50-55秒，凝固后形成汽轮机轴承座。
该步骤中，树脂砂型控制回用砂的灼减量在4％以下，造型后均匀涂上耐高温的醇基涂料，并用热风干燥机将树脂砂型充分干燥；
浇口包括直浇口、横跑道、内浇口，浇注液依次经过直浇口、横跑道、内浇口进入型腔，直浇口为
Figure BSA00000208955000031
横跑道的宽度分为110mm、120mm、130mm，内浇口430mm，横跑道总共有18道；
在待铸造的汽轮机轴承座上设置若干个大冒口，大冒口为
Figure BSA00000208955000032
Figure BSA00000208955000033
高度为500mm；
在待铸造的汽轮机轴承座的结合轴档部位及热节处放置冷铁。
采用上述方法铸造的汽轮机轴承座，抗拉强度在430-470之间，屈服强度为280-300，延伸率为18-22％，经超声波探伤，也未发现有影响性能的缺陷存在。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种汽轮机轴承座的铸造方法，其特征在于：该方法包括如下步骤：
(1)准备废钢和生铁作为原材料；
(2)将上述原材料加热至熔炼温度，熔炼成原铁水，扒净熔渣，将所述的原铁水通过铁水包倒入保温炉内保温；
(3)对所述的原铁水进行光谱分析，调整所述的原铁水的成分，使所述的原铁水的五大元素的百分比达到如下范围：
C：3.7-3.8％；
Si：1.0-1.2％；
Mn：＜0.3％；
P：＜0.05％；
S：＜0.03％；
(4)在球化包内加入球化剂，上面用0.2％的75Si覆盖，再用薄铸铁板压住，将所述的原铁水放入球化包内进行球化反应；
(5)在浇口杯中放入孕育块，将球化反应后的原铁水分别倒入定量的所述的浇口杯中；
(6)迅速扒净所述的浇口杯中的原铁水的氧化夹杂，形成浇注液；
(7)向树脂砂型中浇注所述的浇注液，快速进行浇注，凝固后形成所述的汽轮机轴承座。
2.根据权利要求1所述的汽轮机轴承座的铸造方法，其特征在于：所述的步骤(1)中，所述的原材料以生铁、废钢、同牌号的回炉料为主体。
3.根据权利要求1所述的汽轮机轴承座的铸造方法，其特征在于：所述的步骤(2)中，所述的熔炼温度为1500℃。
4.根据权利要求1所述的汽轮机轴承座的铸造方法，其特征在于：所述的步骤(4)中，所述的球化剂的加入量为1.2-1.3％。
5.根据权利要求1所述的汽轮机轴承座的铸造方法，其特征在于：所述的步骤(4)中，所述的球化反应的同时采用0.6％的75Si进行孕育处理。
6.根据权利要求1所述的汽轮机轴承座的铸造方法，其特征在于：所述的步骤(7)中，直浇口为
Figure FSA00000208954900011
横跑道的宽度分为110mm、120mm、130mm，内浇口430mm，所述的横跑道总共有18道。
7.根据权利要求1所述的汽轮机轴承座的铸造方法，其特征在于：所述的步骤(7)中，在待铸造的所述的汽轮机轴承座上设置若干个大冒口，所述的大冒口为
Figure FSA00000208954900021
高度为500mm。
8.根据权利要求1所述的汽轮机轴承座的铸造方法，其特征在于：所述的步骤(7)中，所述的树脂砂型控制回用砂的灼减量在4％以下，造型后均匀涂上耐高温的醇基涂料，并用热风干燥机将所述的树脂砂型充分干燥。
9.根据权利要求1所述的汽轮机轴承座的铸造方法，其特征在于：所述的步骤(7)中，在待铸造的所述的汽轮机轴承座的结合轴档部位及热节处放置冷铁。
10.根据权利要求1所述的汽轮机轴承座的铸造方法，其特征在于：所述的步骤(7)中，所述的浇注温度为1320-1330℃。
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