CN101891493A - 一种莫来石耐火材料的合成方法 - Google Patents

Abstract

一种莫来石耐火材料的合成方法，涉及一种耐火材料。提供一种工艺过程简单，成本低廉，合成的莫来石耐火材料性能优异、纯度较高的莫来石耐火材料的合成方法。将铝厂污泥和叶腊石分别送入球磨机中干磨；在干磨后的铝厂污泥和叶腊石混合物中，加入BaF₂或Na₂SiF₆，然后加水湿磨，得铝厂污泥和叶腊石混合浆料；将铝厂污泥和叶腊石混合浆料，用喷雾器喷入造粒塔进行雾化、干燥，得到铝厂污泥-叶腊石团粒；将铝厂污泥-叶腊石团粒送到液压成型机中成型，得铝厂污泥-叶腊石坯体；将铝厂污泥-叶腊石坯体烘干，以减少烧成收缩，防止试样开裂；将烘干后的铝厂污泥-叶腊石坯体烧结，烧结后冷却至室温，得莫来石耐火材料。

Description

一种莫来石耐火材料的合成方法

技术领域

本发明涉及一种耐火材料，尤其是涉及两种添加矿化剂低温合成高纯莫来石耐火材料的方法。

背景技术

莫来石为铝硅酸盐矿物，具有耐火度高，抗热震、抗化学侵蚀、抗蠕变性能好，荷重软化温度高，体积稳定性好，电绝缘性强等优点，是理想的高级耐火材料，被广泛应用于耐火工业、电子、光学、高温结构和工程材料等领域。莫来石的合成温度高，能耗也高，常规合成莫来石的温度在1600℃以上。如何在合成高纯度莫来石的前提下，降低合成温度，从而降低能耗及生产成本，拓宽莫来石的应用范围，已成为当今科研工作者关注的热点。

莫来石的形成过程与起始原料和制备工艺密切相关，受颗粒大小、比例、晶体形态和杂质等因素的影响。为了降低莫来石的合成温度，国内外学者主要采用如下两条途径：一是采用湿化学方法，主要是溶胶凝胶法来制备颗粒尺寸更小，反应活性及混合性更好的莫来石先驱体，以实现莫来石的低温合成。二是通过添加烧结助剂来实现莫来石的低温合成。有些烧结助剂本身熔点相对较低(如Na₂SiF₆)，在较低温度下产生液相，从而有利于Al₂O₃与SiO₂之间的固相反应，促进莫来石的合成。有些烧结助剂可进入Al₂O₃的晶相形成固溶体(如BaF₂)，结果使原料中的Al₂O₃形成填隙离子和Al³⁺的空位，并使Al₂O₃中填隙扩散和原位扩散的速度加快，即反应物界面扩散速度加大，使形成莫来石的反应速度加快。

虽然采用溶胶凝胶法能较大程度地降低莫来石的合成温度，但是工艺参数不易控制，生产周期长，难以达到规模化生产的要求。因此，通常采用传统的固相反应合成方法，加入烧结助剂来低温制备莫来石。国内外许多学者对此进行了相关研究，并取得了不少的成果。

朱新文等(朱新文，江东亮，谭寿洪.低温固相反应合成莫来石的研究[J].中国粉体技术，2000，10(6)：118-121)以α-Al₂O₃和硅灰石为起始原料，通过固相反应合成莫来石，探讨了MgF₂、CaF₂、V₂O₅等外加剂和工艺条件对莫来石合成的影响。试验结果表明，添加熔点低的MgF₂和V₂O₅，在1350℃煅烧6h的条件下实现了莫来石的低温合成，表明液相的存在有利于莫来石晶相的形成，但可促使莫来石晶粒的异常长大。刘从华等在高岭土中引入1％～5％的V₂O₅，在700℃左右的观察到有莫来石相生成(刘从华，邓又全，黄佺等.莫来石的低温合成与结构研究.高等学校化学学报，2003，24(4)：698-702)。

L.B.Kong等(Kong LB，ChenYZ，Zhang T S，et al.Effect of alkaline-earth oxides on phase formation and morphology development of mullite ceramics[J]Ceramics International，2004，30：1319-1323)研究了碱土金属氧化物(MgO、CaO、SrO、BaO)对莫来石的形成和结构的影响。以高纯SiO₂和Al₂O₃为原料，以碱土金属氧化物为添加剂，经过球磨、高能球磨、成型后，在不同温度下煅烧，然后分析烧后试样的相组成和显微结构。结果发现：1200℃烧后，添加MgO的试样已完成莫来石化反应，添加CaO和SrO的试样中莫来石也已成为主晶相，添加BaO的试样中莫来石依然很少；添加MgO的试样的莫来石化温度与不加添加剂但经高能球磨的试样的莫来石化温度相近；添加BaO的试样的莫来石化温度与未加添加剂且未经球磨的试样的莫来石化温度接近；经1400℃烧成后，添加MgO的试样几乎未发生致密化，莫来石晶体为针柱状，其余3个试样的线收缩较大，结构致密，得到的是各向同性生长的粒状莫来石。

杨中正(杨中正.添加剂CeO₂和MgO对矾土基莫来石均质料烧结性能的影响[J]中国非金属矿工业导刊，2006，56(4)：35-38)研究了加入添加剂CeO₂和MgO对矾土基莫来石均质料烧结性能的影响，测定了烧结试样的相组成和荷重软化温度，并观察其显微结构。结果表明，复合加入添加剂CeO₂/MgO比单独加入CeO₂或MgO促进烧结的效果要好。加入CeO₂/MgO比例为1∶1，加入量为0.75％时，可使Al₂O₃含量为68％～72％和58％～62％的试样烧结温度从1700℃和1650℃降至1600℃，而且体积密度也从2.75g/cm³和2.66g/cm³分别提高至2.81g/cm³和2.74g/cm³以上；同时保持均质料较高的高温强度，其原因是发育良好的棱柱状莫来石构成交错连锁的网络结构。

杜晶等(杜晶，薛群虎，周永生等.高纯煤系高岭土合成莫来石研究.非金属矿，2006，9(1)：32～34)研究了利用煤系轻烧高岭土与工业氧化铝粉合成高纯莫来石。在氧化气氛下采用1380℃和1580℃二步煅烧工艺并加入添加剂ZnO、滑石和锆英砂的方法来合成低成本高纯度莫来石。试验合成的莫来石相含量为97％，其体积密度为2.89g/cm³。

吴仁平等(吴仁平，于岩，阮玉忠.矿化剂对铝厂污泥和硅微粉合成莫来石的影响[J].硅酸盐学报，2007，35(8)：1092-1096)利用铝型材厂工业污泥和铁合金厂硅微粉为主要原料，以氟化钡(BaF₂)和二氧化钛(TiO₂)分别作为矿化剂，在1450℃下烧结5h合成莫来石。实验结果表明：合成样品中莫来石以固溶体形式存在。当BaF₂添加量为2.5％时，莫来石固溶体的含量达95％，其晶相呈粒状和柱状。TiO₂最佳添加量为1.0％，莫来石固溶体最高含量可达96％，其晶相呈细小的针状。

上述关于添加烧结助剂低温合成莫来石的研究，还只是停留在实验室水平。这是因为大部分研究应用于实际生产过程中，都会面临诸多问题，比如生产成本高，企业没有利润空间；产品的竞争力不如其他同类产品，市场需求量少等。因此，需要探索低成本的原料、效果优异的烧结助剂及最佳的生产工艺，开发适合于产业化的莫来石耐火材料。

发明内容

本发明的目的在于提供一种工艺过程简单，成本低廉，合成的莫来石耐火材料性能优异、纯度较高的莫来石耐火材料的合成方法。

本发明包括以下步骤：

1)将铝厂污泥和叶腊石分别送入球磨机中干磨；

2)在干磨后的铝厂污泥和叶腊石混合物中，加入BaF₂或Na₂SiF₆，然后加水湿磨，得铝厂污泥和叶腊石混合浆料；

3)将铝厂污泥和叶腊石混合浆料，用喷雾器喷入造粒塔进行雾化、干燥，得到铝厂污泥-叶腊石团粒；

4)将铝厂污泥-叶腊石团粒送到液压成型机中成型，得铝厂污泥-叶腊石坯体；

5)将铝厂污泥-叶腊石坯体烘干，以减少烧成收缩，防止试样开裂；

6)将烘干后的铝厂污泥-叶腊石坯体烧结，烧结后冷却至室温，得莫来石耐火材料。

在步骤1)中，所述铝厂污泥的入料粒度最好控制在1mm以内，干磨后的铝厂污泥的出料粒度最好控制在3μm以内；所述叶腊石的入料粒度最好控制在10mm以内，干磨后的叶腊石的出料粒度最好控制在5μm以内。

在步骤2)中，所述铝厂污泥与叶腊石的质量比，可根据铝厂污泥与叶腊石中Al₂O₃与SiO₂的质量百分含量，计算出铝厂污泥-叶腊石混合物中Al₂O₃与SiO₂质量百分含量，控制Al₂O₃与SiO₂的质量百分含量之比为2.35～2.75；所述BaF₂的加入量可为铝厂污泥和叶腊石混合物的0.2％～1.0％，所述Na₂SiF₆的加入量可为铝厂污泥和叶腊石混合物的1.0％～3.0％；所述BaF₂的加入量最好为铝厂污泥和叶腊石混合物的0.3％～0.8％，所述Na₂SiF₆的加入量最好为铝厂污泥和叶腊石混合物的1.5％～2.5％；所述BaF₂的加入量最佳值为铝厂污泥和叶腊石混合物的0.5％，所述Na₂SiF₆的加入量最佳值为铝厂污泥和叶腊石混合物的2.0％。

在步骤4)中，所述成型，可以采用不同型号的液压成型机及不同的试模，成型出不同形状大小的坯体。成型压力可为120～180MPa，最好为135～165MPa，最佳值为150MPa。加压速度和保压时间可根据坯体的大小、厚薄和形状来调整，若成型大型坯体，则开始加压宜慢，中间可快，后期宜慢，并有一定的保压时间；若成型的坯体尺寸为300mm×300mm×100mm，则加压速度控制为0～50MPa时，2MPa/s；50～100MPa时，5MPa/s；100～180MPa时，2MPa/s；保压时间为60s。若成型小型坯体，则加压速度可适当加快；若成型的坯体尺寸为5mm×4mm×50mm，则加压速度控制为0～50MPa时，5MPa/s；50～100MPa时，10MPa/s；100～180MPa时，5MPa/s，保压时间为10s。

在步骤5)中，所述干燥，可在恒温干燥箱中干燥，干燥的温度可为100～110℃，干燥的时间可为1～3h。恒温干燥箱的温度最好为102～108℃，干燥的时间最好为1.5～2.5h。恒温干燥箱的温度最佳值为105℃，干燥时间的最佳值为2h。

在步骤6)中，所述烧结，可将烘干后的铝厂污泥-叶腊石坯体放入高温炉中烧结；所述烧结的温度可为1300～1400℃，最好为1325～1375℃，最佳值为1350℃；所述烧结过程的升温速率控制为：室温～900℃时，10℃/min；900～1200℃时，5℃/min；1300～1400℃时，3℃/min；所述烧结的时间可为1～3h，最好为1.5～2.5h，最佳值为2h；所述冷却最好在空气中冷却至室温。

本发明以铝厂污泥和叶腊石为原料，通过加入BaF₂或Na₂SiF₆矿化剂，低温固相反应烧结合成一种新型材料。该材料经XRD分析，其莫来石含量为95％～98％，因此该发明制得的材料是一种莫来石耐火材料。其突出优点是：采用铝厂污泥和叶腊石为主要原料，由于叶腊石价格低廉、藏量丰富，铝厂污泥来源广泛，可以降低成本。通过加入BaF₂或Na₂SiF₆矿化剂，促进了莫来石固溶体的形成，使得莫来石的烧结温度和时间大大降低。最佳烧结温度从1550℃降低到1350℃，降低了200℃；最佳烧结时间也从4h降低到2h，降低了2h。该发明同时精确控制Al₂O₃与SiO₂的质量百分含量之比，加入促进莫来石固溶体形成的BaF₂或Na₂SiF₆，使所得材料的莫来石含量大大提高。

本发明工艺过程简单，成本低廉，所得产品莫来石含量高，性能优良，是一种很有发展前景的莫来石耐火材料。经XRD分析，制得的莫来石耐火材料中莫来石含量为95％～98％。经SEM分析，莫来石固溶体晶粒呈柱状，互相交错地构成致密结构。经性能测试，该莫来石的抗折强度为25～30MPa，一次热震保持率为80％～95％，耐火度≥1600℃，体积密度为2.05～2.20g/cm³，显气孔率为12％～18％，达到国外优质材料的水平。产品具有竞争力，便于产业化推广，具有很可观的市场前景。

附图说明

图1为本发明实施例1所制得的莫来石耐火材料的XRD图谱。在图1中，横坐标为衍射角2-Theta(°)，纵坐标为衍射强度Intensity(Counts)；M为莫来石，A为氧化铝，S为石英。

图2为本发明实施例1所制得的莫来石耐火材料的SEM图谱。在图2中，标尺为5μm。

图3为本发明实施例2所制得的莫来石耐火材料的XRD图谱。在图3中，横坐标为衍射角2-Theta(°)，纵坐标为衍射强度Intensity(Counts)；M为莫来石，A为氧化铝，S为石英。

图4为本发明实施例2所制得的莫来石耐火材料的SEM图谱。在图4中，标尺为5μm。

图5为本发明实施例3所制得的莫来石耐火材料的XRD图谱。在图5中，横坐标为衍射角2-Theta(°)，纵坐标为衍射强度Intensity(Counts)；M为莫来石，A为氧化铝，S为石英。

图6为本发明实施例3所制得的莫来石耐火材料的SEM图谱。在图6中，标尺为5μm。

图7为本发明实施例4所制得的莫来石耐火材料的XRD图谱。在图7中，横坐标为衍射角2-Theta(°)，纵坐标为衍射强度Intensity(Counts)；M为莫来石，A为氧化铝，S为石英。

图8为本发明实施例4所制得的莫来石耐火材料的SEM图谱。在图8中，标尺为5μm。

图9为本发明实施例5所制得的莫来石耐火材料的XRD图谱。在图9中，横坐标为衍射角2-Theta(°)，纵坐标为衍射强度Intensity(Counts)；M为莫来石，A为氧化铝，S为石英。

图10为本发明实施例5所制得的莫来石耐火材料的SEM图谱。在图10中，标尺为5μm。

图11为本发明实施例6所制得的莫来石耐火材料的XRD图谱。在图11中，横坐标为衍射角2-Theta(°)，纵坐标为衍射强度Intensity(Counts)；M为莫来石，A为氧化铝，S为石英。

图12为本发明实施例1所制得的莫来石耐火材料的SEM图谱。在图12中，标尺为5μm。

具体实施方式

本发明采用铝厂污泥和叶腊石作为原料，铝厂污泥是铝型材表面处理过程中产生的废液，经凝聚沉淀而得到的。其中Al₂O₃含量为60％～62％，SiO₂含量为2％～4％，烧失量为34％～35％。叶腊石为硅质叶腊石，Al₂O₃含量为16％～18％，SiO₂含量为77％～79％，主要矿物组成为叶腊石以及少量的石英和高岭石。

实施例1

1.以某企业提供的干污泥和某地的叶腊石为例。铝厂污泥中Al₂O₃含量为6116％，SiO₂含量为2.34％，烧失量为34.26％，叶腊石中Al₂O₃含量为16.93％，SiO₂含量为78.41％，主要矿物组成为叶腊石以及少量的石英和高岭石。

2.将铝厂污泥和叶腊石分别送入球磨机中干磨。铝厂污泥的入料粒度控制在1mm以内，出料粒度控制在3μm以内；叶腊石的入料粒度控制在10mm以内，出料粒度控制在5μm以内。

3.将球磨后的铝厂污泥和叶腊石送入球磨机中，加入BaF₂，然后加水湿磨，得到铝厂污泥-叶腊石混合浆料。按质量比，铝厂污泥∶叶腊石为3∶1。此时，Al₂O₃与SiO₂的质量百分含量之比为2.35。BaF₂的加入量为铝厂污泥-叶腊石混合物的0.8％。

4.将铝厂污泥-叶腊石混合浆料用喷雾器喷入造粒塔进行雾化、干燥，得到铝厂污泥～叶腊石团粒。

5.将铝厂污泥-叶腊石团粒送到液压成型机中成型，压制成5mm×4mm×50mm的条状坯体。成型压力为150MPa；加压速度控制为：0～50MPa时，5MPa/s；50～100MPa时，10MPa/s；100～150MPa时，5MPa/s；保压时间为10s。

6.将坯体放入恒温干燥箱中烘干，恒温干燥箱的温度设为105℃，干燥时间为2h。

7.将烘干后的坯体放入高温炉中烧结，烧结温度为1325℃；烧结过程的升温速率控制为：室温～900℃时，10℃/min；900～1200℃时，5℃/min；1200～1325℃时，3℃/min；烧结时间为3h。烧结后将其取出，在空气中冷却至室温。

8.经XRD分析表明：试样形成3个晶相，分别为莫来石、Al₂O₃、SiO₂。其中莫来石含量为95.6％，Al₂O₃含量为3.3％，SiO₂含量为11％。经SEM分析表明，莫来石晶粒呈柱状，互相交错地构成致密结构。试样的抗折强度为25.26MPa，一次热震保持率为84.3％，耐火度为1600℃，体积密度为2.08g/cm³，显气孔率为16.8％。

实施例2

原料及工艺过程同实施例1。BaF₂的加入量为铝厂污泥-叶腊石混合物的0.5％。压制成的坯体的尺寸为5mm×4mm×50mm，成型压力为150MPa；加压速度控制为：0～50MPa时，5MPa/s；50～100MPa时，10MPa/s；100～150MPa时，5MPa/s；保压时间为10s。烧结温度为1350℃；烧结过程的升温速率控制为：室温～900℃时，10℃/min；900～1200℃时，5℃/min；1200～1350℃时，3℃/min；烧结时间为2h。所得试样形成3个晶相，分别为莫来石、Al₂O₃、SiO₂。其中莫来石含量为97.8％，Al₂O₃含量为1.8％，SiO₂含量为0.4％。试样的抗折强度为26.59MPa，一次热震保持率为86.9％，耐火度为1650℃，体积密度为2.16g/cm³，显气孔率为14.5％。

实施例3

原料及工艺过程同实施例1。BaF₂的加入量为铝厂污泥-叶腊石混合物的0.5％。压制成的坯体的尺寸为300mm×300mm×100mm，成型压力为150MPa；加压速度控制为：0～50MPa时，3MPa/s；50～100MPa时，5MPa/s；100～150MPa时，3MPa/s；保压时间为60s。烧结温度为1375℃；烧结过程的升温速率控制为：室温～900℃时，10℃/min；900～1200℃时，5℃/min；1200～1375℃时，3℃/min；烧结时间为2h。所得试样形成3个晶相，分别为莫来石、Al₂O₃、SiO₂。其中莫来石含量为96.5％，Al₂O₃含量为2.6％，SiO₂含量为0.9％。试样的抗折强度为26.38MPa，一次热震保持率为82.6％，耐火度为1600℃，体积密度为2.12g/cm³，显气孔率为15.6％。

实施例4

原料及工艺过程同实施例1，但加入的矿化剂为Na₂SiF₆。Na₂SiF₆的加入量为铝厂污泥-叶腊石混合物的3.0％。压制成的坯体的尺寸为5mm×4mm×50mm，成型压力为150MPa；加压速度控制为：0～50MPa时，5MPa/s；50～100MPa时，10MPa/s；100～150MPa时，5MPa/s；保压时间为10s。烧结温度为1300℃；烧结过程的升温速率控制为：室温～900℃时，10℃/min；900～1200℃时，5℃/min；1200～1300℃时，3℃/min；烧结时间为3h。所得试样形成3个晶相，分别为莫来石、Al₂O₃、SiO₂。其中莫来石含量为96.2％，Al₂O₃含量为2.8％，SiO₂含量为1.0％。试样的抗折强度为27.38MPa，一次热震保持率为86.3％，耐火度为1600℃，体积密度为2.15g/cm³，显气孔率为14.8％。

实施例5

原料及工艺过程同实施例1，但加入的矿化剂为Na₂SiF₆。Na₂SiF₆的加入量为铝厂污泥-叶腊石混合物的2.0％。压制成的坯体的尺寸为5mm×4mm×50mm，成型压力为150MPa；加压速度控制为：0～50MPa时，5MPa/s；50～100MPa时，10MPa/s；100～150MPa时，5MPa/s；保压时间为10s。烧结温度为1350℃；烧结过程的升温速率控制为：室温～900℃时，10℃/min；900～1200℃时，5℃/min；1200～1350℃时，3℃/min；烧结时间为2h。所得试样形成3个晶相，分别为莫来石、Al₂O₃、SiO₂。其中莫来石含量为98.0％，Al₂O₃含量为1.7％，SiO₂含量为0.3％。试样的抗折强度为28.69MPa，一次热震保持率为92.1％，耐火度为1650℃，体积密度为2.18g/cm³，显气孔率为13.2％。

实施例6

原料及工艺过程同实施例1，但加入的矿化剂为Na₂SiF₆。Na₂SiF₆的加入量为铝厂污泥-叶腊石混合物的2.5％。压制成的坯体的尺寸为300mm×300mm×100mm，成型压力为150MPa；加压速度控制为：0～50MPa时，2MPa/s；50～100MPa时，5MPa/s；100～150MPa时，2MPa/s；保压时间为60s。烧结温度为1375℃；烧结过程的升温速率控制为：室温～900℃时，10℃/min；900～1200℃时，5℃/min；1200～1375℃时，3℃/min；烧结时间为2h。所得试样形成3个晶相，分别为莫来石、Al₂O₃、SiO₂。其中莫来石含量为97.1％，Al₂O₃含量为2.1％，SiO₂含量为0.8％。试样的抗折强度为28.03MPa，一次热震保持率为85.6％，耐火度为1600℃，体积密度为2.17g/cm³，显气孔率为13.6％。

Claims (10)

1.一种莫来石耐火材料的合成方法，其特征在于包括以下步骤：

1)将铝厂污泥和叶腊石分别送入球磨机中干磨；

2)在干磨后的铝厂污泥和叶腊石混合物中，加入BaF₂或Na₂SiF₆，然后加水湿磨，得铝厂污泥和叶腊石混合浆料；

3)将铝厂污泥和叶腊石混合浆料，用喷雾器喷入造粒塔进行雾化、干燥，得到铝厂污泥-叶腊石团粒；

4)将铝厂污泥-叶腊石团粒送到液压成型机中成型，得铝厂污泥-叶腊石坯体；

5)将铝厂污泥-叶腊石坯体烘干，以减少烧成收缩，防止试样开裂；

6)将烘干后的铝厂污泥-叶腊石坯体烧结，烧结后冷却至室温，得莫来石耐火材料。

2.如权利要求1所述的一种莫来石耐火材料的合成方法，其特征在于在步骤1)中，所述铝厂污泥的入料粒度控制在1mm以内；所述叶腊石的入料粒度控制在10mm以内。

3.如权利要求1所述的一种莫来石耐火材料的合成方法，其特征在于在步骤1)中，所述干磨后的铝厂污泥的出料粒度控制在3μm以内，干磨后的叶腊石的出料粒度控制在5μm以内。

4.如权利要求1所述的一种莫来石耐火材料的合成方法，其特征在于在步骤2)中，所述铝厂污泥与叶腊石的质量比，根据铝厂污泥与叶腊石中Al₂O₃与SiO₂的质量百分含量，计算出铝厂污泥-叶腊石混合物中Al₂O₃与SiO₂质量百分含量，控制Al₂O₃与SiO₂的质量百分含量之比为2.35～2.75；所述BaF₂的加入量为铝厂污泥和叶腊石混合物的0.2％～1.0％，所述Na₂SiF₆的加入量为铝厂污泥和叶腊石混合物的1.0％～3.0％。

5.如权利要求4所述的一种莫来石耐火材料的合成方法，其特征在于所述BaF₂的加入量为铝厂污泥和叶腊石混合物的0.3％～0.8％，所述Na₂SiF₆的加入量为铝厂污泥和叶腊石混合物的1.5％～2.5％。

6.如权利要求1所述的一种莫来石耐火材料的合成方法，其特征在于在步骤4)中，所述成型的压力为120～180MPa，最好为135～165MPa。

7.如权利要求1所述的一种莫来石耐火材料的合成方法，其特征在于在步骤4)中，成型的坯体尺寸为300mm×300mm×100mm，加压速度控制为0～50MPa时，2MPa/s；50～100MPa时，5MPa/s；100～180MPa时，2MPa/s；保压时间为60s；成型的坯体尺寸为5mm×4mm×50mm，加压速度控制为0～50MPa时，5MPa/s；50～100MPa时，10MPa/s；100～180MPa时，5MPa/s，保压时间为10s。

8.如权利要求1所述的一种莫来石耐火材料的合成方法，其特征在于在步骤5)中，所述干燥，是在恒温干燥箱中干燥，干燥的温度为100～110℃，干燥的时间为1～3h；恒温干燥箱的温度最好为102～108℃，干燥的时间最好为1.5～2.5h。

9.如权利要求1所述的一种莫来石耐火材料的合成方法，其特征在于在步骤6)中，所述烧结，是将烘干后的铝厂污泥-叶腊石坯体放入高温炉中烧结；所述烧结的温度为1300～1400℃；所述烧结过程的升温速率控制为：室温～900℃时，10℃/min；900～1200℃时，5℃/min；1300～1400℃时，3℃/min；所述烧结的时间为1～3h。

10.如权利要求9所述的一种莫来石耐火材料的合成方法，其特征在于所述烧结的温度为1325～1375℃；所述烧结的时间为1.5～2.5h。

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