CN101875088A

CN101875088A - 高尔夫球杆头的锻造方法

Info

Publication number: CN101875088A
Application number: CN2009101372528A
Authority: CN
Inventors: 常传贤; 王博逢
Original assignee: DATIAN PRECISION INDUSTRY Co Ltd
Current assignee: DATIAN PRECISION INDUSTRY Co Ltd; O Ta Precision Industry Co Ltd
Priority date: 2009-04-28
Filing date: 2009-04-28
Publication date: 2010-11-03

Abstract

本发明是有关于一种高尔夫球杆头的锻造方法，包含一制备步骤、一加热步骤、一置入步骤，及一锻压步骤。该制备步骤是制作一具有侧周面的板状本体，该加热步骤是将该本体加热至摄氏700～1000度，该置入步骤是将加热后的该本体放置于一模具的模穴内，且该模具具有至少一连通其模穴与外界的开口，该锻压步骤是将该模具加热至摄氏350～500度，并经由该模具的开口对置于该模穴内的本体的侧周面进行锻压，以使该本体朝其厚度方向变形并紧密贴抵该模穴，并借此成型方式使制程产生的废料少，且将该本体加热至适当温度所需花费的时间也较少，进而有效提升锻造时的制造工艺效率。

Description

高尔夫球杆头的锻造方法

技术领域

本发明涉及一种锻造方法，特别是指一种高尔夫球杆头的锻造方法。

背景技术

请参阅图1，现有的高尔夫球杆头的本体或打击面板在成型时，是必须先制作出一平均厚度是大于球头本体或打击面板的成品厚度的板材100(或棒材)，之后再对该板材100进行裁切及锻造，以在该板材100上成型出成品200的基本外观型态，最后再进行切边(将多余边料切除)、喷砂，以及研磨(磨除切边时的毛边)等后续加工步骤(例如中国台湾第I270421号发明专利)。

而此类的高尔夫球杆头的锻造成型方式，由于是必须先制造出平均厚度较成品200厚度要大的板材100，再依序对该板材100进行裁切，锻造等制造程序使其逐步缩减为成品200的基本型态，完成后再进行后续切边、研磨等加工程序，因此，从原料(板材100)到成品200之间所产生的废料(边料)甚多，在原料的利用率上显然不佳，进而增加高尔夫球杆头在制造时的整体成本。

此外，一般高尔夫球杆头的球头本体或打击面板在锻造成型时，通常是采用热锻的方式来进行，也就是说，该板材100在锻造之前，是必须经过一道加热步骤来将其加热至适当温度(一般来说，是将该板材100加热至摄氏700～1000度)，以使该板材100在锻造时是处于适当的温度范围内，但是由于该板材100的厚度较大，要将其加热至上述的适当温度所需花费的时间也相对较久，因此，该加热步骤的制程时间就会较长，花费在加热板材100上的能源也相对较多，进而牺牲该加热步骤的制程效率。

由此可见，上述现有的高尔夫球杆头构件的成型制造工艺上，显然仍有许多可以再进一步改进的空间。为了解决上述存在的问题，相关厂商莫不费尽心思来谋求解决之道，但长久以来一直未见适用的设计被发展完成，而一般方法又没有适切的方法能够解决上述问题，此显然是相关业者急欲解决的问题。因此如何能创设一种新的高尔夫球杆头的锻造方法，实属当前重要研发课题之一，亦成为当前业界极需改进的目标。

发明内容

本发明的目的在于，克服现有的高尔夫球杆头构件的成型制造工艺上存在的缺陷，而提供一种新的高尔夫球杆头的锻造方法，所要解决的技术问题是使其在提供一种能够降低废料产生率，并能够提升制造工艺效率，非常适于实用。

本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本发明提出的一种高尔夫球杆头的锻造方法，其中该锻造方法包含一个制备步骤、一个加热步骤、一个置入步骤，及一个锻压步骤，该制备步骤是制作一个呈板状的本体并备用，该本体具有相反的一个第一面及一个第二面，以及一个环绕形成于该第一面及第二面之间的侧周面，该加热步骤是将该本体加热至摄氏700～1000度的温度范围内，该置入步骤是将加热后的该本体放置于一个模具内，该模具具有一用于容置该本体的模穴，及至少一连通该模穴与外界的开口，该锻压步骤是将该模具加热至摄氏350～500度的温度范围内，并经由该模具的开口对置于该模穴内的本体的侧周面进行锻压，以使该本体朝其厚度方向变形并紧密地贴抵于该模具的模穴。

本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

较佳地，前述的高尔夫球杆头的锻造方法，其中模具的开口是面向位于该模穴内的本体的侧周面。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。由以上可知，为达到上述目的，本发明提供了一种本发明高尔夫球杆头的锻造方法，包含一制备步骤、一加热步骤、一置入步骤，及一锻压步骤。该制备步骤是制作一呈板状的本体并备用，该本体具有相反的一个第一面及一个第二面，以及一环绕形成于该第一面及第二面之间的侧周面，该加热步骤是将该本体加热至摄氏700～1000度的温度范围内，该置入步骤是将加热后的该本体放置于一模具内，该模具具有一用于容置该本体的模穴，及至少一连通该模穴与外界的开口，该锻压步骤是将该模具加热至摄氏350～500度的温度范围内，并经由该模具的开口对置于该模穴内的本体的侧周面进行锻压，以使该本体朝其厚度方向变形并紧密地贴抵于该模具的模穴。

本发明的功效在于，利用该锻压步骤中对该本体的侧周面进行锻压，使该本体是朝其厚度方向变形，并借此成型方式使该本体的初始平均厚度不需大于最终成品的厚度，以减少废料的产生，且将该本体加热至适当温度所需花费的时间也较少，进而有效提升锻造时的制造工艺效率。

借由上述设计，本发明高尔夫球杆头的锻造方法，具有下列优点：

1、废料产生少：

本发明利用朝该本体11的侧周面113进行锻压的方式，使该本体11可朝其厚度方向变形，进而可利用初始平均厚度相对较小的本体11来制出厚度相对较大的成品，相比于现有技术中必须从一厚度相对较大的初始材来逐步进行裁切，锻造及后续加工程序来使其成为一厚度相对较小的成品，本发明所产生的废料就相对较少，能够有效提升原料的利用率，进而节省制造时的材料成本。

2、制造工艺效率高：

由于本发明的本体11的初始厚度相对较小，因此，将该本体11加热至一定温度的时间也相对较短，经过实验证明，在制造同一打击面板成品的条件下，相比于现有方法必须使用4.5mm的板材，本发明只需使用的厚度为2mm的本体11，因此，在相同加热条件下，将本发明的2mm本体11加热至摄氏700～1000度所需花费的时间，相比于将4.5mm板材加热至同样温度是要短15分钟，所以确实能够降低加热工序所需花费的时间及能源，进而有效提升整体的制造工艺效率。

综上所述，本发明在技术上有显着的进步，并具有明显的积极效果，诚为一新颖、进步、实用的新设计。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1是一成型方式示意图，说明现有高尔夫球杆头的打击面板的成型方式；

图2是一步骤流程图，说明本发明高尔夫球杆头的锻造方法的较佳实施例的方法流程；

图3是一立体图，说明该较佳实施例的一制备步骤中所制出的一本体；

图4是一剖视示意图，说明该较佳实施例的一置入步骤；及

图5是一剖视示意图，说明该较佳实施例的一锻压步骤中该本体经过锻压变形后的情形。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的高尔夫球杆头的锻造方法，其具体实施方式、方法、步骤、特征及其功效，详细说明如后。

请参阅图2，本发明高尔夫球杆头的锻造方法的较佳实施例，是用于制造一高尔夫球杆头，特别是高尔夫球杆头的打击面板，该锻造方法包含：一制备步骤1、一加热步骤2、一置入步骤3，及一锻压步骤4。

请参阅图2，并配合参阅图3，该制备步骤1是制作一呈板状的本体11并备用，该本体11具相反的一个第一面111及一个第二面112，以及一环绕形成于该第一面111及第二面112之间的侧周面113，在本实施例中，是利用6-4钛(6-4Ti)为材料来制作该本体11，但是也可使用其他合金材质来作为该本体11的材料，端视其成品规格而定，并不应局限于本实施例所揭露的特定方案。

该加热步骤2是将该本体11加热至摄氏700～1000度的温度范围内，以配合进行后续的热锻程序，至于该本体11的加热方法，以及所需配合使用的加热设备，应属高尔夫球杆头制造业界中所惯用的技术，在此就不加以赘述。

请参阅图2，并配合参阅图4，该置入步骤3是将加热后的该本体11放置于一模具31内，且该模具31具有一用于容置该本体11的模穴312，以及二连通该模穴312与外界的开口311，且所述开口311是面向位于该模穴312内的本体11的侧周面113，并可分别供外界的二个锻压件32(例如冲棒)由模具31的外界经由所述开口311而伸入该模穴312内。

请参阅图2，并配合参阅图4、图5，该锻压步骤4首先是将该模具31加热至摄氏350～500度的温度范围，以配合热锻的实施，随后，所述锻压件32则是分别自该模具31的外界经由形成于该模具31上的相对应开口311朝该模具31内部模穴312的方向行进(如图4箭头所示)，并在伸入该模穴312内后对置于该模穴312内的本体11的侧周面113进行锻压，以使该本体11朝其厚度方向变形并紧密地贴抵于该模具31的模穴312(如图5所示)。

借此，当变形后的本体11与该模具31脱离后，就会具有与该模穴312形状相同的结构，且由于该本体11于该锻压步骤4中是朝其厚度方向变形，因此锻压后的成品的最大厚度是会大于该本体11初始的厚度。

值得注意的是，本实施例只是以制造一高尔夫球杆头的打击面板来进行举例说明，当然，本发明所揭露的锻造方法也可用于制造高尔夫球杆头的球头本体，其差异只在于模具31形状的设计而已，因此并不应局限于打击面板的制造。此外，也可将该模具31设计为具有单一或多数开口311的结构，以配合单一或多数个锻压件32对该本体11进行锻压，在此并不加以设限。

综上所述，本发明高尔夫球杆头的锻造方法，是利用朝该本体11的侧周面113进行锻压的方式，使该本体11可朝其厚度方向变形，进而可利用初始平均厚度相对较小的本体11来制出厚度相对较大的成品，以使本发明具有高原料利用率，以及制造工艺效率高等优点，所以确实能够达到本发明的目的。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims

1.一种高尔夫球杆头的锻造方法，其特征在于该锻造方法包含一个制备步骤、一个加热步骤、一个置入步骤，及一个锻压步骤，该制备步骤是制作一个呈板状的本体并备用，该本体具有相反的一个第一面及一个第二面，以及一个环绕形成于该第一面及第二面之间的侧周面，该加热步骤是将该本体加热至摄氏700～1000度的温度范围内，该置入步骤是将加热后的该本体放置于一个模具内，该模具具有一用于容置该本体的模穴，及至少一连通该模穴与外界的开口，该锻压步骤是将该模具加热至摄氏350～500度的温度范围内，并经由该模具的开口对置于该模穴内的本体的侧周面进行锻压，以使该本体朝其厚度方向变形并紧密地贴抵于该模具的模穴。

2.如权利要求1所述的高尔夫球杆头的锻造方法，其特征在于该模具的开口是面向位于该模穴内的本体的侧周面。