CN101886307A - 气囊用织物的生产方法 - Google Patents

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曹志丹
兰春艳
土崎徹
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Abstract

本发明公开了一种气囊用织物的生产方法，包括织造，该织物织造时，织机综框到织机后梁之间的片层经纱下加有压纱杆。本发明所得织物无需后处理且具有很好的柔软性、低透气性、高滑脱抵抗力。

Description

气囊用织物的生产方法
技术领域：
本发明涉及一种气囊用织物的生产方法。
背景技术：
目前，随着用户安全意识的提高，安装气囊以作为安全部件的机动车辆的数量在急剧增加。气囊能够保护机动车的用户包括司机和乘客以防发生交通事故如撞车。例如，在发生碰撞时，传感器感觉到冲击，从而启动充气机以在高压高温下产生气体，进而迅速展开折叠的气囊以保护用户不受到撞击，该气囊一般保存在机动车辆的合适的位置如方向盘、仪表盘、门框处等。
迄今为止，考虑到气囊的抗滑移性、透气性、耐热性、阻燃性，人们采用了各种后处理方法，如：织物轧光处理、高收缩丝织物沸水处理、织物涂层处理等等。
然而，这些后处理方法具有许多缺陷，如增加了成本和重量、降低了透气性、难以再循环利用等等。
在专利公开号CN1306106A中，一种用于机动车辆的气囊的无覆盖纺织品，可以适当调节气密性，具有极好的柔软性。该专利提到的织物需经过沸水收缩处理及上光处理。这种方法就带来了成本的上升，不能满足汽车业界长远的发展要求。
在专利公开号CN1376220A中提出了一种生产机织物特别是气囊织物的生产方法。该专利中提到了织物需经过沸水收缩和/或热收缩的整理，带来成本的上升，不能满足汽车业界长远的发展要求。
在专利公开号CN1520476A中，一种用于编织织物更具体地说气囊织物的方法，该专利提到了“将由至少两个经轴提供的经纱交织在一起”，这种方法所使用的织机结构更为复杂不易调控而且会降低生产效率。
发明内容：
本发明鉴于上述存在的问题而提出的，其目的在于提供一种气囊用织物的简单的生产方法，所得织物无需经过后整理加工即能具有很好的柔软性、低透气性、高滑脱抵抗力的特性；降低成本的同时提高了生产效率。
本发明的气囊用织物的生产方法，织造时织机综框到织机后梁之间的片层经纱下加有压纱杆。优选在两层经纱下即所有经纱下加压纱杆；当在一层经纱下即两层经纱之间加压纱杆时织造工艺不易控制。
压纱杆为圆形截面，长为织机幅宽的表面光滑的钢质杆子。
压纱杆水平位置位于距后梁25～55cm处。当距离小于25cm、大于55cm时由于织机本身的构造极限不能安装。
压纱杆上表面向上压的位移为距经位置线即综平时经纱位置线1～15cm。当位移小于1cm时起不到改变经纱张力的作用；当位移大于15cm时经纱张力过于异常不易织造。
根据本发明的生产方法生产的气囊织物具有柔软性、低透气度性，高滑脱抵抗力性。该织物织造时所使用的原丝是聚酰胺66长丝，聚酰胺纤维具有初始模量低、断裂伸长大、弹性好及热焓量高(聚酰胺66为620J/g，聚酰胺6为507J/g)等特点。纤维初始模量低，有利于织物将压力分布到较大面积上，从而使应力分布均匀；纤维断裂伸长大、弹性好，可使织物具有高能量吸收性和高抗冲击性；纤维热焓量高，可使其织物具有好的耐热性。此外，聚酰胺纤维的密度较小，在气囊用织物经纬密不变时可使织物面密度减小。因此，聚酰胺纤维自安全气囊发明以来一直占有绝大部分的市场份额，尤其是聚酰胺66长丝。
根据本发明的生产方法生产的气囊织物织造时使用一上一下的平纹组织。
根据本发明的生产方法所得的气囊织物，无需经过后整理即可具有良好的柔软性、低透气性、高滑脱抵抗力的特性，滑脱抵抗力：经向500～800N、纬向400～700N；通气度：0.4～1.1L/cm2/min；刚软度：经向70～100mm、纬向90～120mm。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
图1是使用压纱杆时的织造简图。
图中①筘、②综丝、③压纱杆、④卷取轴、⑤织轴、⑥后梁、⑦胸梁
——：未使用压纱杆时经纱走行状态
……：使用压纱杆时经纱走行状态
具体实施方式
实施例及比较例中的物性由下列方法测定。
【滑脱抵抗力】
根据ASTM D6479-02滑脱抵抗力的测试标准进行测试。具体方法是，在拉伸试验仪上把5×30(cm)的试样夹到滑脱抵抗力测试专用的装置上，拉伸试验仪的夹头间距为20cm，以200mm/min的速度进行试验。
【刚软度】
取2cm×15cm的安全气囊织物试样，采用斜面法测试试样的刚软度。在试样上放上带有刻度的滑板，并使试样的下垂端与滑板平齐。试验时将滑板徐徐推出，直到由于织物本身重量的作用而下垂触及斜面为止，可由滑板移动的距离得到试样的滑出长度。
【通气度】
在高压法透气性试验仪上进行此测试。具体测试方法如下：沿着织物的幅宽方向依次画直径为10cm的圆形试样13个，然后在19.6KPa的压力下测试每个试样的透气度，最后取中间9个数据的平均值最为最后的试验结果。
实施例1
经纬纱全部采用总细度为350dtex、根数为136根、截面为圆形的锦纶66长丝。使用喷水织机，平纹组织织造，织机综框到织机后梁之间的片层经纱下加有一根压纱杆。其中压纱杆的具体位置为水平位置位于距后梁40cm处；向上压的位移为距经位置线4cm处。获得经纱密度为59根/英寸、纬纱密度为59根/英寸的织物。评价所得织物的物性，相关物性表示于表1中。
实施例2
经纬纱全部采用总细度为350dtex、根数为136根、截面为圆形的锦纶66长丝。使用喷水织机，平纹组织织造，织机综框到织机后梁之间的片层经纱下加有一根压纱杆。其中压纱杆的具体位置为水平位置位于距后梁45cm处；向上压的位移为距经位置线6cm处。获得经纱密度为59根/英寸、纬纱密度为59根/英寸的织物。评价所得织物的物性，相关物性表示于表1中。
比较例1
经纬纱全部采用总细度为350dtex、根数为136根、截面为圆形的锦纶66长丝。使用喷水织机，平纹组织织造，获得经纱密度为59根/英寸、纬纱密度为59根/英寸的织物。评价所得织物的物性，相关物性表示于表1中。
比较例2
经纬纱全部采用总细度为350dtex、根数为136根、截面为圆形的锦纶66长丝。使用喷水织机，平纹组织织造，在温度为85℃的热水中加工70sec后，进行定型处理，获得经纱密度为59根/英寸、纬纱密度为59根/英寸的织物。评价所得织物的物性，相关物性表示于表1中。
表1
Figure B2009100275751D0000051
由表1可以看出，与织造时不加压纱杆且不进行后处理的织物相比，使用本发明方法所得织物具有低通气度、高滑脱抵抗力的特性；而与经过后处理的织物相比，使用本发明方法所得织物的相关物性达到其同等水平且无需后加工提高了生产效率、降低了生产成本。

Claims (5)

1.一种气囊用织物的生产方法，包括织造，其特征在于：该织物织造时，织机综框到织机后梁之间的片层经纱下加有压纱杆。
2.根据权利要求1所述的气囊用织物的生产方法，其特征在于：所述压纱杆水平位置位于距后梁25～55cm处。
3.根据权利要求1或2所述的气囊用织物的生产方法，其特征在于：所述压纱杆上表面向上压的位移为距经位置线即综平时经纱位置线1～15cm。
4.根据权利要求1或2所述的气囊用织物的生产方法，其特征在于：该织物织造时所采用的原料丝为聚酰胺长丝。
5.根据权利要求1或2所述的气囊用织物的生产方法，其特征在于：该织物织造时所采用的组织是平纹组织。
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