CN101893415A - 拱形控顶光面控柱爆破方法 - Google Patents

拱形控顶光面控柱爆破方法 Download PDF

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Abstract

一种拱形控顶光面控柱爆破方法，主要应用于采矿过程中，其先在进路间顶面向上开凿工作槽，沿工作槽壁面由上部向下沿垂直壁面方向施工三排炮孔即光爆孔、第二落矿孔、第一落矿孔，光爆孔呈圆弧线排列，三排炮孔平行设置，在第三排光爆孔左右端下部位置沿垂直工作槽壁面方向各打若干个矿柱光爆孔，两端的矿柱光爆孔竖直上下排布到工作槽底部；在第一、二落矿孔、光爆孔及矿柱光爆孔内装入炸药；装药后用炮泥填塞好炮孔口；采用导爆管微差起爆，先起爆第一落矿孔，接着起爆第二落矿孔，最后起爆光爆孔和矿柱光爆孔；循环上述步骤直到各进路间均实施完爆破。本发明形成的顶板及矿柱承压力大、落下的矿石块小均匀、出矿率高。

Description

拱形控顶光面控柱爆破方法
技术领域
本发明涉及一种采矿工程，尤指一种拱形控顶光面控柱爆破方法。
背景技术
下盘联络道上盘进路盘区机械化尾砂充填采矿法由如下步骤完成：一是采切工程，为减少采准工程量，采用无斜坡道的采准系统，铲运机自中段设备短井拉到盘区拉底层水平处，然后施工横贯整个盘区的切割巷道，并同步由下盘切割巷道向上盘施工穿脉，按设计进路的宽度进行扩底工作形成若干个进路间，每个进路间保留条形矿柱以有效地支撑顶板，间柱联巷扩帮时，根据采场的安全情况进行，尽可能地将矿柱削减到最小，以减少矿石损失，然后利用铲运机将矿石铲入溜矿井，经振动出矿机放入矿车运出；二是回采工作，拉底工作结束后，进行人行泄水井及溜矿井的锁口工作，锁口工作结束后，开始进行落矿工作，施工水平炮孔，使用2号岩石炸药，导爆管起爆，矿石通过铲运机搬运至溜矿井内；三是采场充填，采用分级尾砂，通过管道输送到采场进行充填。
原来采场顶板控制方式采用水平控制顶板爆破方法，即在采场下盘顶面向上开凿一工作槽，该工作槽深度为2米左右，在该工作槽四壁面沿垂直壁面方向钻三排孔，孔深2.5米，各排孔呈直线排列，三排孔平行设置，然后在孔内放入炸药等引爆实现落矿。但是此爆破方法，由于三排水平孔爆破后形成的进路顶板呈水平向，其承压能力小，形成的矿柱形状不规整，使得矿柱的稳定性差，出矿效率低。
发明内容
本发明的目的在于提供一种拱形控顶光面控柱爆破方法，其形成的顶板承压力大、矿柱稳定、出矿率高。
为了实现上述目的，本发明的技术解决方案为：一种拱形控顶光面控柱爆破方法，由下列步骤组成：
(a)在进路间顶面向上开凿工作槽，沿工作槽壁面由上至下沿垂直壁面方向钻三排炮孔即光爆孔、第二落矿孔及第一落矿孔，三排炮孔平行设置，第三排光爆孔呈圆弧线排布，在第三排光爆孔的左右端下部位置沿垂直工作槽壁面方向各钻若干个矿柱光爆孔，所述左右端的矿柱光爆孔竖直上下排布到所述工作槽底部；
(b)在第一落矿孔、第二落矿孔、光爆孔及矿柱光爆孔内装入炸药；
(c)装药后用炮泥填塞好第一落矿孔、第二落矿孔、光爆孔及矿柱光爆孔的孔口；
(d)采用导爆管微差起爆，先起爆第一排第一落矿孔，接着起爆第二排第二落矿孔，最后起爆第三排光爆孔和矿柱光爆孔；
(e)循环上述步骤直到各进路间均实施完爆破。
本发明拱形控顶光面控柱爆破方法，其中所述步骤(a)的第三排光爆孔的孔间距为0.5-0.6m，所述第三排光爆孔与第一排第一落矿孔的排间距为0.3-0.4m，所述第一排第一落矿孔与第二排第二落矿孔的排间距为0.6-0.8m，所述第一排第一落矿孔之间的孔间距与第二排第二落矿孔之间的孔间距均为0.8-1m，所述第一排第一落矿孔与所述工作槽底面之间的最小抵抗线距离是0.6-0.7m。
本发明拱形控顶光面控柱爆破方法，其中所述步骤(a)中钻的第一落矿孔、第二落矿孔、光爆孔及矿柱光爆孔的偏差为2-3°。
本发明拱形控顶光面控柱爆破方法，其中所述步骤(b)中第一排第一落矿孔装药量为4-5卷，所述第二排第二落矿孔装药量为7-8卷，所述第三排光爆孔及矿柱光爆孔装药量为小于等于2卷。
本发明拱形控顶光面控柱爆破方法，其中所述步骤(c)的炮泥填塞孔口深度为0.2-0.3m。
本发明拱形控顶光面控柱爆破方法，其中所述步骤(d)的起爆最大间隔时间不大于10ms。
采用上述方案后，本发明拱形控顶光面控柱爆破方法在进路的工作槽壁上钻一排呈拱形圆弧线的光爆孔，该排爆孔爆炸后将形成圆弧形的顶面，圆弧形的顶面远比水平顶面的承压能力大，在光爆孔左右两端钻的矿柱光爆孔爆炸后将形成光滑平整的纵向表面，而光滑规整的纵向矿柱面也可使矿柱更加稳定，矿柱的形成在保证稳定性的同时可将其体积减小到最小，保证出矿率。
附图说明
图1是本发明拱形控顶光面控柱爆破方法的爆破面炮孔排布结构示意图。
具体实施方式
请参阅图1所示，本发明拱形控顶光面控柱爆破方法的具体实施例为：
(a)采用7655凿岩机，在进路间7顶面向上开凿工作槽，槽宽度为进路间宽度，高度等于落矿分层高度(1.5-1.8m)，长度为3m。槽孔深2.5m、上挑角度为25-30°。沿工作槽壁面由上至下沿垂直壁面方向钻三排炮孔即光爆孔3、第二落矿孔2及第一落矿孔1，三排炮孔平行设置，第三排光爆孔3呈圆弧线排布，在第三排光爆孔3的左右端下部位置沿垂直工作槽壁面方向各钻若干个矿柱光爆孔4，左右端的矿柱光爆孔4竖直上下排布到工作槽底部，这样布置可以达到理想的控制爆破效果，减少大块矿的产出率，布置三排炮孔，第一排的第一落矿孔1和第二排的第二落矿孔2主要用于破碎矿石，最上面一排光爆孔3和矿柱光爆孔4，主要控制工作间7的顶板5及矿柱6整体性和稳定性。第三排光爆孔3的孔间距为0.5-0.6m，第三排光爆孔3与第一排第一落矿孔1的排间距为0.3-0.4m，第一排第一落矿孔1与第二排第二落矿孔2的排间距为0.6-0.8m，第一排第一落矿孔1之间的孔间距与第二排第二落矿孔2之间的孔间距均为0.8-1m，第一排第一落矿孔1与工作槽底面之间的最小抵抗线距离是0.6-0.7m。第一落矿孔1、第二落矿孔2、光爆孔3及矿柱光爆孔4的孔偏差应控制在2-3°左右，各炮孔应相互平行钻进，孔底落在同一垂直面上。
(b)在第一落矿孔1、第二落矿孔2、光爆孔3及矿柱光爆孔4内装入炸药；第一排第一落矿孔1装药量为4-5卷，第二排第二落矿孔2装药量为7-8卷，第三排光爆孔3及矿柱光爆孔4装药量为小于等于2卷，以减小爆破时对顶板5的破坏，确保顶板5及矿柱6留下光面。光爆孔3及矿柱光爆孔4的装药量非常重要，根据地段构造装入适量的炸药，对于构造较少、岩石较稳固的地段，采用直径32mm、长20cm的2个药卷连续装药，同时起爆；对于岩石稳固、构造发育的地段，采用2个药卷间隔装药，2个导爆管同时起爆；对于岩石较破碎的地段，采用相邻的两个光爆眼1卷、2卷间隔装药，同时起爆，减小爆破振动，保护顶板5的完整性。
(c)装药后用炮泥填塞好第一落矿孔1、第二落矿孔2、光爆孔3及矿柱光爆孔4的孔口，炮泥填塞孔口深度为0.2-0.3m。
(d)采用导爆管微差起爆，先起爆第一排第一落矿孔1，接着起爆第二排第二落矿孔2，最后起爆第三排光爆孔3和矿柱光爆孔4；起爆最大间隔时间不大于10ms。
(e)循环上述步骤直到各进路间7面均实施完爆破。
本发明拱形控顶光面控柱爆破方法的采场顶板呈拱形布置，加强了顶板5的承压能力，提高了采场的安全系数，光面控柱技术，提高了矿柱6自身的稳定性，强化了对顶板5的支撑，为矿柱6的充分回收提供了安全保障，减少了矿石损失。通过采用控制爆破技术，提高了爆破效果，降低了排险工人的劳动强度，减少了大块产出率，提高了铲运机的出矿效率，为盘区生产能力的进一步提高提供了空间。
以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。

Claims (6)

1.一种拱形控顶光面控柱爆破方法，由下列步骤组成：
(a)在进路间(7)顶面向上开凿工作槽，沿工作槽壁面由上至下沿垂直壁面方向钻三排炮孔即光爆孔(3)、第二落矿孔(2)及第一落矿孔(1)，三排炮孔平行设置，第三排光爆孔(3)呈圆弧线排布，在第三排光爆孔(3)的左右端下部位置沿垂直工作槽壁面方向各钻若干个矿柱光爆孔(4)，所述左右端的矿柱光爆孔(4)竖直上下排布到所述工作槽底部；
(b)在第一落矿孔(1)、第二落矿孔(2)、光爆孔(3)及矿柱光爆孔(4)内装入炸药；
(c)装药后用炮泥填塞好第一落矿孔(1)、第二落矿孔(2)、光爆孔(3)及矿柱光爆孔(4)的孔口；
(d)采用导爆管微差起爆，先起爆第一排第一落矿孔(1)，接着起爆第二排第二落矿孔(2)，最后起爆第三排光爆孔(3)和矿柱光爆孔(4)；
(e)循环上述步骤直到各进路间(7)均实施完爆破。
2.如权利要求1所述的拱形控顶光面控柱爆破方法，其特征在于：所述步骤(a)的第三排光爆孔(3)的孔间距为0.5-0.6m，所述第三排光爆孔(3)与第一排第一落矿孔(1)的排间距为0.3-0.4m，所述第一排第一落矿孔(1)与第二排第二落矿孔(2)的排间距为0.6-0.8m，所述第一排第一落矿孔(1)之间的孔间距与第二排第二落矿孔(2)之间的孔间距均为0.8-1m，所述第一排第一落矿孔(1)与所述工作槽底面之间的最小抵抗线距离是0.6-0.7m。
3.如权利要求2所述的拱形控顶光面控柱爆破方法，其特征在于：所述步骤(a)中钻的第一落矿孔(1)、第二落矿孔(2)、光爆孔(3)及矿柱光爆孔(4)的偏差为2-3°。
4.如权利要求3所述的拱形控顶光面控柱爆破方法，其特征在于：所述步骤(b)中第一排第一落矿孔(1)装药量为4-5卷，所述第二排第二落矿孔(2)装药量为7-8卷，所述第三排光爆孔(3)及矿柱光爆孔(4)装药量为小于等于2卷。
5.如权利要求4所述的拱形控顶光面控柱爆破方法，其特征在于：所述步骤(c)的炮泥填塞孔口深度为0.2-0.3m。
6.如权利要求5所述的拱形控顶光面控柱爆破方法，其特征在于：所述步骤(d)的起爆最大间隔时间不大于10ms。
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