CN101865619B - 一种喷涂/喷漆生产线专用独立热管节能加热/换热系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种喷涂/喷漆生产线专用独立热管节能加热/换热系统，包括保温箱体，其特征在于保温箱体内从上至下依次设置有冷凝室、换热器和储液/传热室，换热器主要由换热室和均匀设置于换热室内的若干根翅片式热管组成，翅片式热管分别与冷凝室和储液/传热室相连通，储液/传热室内充装有导热介质，保温箱体的底部连接有燃烧装置，保温箱体的对称两侧分别连接有进风风罩和出风风罩，进风风罩和出风风罩均与换热室相连通，进风风罩连接有鼓风机，优点在于采用热管(翅片式)作为散热器件，可提高导热系数，增大散热面积，减小导热热阻，增强导热性能和效率，从而可提高本系统的换热效率，降低燃料的消耗量，达到节能的目的。
Description
技术领域
本发明涉及一种烘干加热/换热系统，尤其是涉及一种喷涂/喷漆生产线专用独立热管节能加热/换热系统。
背景技术
随着我国轻工业的持续快速发展，在家用电器、塑料、电子、家具、车辆、箱柜及机械行业生产方面的耗能，越来越突显出高耗能所带来的能源成本问题，而喷涂/喷漆设备的高耗能尤为突出，特别是喷涂/喷漆悬挂轨道链烘干箱生产线中的烘干加热/换热系统。
目前，常见的烘干加热/换热系统的类型主要有燃油加热火管型(轻柴油)、燃气加热火管型(天然气)、燃气加热火管型(石油液化气)、燃煤加热火管型(化石煤、焦炭)等。
其中，燃油加热火管型(轻柴油)的烘干加热/换热系统包括一保温箱体，保温箱体内设置有换热器，保温箱体外设置有燃烧器，保温箱体上部设置有热风出口，热风出口通过风管与喷涂/喷漆悬挂轨道链烘干箱生产线中的烘干隧道箱的进风口连接，换热器由多根不锈钢管制成，不锈钢管以I型、U型垂直或横向水平连接，换热器的不锈钢管内满容积进入高温火焰和烟气(温度约1500～900℃)，高温火焰和烟气流过换热器的不锈钢管时，把火焰中的热焓通过换热器的不锈钢管的管壁传热、导热，通过管壁热交换后，散发的热量加热保温箱体内的冷空气，通过冷热交换把保温箱体内的冷空气加热至220～170℃，被加热后的高温热空气通过热风出口、风管及烘干隧道箱的进风口进入烘干隧道箱内，经喷涂/喷漆后的挂件或产品在烘干隧道箱内行走的过程中充分吸收热空气中的热量，使挂件或产品表面的涂料/漆料固化、附着、干燥，而降温后的空气通过喷涂/喷漆悬挂轨道链烘干箱生产线中的鼓风/引风机(即内循环高温风机)二次进入保温箱体内经换热器表面传热再加热到需要的热空气温度后二次进入烘干隧道箱内，继续对喷涂/喷漆后移动的挂件或产品进行烘干、干燥，如此往复循环。
第二种燃气加热火管型(天然气)的烘干加热/换热系统的结构与燃油加热火管型(轻柴油)的烘干加热/换热系统的结构基本相同，不同之处仅在于其在保温箱体外设置的是燃气燃烧器，天然气/石油液化气燃烧后将火焰和烟气喷入换热器的不锈钢管中，通过换热器的不锈钢管的管壁进行换热，保温箱体内的冷空气被加热到所需(220～170℃)的高温热空气时，通过风管道进入烘干隧道箱内，该烘干加热/换热系统的工作过程与燃油加热火管型(轻柴油)的烘干加热/换热系统的工作过程也基本相同，所不同的是其使用的燃料为天然气。
第三种燃气加热火管型(石油液化气)的烘干加热/换热系统的结构、工作过程与燃气加热火管型(天然气)的烘干加热/换热系统的结构、工作过程相同，只是其所使用的燃料为石油液化气。
第四种燃煤加热火管型(化石煤火焦炭)的烘干加热/换热系统中的换热器与燃油加热火管型(轻柴油)的烘干加热/换热系统中的换热器相同，不同的是其使用了一台燃煤热风炉，通过燃煤热风炉的炉膛内的燃料煤燃烧后产生的高温烟气(800～600℃)进入烟火管，通过换热器的不锈钢管的管壁进行热交换，通过管壁换热，加热管壁外由鼓风机吹进箱体内的冷空气，经过换热后被加热的冷空气达到烘干喷涂/喷漆挂件或产品的热空气温度时，热空气通过热风出口和连接风管接入烘干隧道箱的进风口进入烘干隧道箱内；另一种是燃煤热风炉换热室内的换热器经冷热交换后的热风由热风出口及风管由引风机引出，连接烘干隧道箱的热风进口后进入烘干隧道箱内，被喷涂/喷漆后的挂件和产品吸收热空气中的热量后降温的空气再用循环鼓风/引风机引入燃煤热风炉内的换热室，经换热器二次交换加热空气，如此往复循环，其所使用的燃料是化石煤或焦炭，由于燃煤价格相对较低，对生产来说产品成本也较低，但热利用率较低，通常的热利用率为30～15％，排出的烟气温度约有500～400℃；同时，排出的烟气中的污染物(SO2、CO2、CO、NOx)和颗粒物严重地污染了大气环境。
上述各种烘干加热/换热系统共同存在以下缺点：
1)由于换热器在高温火焰的加热状态下，其抗氧化速率会大大的衰减与降低，因此为了延长换热器的使用寿命，大多数生产企业在配置换热器的时候，基本采用了不锈钢管制造的换热器，但由于金属导热系数的不同，不锈钢的导热热阻相对较大，因此导致换热器的换热效率较低。同时，由于燃烧器燃烧时喷射的火焰推力较大，速度较快，高温火焰和烟气在不锈钢管的管道中的行程较短，穿过的流速较快，大量的热量未经交换便被排出，所以热能利用率不高，虽然燃烧器有节点控制，控制瞬间高温火焰和烟气温度的启停，有间歇时间，减少了燃料的消耗量，但由于换热器的换热利用率不高，一般只有30～15％，大量的热量是随着燃油、燃气、燃煤过程的高温烟气经过排烟管道排放到大气中去了(排出的烟气温度800～500℃)，这样不仅造成了能源浪费，而且给大气造成了严重的污染。
2)由于换热器大多使用不锈钢管制造而成，因此换热器的制造成本也比较大。
3)同时因为不锈钢的导热系数较低，传热热阻较大，换热热损失较高；此外，由于不锈钢具有密度大和热膨胀较小的特点，使得换热器起热慢，加热时间较长。
以上所述情况尤其在低温季节的生产运行时段，室外空气的温度较低，湿度较大(水分较高)，冷量较多，影响生产车间空气温度较低时，燃烧器燃烧后再经换热器传热/加热冷空气时增温的时间就比较长。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种能够有效提高换热效率，降低燃料消耗量，且成本低、使用寿命长的喷涂/喷漆生产线专用独立热管(翅片式)节能加热/换热系统。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种喷涂/喷漆生产线专用独立热管节能加热/换热系统，包括保温箱体，所述的保温箱体内从上至下依次设置有冷凝室、换热器和储液/传热室，所述的换热器主要由换热室和均匀设置于所述的换热室内的若干根翅片式热管组成，所述的翅片式热管分别与所述的冷凝室和所述的储液/传热室相连通，所述的储液/传热室内充装有高效的导热介质，所述的保温箱体的底部连接有燃烧装置，所述的保温箱体的对称两侧分别连接有用于导入冷风的进风风罩和用于导出热风的出风风罩，所述的进风风罩和所述的出风风罩均与所述的换热室相连通，所述的进风风罩连接有鼓风/引风机。
所述的换热室通过上孔板与所述的冷凝室相连接，所述的上孔板上均匀设置有若干个上通孔，所述的换热室通过下孔板与所述的储液/传热室相连接，所述的下孔板上均匀设置有若干个与所述的上通孔相对应的下通孔，所述的翅片式热管通过所述的上通孔与所述的冷凝室相连通，所述的翅片式热管通过所述的下通孔与所述的储液/传热室相连通。
所述的翅片式热管采用导热性能良好的双金属铜铝复合材料、双金属钢铝复合材料、单金属钢材料制成。
所述的燃烧装置主要由外置的燃烧器和独立的燃烧室组成，所述的燃烧室位于所述的储液/传热室的下方且与所述的储液/传热室相连接，所述的燃烧室的一侧通过火焰通入管与所述的燃烧器相连接，所述的燃烧室与连接有所述的燃烧器对称的一侧设置有用于排出高温烟气的排烟管，所述的排烟管与外部的余热回收器连接。
所述的燃烧室内设置有上排火焰挡板和下排火焰挡板，所述的上排火焰挡板中的每个火焰挡板和所述的下排火焰挡板中的每个火焰挡板均平行且等间距排列，所述的上排火焰挡板中的每个火焰挡板的上端与所述的燃烧室的内侧顶部相连接，所述的下排火焰挡板中的每个火焰挡板的下端与所述的燃烧室的内侧底部相连接，所述的上排火焰挡板中的各个火焰挡板和所述的下排火焰挡板中的各个火焰挡板相互交错分布构成火焰回程流道，所述的燃烧器喷出的火焰通过所述的火焰通入管及所述的火焰回程流道的入口进入所述的火焰回程流道，向所述的储液/传热室放热，所述的火焰回程流道的出口通过所述的排烟管排出高温烟气。
所述的进风风罩为斗型进风风罩，所述的出风风罩为斗型出风风罩，所述的保温箱体的对称两侧分别设置有进风口和出风口，所述的进风口和所述的出风口均与所述的换热室相连通，所述的斗型进风风罩的宽端与所述的进风口相连接，所述的斗型进风风罩的窄端通过进风管与所述的鼓风/引风机相连接，所述的斗型出风风罩的宽端与所述的出风口相连接，所述的斗型出风风罩的窄端连接有热风排出管。
本发明的加热/换热系统还包括温度自动控制装置，所述的温度自动控制装置主要由数字显示温度控制仪和温度传感器组成，所述的数字显示温度控制仪与所述的温度传感器相连接，所述的温度传感器设置于所述的热风排出管与所述的斗型出风风罩的窄端相连接的一端的上方。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
1)、本发明采用导热效率较高的热管(翅片式)作为散热器件，可提高导热系数，加快传热速度，增大散热面积，减小导热热阻，增强导热性能和效率，从而可增大散热量，提高本发明的加热/换热系统的换热效率(30～15％)，降低火焰温度，减小排烟温度，降低燃料的消耗量。
2)、由于本发明的加热/换热系统中的热管(翅片式)位于换热室内，并通过储液/传热室与燃烧室相隔离，不与高温火焰烟气直接接触，因此可避免热管(翅片式)氧化腐蚀，可有效延长本发明的加热/换热系统的使用寿命。
3)、由于无机导热介质的工作温度点低(30℃)，汽化传热快，因此采用翅片管作为热管的散热器件，无机导热介质汽化后的汽化热可使热管(翅片式)加热升温速度快、传热时间短，由于热管本身具有良好的传热/导热特性等特点，这样冷空气在加热时将会缩小层温，减小温差，加热均匀。
4)、由于本发明的加热/换热系统的热管(翅片式)是采用导热性能良好即具有较高的导热效率的双金属铜铝复合材料、双金属钢铝复合材料、单金属钢材料制成的，与现有的采用不锈钢管相比，大大降低了制造成本。
5)、为充分吸收燃料燃烧温度中的热能，本发明在燃烧室内设置两排火焰挡板，两排火焰挡板相互交错分布构成一个火焰回程流道，该火焰回程流道能够延长燃烧器喷出的火焰的流程，使设置于储液/传热室内的无机导热介质充分吸热，从而加快热管(翅片式)的换热速度，提高本发明的加热/换热系统的热交换效率。
6)、本发明的加热/换热系统在运行时，内部始终处在负压/微压状态下，保温箱体内没有空气阻力，这样在热传导的过程中提高了传热的速度，同时减少了热管(翅片式)的管壁沿程的阻力系数，降低了热管(翅片式)的管壁内外换热的温差(冷空气和热空气)，最大限度地提高了热效率。
附图说明
图1为本发明的加热/换热系统的剖视示意一；
图2为本发明的加热/换热系统的剖视示意二。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
本发明提出的喷涂/喷漆生产线专用独立热管(翅片式)节能加热/换热系统，如图1和图2所示，其包括保温箱体1，该保温箱体1由钢板制成的钢板箱体21及在该钢板制成的箱体21外包覆一层保温层22构成，保温箱体1内从上至下依次设置有冷凝室6、换热器8和储液/传热室7，换热器8主要由换热室81和均匀设置于换热室81内的若干根翅片式热管82组成，翅片式热管82分别与冷凝室6和储液/传热室7相连通，储液/传热室7内充装有传热快(30℃)的无机导热介质71，保温箱体1的底部连接有燃烧装置9，保温箱体1的对称两侧分别连接有用于导入冷风的进风风罩11和用于导出热风的出风风罩12，进风风罩11和出风风罩12均与换热室81相连通，进风风罩11连接有鼓风机13。
在此具体实施例中，换热室81通过上孔板3与冷凝室6相连接，上孔板3上均匀设置有若干个上通孔31，换热室81通过下孔板4与储液/传热室7相连接，下孔板4上均匀设置有若干个与上通孔31相对应的下通孔41，翅片式热管82通过上通孔31与冷凝室6相连通，翅片式热管82通过下通孔41与储液/传热室7相连通。在此，上孔板3和下孔板4均由钢板制成，上孔板3的周边及下孔板4的周边均与钢板箱体21的四侧内壁相连接，实际上，上孔板3与钢板箱体21的内侧顶部之间的空间构成冷凝室6，下孔板4与钢板箱体21的内侧底部之间的空间构成储液/传热室7，上孔板3与下孔板4之间的空间构成换热室81。
在此具体实施例中，翅片式热管82采用导热性能良好即具有较高的导热效率的双金属铜铝复合材料、双金属钢铝复合材料、单金属钢材料制成。采用导热效率较高的热管(翅片式)作为散热器件，可提高导热系数，增大散热面积，减小导热热阻，增强导热性能和效率，从而增大了散热量，提高了本发明的加热/换热系统的换热效率，降低火焰温度，减小排烟温度，降低了燃料的消耗量；同时可极大地降低本发明的加热/换热系统的制造成本，此外，由于本发明的加热/换热系统中的热管(翅片式)82位于换热室81内，不与高温火焰烟气直接接触，因此可避免热管(翅片式)82氧化腐蚀，可有效延长本发明的加热/换热系统的使用寿命。另一方面，由于无机《导热介质》71的工作温度点较低(30℃)，又采用了双金属铜铝复合材料、或双金属钢铝复合材料、或单金属钢材料制成的热管(翅片式)82作为散热器件，可使热管(翅片式)82加热升温速度快、传热时间短，由于热管(翅片式)82本身具有良好的传热/导热特性等特点，这样冷空气在加热时将会缩小层温，减小温差，加热均匀。
在此，在储液/传热室7内充装的是无机导热介质71，由于无机导热介质71具有沸点低、热焓值高的特性，其汽化点低，传热快，其传导系数超过任何一种流体载体，无机导热介质71采用现有的技术。
在此具体实施例中，燃烧装置9主要由外置的燃烧器91和独立的燃烧室92组成，燃烧器91设置于保温箱体1的外部，燃烧室92位于储液/传热室7的下方且与储液/传热室7相连接，燃烧室92的一侧通过火焰通入管93与燃烧器91相连接，燃烧室92与连接有燃烧器91对称的一侧设置有用于排出高温烟气的排烟管94，排烟管94的另一端与外部的余热回收器(图中未示出)连接。在此，单体形式的燃烧器91可以为燃油燃烧器(以柴油作为燃料)，也可以为燃气燃烧器(以天然气或石油液化气作为燃料)。
在此，燃烧装置9也可以采用其他形式的装置，如采用以煤作为燃料的烟管式热风炉。也可采用现有的加热装置替换燃烧装置，如在储液/传热室内设置过流管，在过流管(可用钢管/铜管作为过流管)内安装电加热管构成加热装置，这种电加热管的加热装置通过过流管的管壁传热，以达到加热无机导热介质的目的。至于采用何种燃烧或加热装置，则可以根据不同的生产企业的不同形式的喷涂/喷漆悬挂轨道链烘干箱生产线的性能及工艺，生产企业及不同用户的需求而采用不同形式的燃烧或加热装置。
在此具体实施例中，燃烧室92内设置有上排火焰挡板95和下排火焰挡板96，上排火焰挡板95中的每个火焰挡板和下排火焰挡板96中的每个火焰挡板均平行且等间距排列，上排火焰挡板95中的每个火焰挡板的上端与燃烧室92的内侧顶部相连接，下排火焰挡板96中的每个火焰挡板的下端与燃烧室92的内侧底部相连接，上排火焰挡板95中的各个火焰挡板和下排火焰挡板96中的各个火焰挡板相互交错分布构成火焰回程流道，燃烧器91喷出的火焰通过火焰通入管93及火焰回程流道的入口进入火焰回程流道，位于火焰回程流道内的火焰抽储液/传热室7放热，火焰回程流道的出口向排烟管94排出高温烟气。为充分吸收燃料燃烧温度中的热能，本发明在燃烧室92内设置两排火焰挡板，两排火焰挡板相互交错分布构成一个火焰回程流道，该火焰回程流道能够延长燃烧器喷出的火焰的流程，使设置于储液/传热室7内的无机导热介质71充分吸热，从而加快热管(翅片式)82的换热速度，提高本发明的加热/换热系统的热交换效率。燃烧后的高温烟气通过火焰回程流道的出口及排烟管94排出，为充分回收利用热能，在排烟管94的出口端可安装余热回收器，回收高温烟气中的余热，预热冷空气，冷空气和高温烟气进行热交换后变成热空气，在高压、低速小风量风机的压力作用下可通过进风管进入本发明的加热/换热系统内进行二次加热升温后，再进入喷涂/喷漆悬挂轨道链烘干箱生产线内循环使用。还可以把预热的冷空气通过风管连接到鼓风机或引风机进风口，提高进入加热/换热器的空气温度，缩短加热时间。
在此具体实施例中，进风风罩11为斗型进风风罩，出风风罩12为斗型出风风罩，保温箱体1的对称两侧分别设置有进风口14和出风口15，进风口14和出风口15均与换热室81相连通，斗型进风风罩11的宽端与进风口14相连接，斗型进风风罩11的窄端通过进风管16与鼓风机13相连接，斗型出风风罩12的宽端与出风口15相连接，斗型出风风罩12的窄端连接有热风排出管17。
本发明的加热/换热系统还可包括一个温度自动控制装置(图中未示出)，该温度自动控制装置主要由数字显示温度控制仪(图中未示出)和温度传感器18组成，数字显示温度控制仪与温度传感器18相连接，温度传感器18设置于热风排出管17与斗型出风风罩12的窄端相连接的一端的上方，通过温度自动控制装置可实现对热风的温度、燃烧室内的温度及系统启/停进行自动控制。
在此，本发明的加热/换热器中的各个部件的连接口之间均为密封连接，可采用焊接密封，达到气密性好、无空气泄漏的目的。
在此，在燃烧室92的底部四周设置有固定支架19，也可设置滑轮装置。
本发明的加热/换热系统的工作原理为：开启燃烧器91和鼓风机13，当燃烧器91点燃柴油、天然气或石油液化气后，产生的高温火焰烟气通过火焰通入管93及火焰回程流道的入口进入火焰回程流道内，对储液/传热室7内的无机导热介质71进行加热，无机导热介质71吸热后迅速相变、汽化产生高温汽化热，高温汽化热通过下通孔41进入热管(翅片式)82内，此时热管(翅片式)82的管壁温度可达到200～300℃，热管(翅片式)82的管壁及翅片的表面温度在等温状态下循环导热、散热，加热鼓风机13通过进风管16及进风风罩11进入换热室81内的冷空气，通过冷热交换，产生高温热空气，高温热空气通过出风风罩12及热风排出管17，由外部设备将排出的高温热空气送到使用热空气的工艺场合中使用，废烟气则通过排烟管94排出。储液/传热室在静态状态下实质上为一个充装有无机导热介质的储液室，无机导热介质受热升温汽化后该储液室实质上为一个传热/放热室，传热过程是在负压(微压)状态下进行，该储液/传热室及全部热管(翅片式)82内实质上是一个负压/微压的系统。
本发明的加热/换热系统在运行时，内部始终处在负压/微压状态下，没有空气阻力，这样在热传导的过程中提高了传热的速度，同时减少了热管(翅片式)82的管壁沿程的阻力系数，降低了热管(翅片式)82的管壁内外换热的温差(冷空气和热空气)，最大限度地提高了热效率。同时由于本发明的加热/换热系统在运行时始终处在负压/微压状态，因此充装在储液/传热室7内的无机导热介质不会出现高压爆炸/氧化腐蚀现象。
本发明的加热/换热系统可与国内、国外厂家生产的各种喷涂/喷漆悬挂轨道链烘干箱生产线配套使用。同样，在条件相同的情况下，本发明的加热/换热系统可适应于其他生产企业需要烘干、干燥的产品的使用。
Claims (7)
1.一种喷涂/喷漆生产线专用独立热管节能加热/换热系统，包括保温箱体，其特征在于所述的保温箱体内从上至下依次设置有冷凝室、换热器和储液/传热室，所述的换热器主要由换热室和均匀设置于所述的换热室内的若干根翅片式热管组成，所述的翅片式热管分别与所述的冷凝室和所述的储液/传热室相连通，所述的储液/传热室内充装有导热介质，所述的保温箱体的底部连接有燃烧装置，所述的保温箱体的对称两侧分别连接有用于导入冷风的进风风罩和用于导出热风的出风风罩，所述的进风风罩和所述的出风风罩均与所述的换热室相连通，所述的进风风罩连接有鼓风/引风机。
2.根据权利要求1所述的一种喷涂/喷漆生产线专用独立热管节能加热/换热系统，其特征在于所述的换热室通过上孔板与所述的冷凝室相连接，所述的上孔板上均匀设置有若干个上通孔，所述的换热室通过下孔板与所述的储液/传热室相连接，所述的下孔板上均匀设置有若干个与所述的上通孔相对应的下通孔，所述的翅片式热管通过所述的上通孔与所述的冷凝室相连通，所述的翅片式热管通过所述的下通孔与所述的储液/传热室相连通。
3.根据权利要求1或2所述的一种喷涂/喷漆生产线专用独立热管节能加热/换热系统，其特征在于所述的翅片式热管采用导热性能良好的双金属铜铝复合材料、或双金属钢铝复合材料、或单金属钢材料制成。
4.根据权利要求3所述的一种喷涂/喷漆生产线专用独立热管节能加热/换热系统，其特征在于所述的燃烧装置主要由外置的燃烧器和独立的燃烧室组成，所述的燃烧室位于所述的储液/传热室的下方且与所述的储液/传热室相连接，所述的燃烧室的一侧通过火焰通入管与所述的燃烧器相连接，所述的燃烧室与连接有所述的燃烧器对称的一侧设置有用于排出高温烟气的排烟管，所述的排烟管与外部的余热回收器连接。
5.根据权利要求4所述的一种喷涂/喷漆生产线专用独立热管节能加热/换热系统，其特征在于所述的燃烧室内设置有上排火焰挡板和下排火焰挡板，所述的上排火焰挡板中的每个火焰挡板和所述的下排火焰挡板中的每个火焰挡板均平行且等间距排列，所述的上排火焰挡板中的每个火焰挡板的上端与所述的燃烧室的内侧顶部相连接，所述的下排火焰挡板中的每个火焰挡板的下端与所述的燃烧室的内侧底部相连接，所述的上排火焰挡板中的各个火焰挡板和所述的下排火焰挡板中的各个火焰挡板相互交错分布构成火焰回程流道，所述的燃烧器喷出的火焰通过所述的火焰通入管及所述的火焰回程流道的入口进入所述的火焰回程流道，向所述的储液/传热室放热，所述的火焰回程流道的出口通过所述的排烟管排出高温烟气。
6.根据权利要求5所述的一种喷涂/喷漆生产线专用独立热管节能加热/换热系统，其特征在于所述的进风风罩为斗型进风风罩，所述的出风风罩为斗型出风风罩，所述的 保温箱体的对称两侧分别设置有进风口和出风口，所述的进风口和所述的出风口均与所述的换热室相连通，所述的斗型进风风罩的宽端与所述的进风口相连接，所述的斗型进风风罩的窄端通过进风管与所述的鼓风/引风机相连接，所述的斗型出风风罩的宽端与所述的出风口相连接，所述的斗型出风风罩的窄端连接有热风排出管。
7.根据权利要求6所述的一种喷涂/喷漆生产线专用独立热管节能加热/换热系统，其特征在于还包括温度自动控制装置，所述的温度自动控制装置主要由数字显示温度控制仪和温度传感器组成，所述的数字显示温度控制仪与所述的温度传感器相连接，所述的温度传感器设置于所述的热风排出管与所述的斗型出风风罩的窄端相连接的一端的上方。
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