CN101856687B - 电流辅助钛及钛合金波纹管单波连续成形装置及成形方法 - Google Patents

电流辅助钛及钛合金波纹管单波连续成形装置及成形方法 Download PDF

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电流辅助钛及钛合金波纹管单波连续成形装置及成形方法，它涉及一种波纹管单波连续成形装置及成形方法。本发明解决了现有的波纹管单波连续成形装置成形钛及钛合金波纹管存在加热能量损耗大，模具尺寸大、制造成本高以及现有的波纹管单波连续成形方法成形钛及钛合金波纹管存在废品率高、生产效率低的问题。两个推模上对应开有第一通孔和第二通孔，每个第一通孔和第二通孔内对应安装有一个绝缘套；通过压力机施压，使推模克服弹簧的阻力，沿着导向杆向右移动，使初波的高度方向增加，宽度方向缩小，继续充入惰性气体，直至波形达到设计尺寸为止。本发明的装置加热能量损耗小；模具尺寸小，制造成本低；本发明的成形方法生产效率高、废品率低。

Description

电流辅助钛及钛合金波纹管单波连续成形装置及成形方法
技术领域
本发明涉及一种波纹管单波连续成形装置及利用该装置进行单波连续成形的方法。
背景技术
波形膨胀节(即波纹管)作为一种良好的变形补偿元件，已在化工、石油、电力、冶金、造船、核能、字航等工业部门得到了广泛应用。随着科学技术的发展，大尺寸、高参数膨胀节在工程上应用已屡见不鲜，在工业部门管道中使用的波形膨胀节通过的多为含有腐蚀介质成份的流体，根据调研我国在炼油、化工、船舶行业中采用1Cr18Ni9Ti钢制造的波形膨胀节失效的主要原因是腐蚀穿孔，如大港油田炼油厂，一百多个膨胀节每年就需更换将近三分之一，给生产造成了一定的影响。
由于钛合金具有优越的力学性能、一定的形状记忆功能和耐腐蚀性能成为制造的波纹管首选材料，其材料性能如工作温度、循环应力、耐腐蚀性等均适合制造波形膨胀节。利用纯钛生产的波纹管或波形膨胀节，如美国Jefferson实验室使用的氦容器，在两端装有纯钛制波纹管，在高能离子加速器上使用的焊接钛合金波纹管等。采用传统方法制造波纹管的难度很大，沉积成形波形膨胀节只能生产镍材；液压成形、滚压成形和机械胀形的均是冷加工；采用上述方法废品率高、成本高。钛合金波形膨胀节轴向加载超塑成形复合工艺较好的解决了钛合金波形膨胀节的制造难题，但是该工艺生产效率低，单件生产至少需要一至两天；由于采用多个波同时整体成形，模具尺寸大，形状复杂，制造成本高，加热能量损耗大；必须在超塑成形专用设备上进行，设备非常昂贵。
综上，采用现有的波纹管单波连续成形装置成形钛及钛合金波纹管存在加热能量损耗大；模具尺寸大、制造成本高。
采用现有的波纹管单波连续成形方法成形钛及钛合金波纹管存在废品率高、单件生产需要一至两天，生产效率低。
发明内容
本发明为了解决现有的波纹管单波连续成形装置成形钛及钛合金波纹管存在加热能量损耗大，模具尺寸大、制造成本高以及现有的波纹管单波连续成形方法成形钛及钛合金波纹管存在废品率高、生产效率低的问题，进而提供了一种电流辅助钛及钛合金波纹管单波连续成形装置及成形方法。
本发明的电流辅助钛及钛合金波纹管单波连续成形装置包括两个推模、电源、气源、两个膜片、两个弹簧、两个导向杆和两个弹簧反力杆，所述成形装置还包括第一芯轴、第二芯轴、绝缘层和四个绝缘套，所述第一芯轴和第二芯轴的外径相同，所述第一芯轴的右端与第二芯轴的左端固接且二者位于同一轴线上，所述绝缘层位于第一芯轴和第二芯轴之间，所述两个膜片上下对应竖直设置在第二芯轴上，且均与第二芯轴的轴向垂直，每个膜片的左侧分别固接有一个导向杆和一个弹簧反力杆，且导向杆和弹簧反力杆均与第二芯轴平行设置，两个推模上对应开有第一通孔和第二通孔，每个第一通孔和第二通孔内对应安装有一个绝缘套，两个推模上下对应穿装在相应的导向杆和弹簧反力杆上，每个弹簧反力杆上套装有一个弹簧，弹簧位于对应的推模和膜片之间，所述第二芯轴的内部沿轴线方向开有中心盲孔，所述第二芯轴上沿竖直方向对应开有两个第三通孔，且两个第三通孔均与中心盲孔相连通，气源与中心盲孔相连通，电源的两个输出端的一端与推模连接，另一端与膜片连接，所述电源、推模、模片以及推模模片之间的待成形管坯构成通电回路，所述电源为大功率电源。
本发明的电流辅助钛及钛合金波纹管单波连续成形方法是按着以下步骤实现的：
步骤一：将上下对应两个推模和两个膜片同时向待成形管坯移动，直到两个推模和两个膜片的上下表面将待成形管坯的待成形端沿圆周方向紧紧包住；
步骤二、将第一芯轴和第二芯轴由右向左穿装在待成形管坯内，使第二芯轴上的第三通孔的轴向位置紧邻模片的左侧；
步骤三、根据推模和模片之间的待成形管坯的横截面尺寸和电阻数据，选择电流参数，电流为1000～20000A；
步骤四、将所述成形装置放置在压力机上，并保持推模两个膜片与压力机和气源绝缘；
步骤五、将电源的电极分别连接到推模和模片上，通电加热，加热速度为10～30℃/s；
步骤六、通过红外测温仪实时测量坯料的温度，并依据其温度实时调整电源的输出电流参数，电源输出电压为4～10V；
步骤七、当推模和模片之间的待成形管坯的温度达到600～1000℃时，向第二芯轴的中心盲孔中充入惰性气体，使气压达到0.5～1.5Mpa，中心盲孔中的惰性气体通过两个第三通孔进入到推模和模片之间的待成形管坯的内壁，推模和模片之间的待成形管坯的内壁受到气压的作用力鼓起，形成初波；
步骤八、通过压力机施压使推模克服弹簧的阻力沿着导向杆向右移动，使初波的高度方向增加，宽度方向缩小，继续充入惰性气体，气压达到2～5MPa，直至波形达到设计尺寸为止；
步骤九、将推模和模片与已成形的波纹管分开，将已成形的波纹移动到膜片的右侧，然后将上下对应两个推模和两个膜片同时向待成形管坯移动，直到两个推模和两个膜片的上下表面将待成形管坯的待成形端紧紧包住；重复步骤三～步骤八，成形下一个波纹，直到待成形管坯形成波纹管为止；
步骤十、然后经断电、卸气压、将推模和模片与已成形的波纹管分开、退第一芯轴和第二芯轴、退推模五个工序，将已经成形的波纹管从模具中脱出。
本发明的有益效果是：本发明的成形装置的第一芯轴和第二芯轴之间设有绝缘层，推模上设有绝缘套，电源连接在推模和模片上，通电后电流会在模片和推模模片之间的待成形管坯上产生大量的焦耳热，使其在几秒至几十秒内就可以加热至热成形温度，加热能量损耗小；本发明的成形装置采用单波成形，模具尺寸小，制造成本低；
本发明的成形方法利用电流流经管坯所产生的焦耳电阻热直接对坯料本身进行加热，并使其温度保持在热成形温度范围内，通过加压装置对管坯施加一定的压力，使其在模具中发生塑性变形，不仅避免了传统塑性热成形工艺中整体式加热消耗在模具等其它部件上的热量损失，而且使得加热过程非常迅速、坯料内部温度分布非常均匀，极大地提高了能量的利用率与加热的效率，单件生产时间仅为三十～六十分钟，与现有的成形方法相比生产效率大大提高；在成形时施加的电流还能够产生“电塑性”，提高材料的塑性变形能力，提高了产品质量，废品率低。
附图说明
图1是本发明的整体结构主视剖视图。
具体实施方式
具体实施方式一：结合图1说明本实施方式，本实施方式的电流辅助钛及钛合金波纹管单波连续成形装置包括两个推模3、电源4、气源5、两个膜片10、两个弹簧11、两个导向杆12和两个弹簧反力杆14，所述成形装置还包括第一芯轴2、第二芯轴7、绝缘层9和四个绝缘套13，所述第一芯轴2和第二芯轴7的外径相同，所述第一芯轴2的右端与第二芯轴7的左端固接且二者位于同一轴线上，所述绝缘层9位于第一芯轴2和第二芯轴7之间，所述两个膜片10上下对应竖直设置在第二芯轴7上，且均与第二芯轴7的轴向垂直，每个膜片10的左侧分别固接有一个导向杆12和一个弹簧反力杆14，且导向杆12和弹簧反力杆14均与第二芯轴7平行设置，两个推模3上对应开有第一通孔3-1和第二通孔3-2，每个第一通孔3-1和第二通孔3-2内对应安装有一个绝缘套13，两个推模3上下对应穿装在相应的导向杆12和弹簧反力杆14上，每个弹簧反力杆14上套装有一个弹簧11，弹簧11位于对应的推模3和膜片10之间，所述第二芯轴7的内部沿轴线方向开有中心盲孔7-1，所述第二芯轴7上沿竖直方向对应开有两个第三通孔7-2，且两个第三通孔7-2均与中心盲孔7-1相连通，气源5与中心盲孔7-1相连通，电源4的两个输出端的一端与推模3连接，另一端与膜片10连接，所述电源4、推模3、模片10以及推模3模片10之间的待成形管坯1构成通电回路，所述电源4为大功率电源。
具体实施方式二：结合图1说明本实施方式，本实施方式所述成形装置还包括红外测温装置6，所述红外测温装置6与推模3和模片10之间的待成形管坯1连接。如此设置，可以实时测得推模3和模片10之间的待成形管坯1的温度。其它组成和连接方式与具体实施方式一相同。
具体实施方式三：结合图1说明本实施方式，本实施方式所述成形装置还包括两个密封圈8，所述第一芯轴2外壁上沿圆周方向开有第一环形凹槽2-1，所述第二芯轴7外壁上沿圆周方向开有第二环形凹槽7-3，第一环形凹槽2-1和第二环形凹槽7-3内均安装有一个密封圈8。如此设置，起到密封作用，防止进入到推模3和模片10之间的待成形管坯1内的惰性气体泄漏。其它组成和连接方式与具体实施方式一或二相同。
具体实施方式四：结合图1说明本实施方式，本实施方式电流辅助钛及钛合金波纹管单波连续成形方法的工艺步骤如下：
步骤一：将上下对应两个推模3和两个膜片10同时向待成形管坯1移动，直到两个推模3和两个膜片10的上下表面将待成形管坯1的待成形端沿圆周方向紧紧包住；
步骤二、将第一芯轴2和第二芯轴7由右向左穿装在待成形管坯1内，使第二芯轴7上的第三通孔7-2的轴向位置紧邻模片10的左侧；
步骤三、根据推模3和模片10之间的待成形管坯1的横截面尺寸和电阻数据，选择电流参数，电流为1000～20000A；
步骤四、将所述成形装置放置在压力机上，并保持推模3两个膜片10与压力机和气源5绝缘；
步骤五、将电源4的电极分别连接到推模3和模片10上，通电加热，加热速度为10～30℃/s；
步骤六、通过红外测温仪6实时测量坯料的温度，并依据其温度实时调整电源4的输出电流参数，电源输出电压为4～10V；
步骤七、当推模3和模片10之间的待成形管坯1的温度达到600～1000℃时，向第二芯轴7的中心盲孔7-1中充入惰性气体，使气压达到0.5～1.5Mpa，中心盲孔7-1中的惰性气体通过两个第三通孔7-2进入到推模3和模片10之间的待成形管坯1的内壁，推模3和模片10之间的待成形管坯1的内壁受到气压的作用力鼓起，形成初波；
步骤八、通过压力机施压使推模3克服弹簧11的阻力沿着导向杆12向右移动，使初波的高度方向增加，宽度方向缩小，继续充入惰性气体，气压达到2～5MPa，直至波形达到设计尺寸为止；
步骤九、将推模3和模片10与已成形的波纹管分开，将已成形的波纹移动到膜片10的右侧，然后将上下对应两个推模3和两个膜片10同时向待成形管坯1移动，直到两个推模3和两个膜片10的上下表面将待成形管坯1的待成形端紧紧包住；重复步骤三～步骤八，成形下一个波纹，直到待成形管坯形成波纹管为止；
步骤十、然后经断电、卸气压、将推模3和模片10与已成形的波纹管分开、退第一芯轴2和第二芯轴7、退推模3五个工序，将已经成形的波纹管从模具中脱出。

Claims (4)

1.一种电流辅助钛及钛合金波纹管单波连续成形装置，所述成形装置包括两个推模(3)、电源(4)、气源(5)、两个膜片(10)、两个弹簧(11)、两个导向杆(12)和两个弹簧反力杆(14)，其特征在于：所述成形装置还包括第一芯轴(2)、第二芯轴(7)、绝缘层(9)和四个绝缘套(13)，所述第一芯轴(2)和第二芯轴(7)的外径相同，所述第一芯轴(2)的右端与第二芯轴(7)的左端固接且二者位于同一轴线上，所述绝缘层(9)位于第一芯轴(2)和第二芯轴(7)之间，所述两个膜片(10)上下对应竖直设置在第二芯轴(7)上，且均与第二芯轴(7)的轴向垂直，每个膜片(10)的左侧分别固接有一个导向杆(12)和一个弹簧反力杆(14)，且导向杆(12)和弹簧反力杆(14)均与第二芯轴(7)平行设置，两个推模(3)上对应开有第一通孔(3-1)和第二通孔(3-2)，每个第一通孔(3-1)和第二通孔(3-2)内对应安装有一个绝缘套(13)，两个推模(3)上下对应穿装在相应的导向杆(12)和弹簧反力杆(14)上，每个弹簧反力杆(14)上套装有一个弹簧(11)，弹簧(11)位于对应的推模(3)和膜片(10)之间，所述第二芯轴(7)的内部沿轴线方向开有中心盲孔(7-1)，所述第二芯轴(7)上沿竖直方向对应开有两个第三通孔(7-2)，且两个第三通孔(7-2)均与中心盲孔(7-1)相连通，气源(5)与中心盲孔(7-1)相连通，电源(4)的两个输出端的一端与推模(3)连接，另一端与膜片(10)连接，所述电源(4)、推模(3)、模片(10)以及推模(3)模片(10)之间的待成形管坯(1)构成通电回路，所述电源(4)为大功率电源。
2.根据权利要求1所述的电流辅助钛及钛合金波纹管单波连续成形装置，其特征在于：所述成形装置还包括红外测温装置(6)，所述红外测温装置(6)与推模(3)和模片(10)之间的待成形管坯(1)连接。
3.根据权利要求1或2所述的电流辅助钛及钛合金波纹管单波连续成形装置，其特征在于：所述成形装置还包括两个密封圈(8)，所述第一芯轴(2)外壁上沿圆周方向开有第一环形凹槽(2-1)，所述第二芯轴(7)外壁上沿圆周方向开有第二环形凹槽(7-3)，第一环形凹槽(2-1)和第二环形凹槽(7-3)内均安装有一个密封圈(8)。
4.一种利用权利要求1、2或3的装置进行钛及钛合金波纹管单波连续成形的方法，其特征在于连续成形方法的工艺步骤如下：
步骤一：将上下对应两个推模(3)和两个膜片(10)同时向待成形管坯(1)移动，直到两个推模(3)和两个膜片(10)的上下表面将待成形管坯(1)的待成形端沿圆周方向紧紧包住；
步骤二、将第一芯轴(2)和第二芯轴(7)由右向左穿装在待成形管坯(1)内，使第二芯轴(7)上的第三通孔(7-2)的轴向位置紧邻模片(10)的左侧；
步骤三、根据推模(3)和模片(10)之间的待成形管坯(1)的横截面尺寸和电阻数据，选择电流参数，电流为1000～20000A；
步骤四、将所述成形装置放置在压力机上，并保持推模(3)两个膜片(10)与压力机和气源(5)绝缘；
步骤五、将电源(4)的电极分别连接到推模(3)和模片(10)上，通电加热，加热速度为10～30℃/s；
步骤六、通过红外测温仪(6)实时测量坯料的温度，并依据其温度实时调整电源(4)的输出电流参数，电源输出电压为4～10V；
步骤七、当推模(3)和模片(10)之间的待成形管坯(1)的温度达到600～1000℃时，向第二芯轴(7)的中心盲孔(7-1)中充入惰性气体，使气压达到0.5～1.5Mpa，中心盲孔(7-1)中的惰性气体通过两个第三通孔(7-2)进入到推模(3)和模片(10)之间的待成形管坯(1)的内壁，推模(3)和模片(10)之间的待成形管坯(1)的内壁受到气压的作用力鼓起，形成初波；
步骤八、通过压力机施压使推模(3)克服弹簧(11)的阻力沿着导向杆(12)向右移动，使初波的高度方向增加，宽度方向缩小，继续充入惰性气体，气压达到2～5MPa，直至波形达到设计尺寸为止；
步骤九、将推模(3)和模片(10)与已成形的波纹管分开，将已成形的波纹移动到膜片(10)的右侧，然后将上下对应两个推模(3)和两个膜片(10)同时向待成形管坯(1)移动，直到两个推模(3)和两个膜片(10)的上下表面将待成形管坯(1)的待成形端紧紧包住；重复步骤三～步骤八，成形下一个波纹，直到待成形管坯形成波纹管为止；
步骤十、然后经断电、卸气压、将推模(3)和模片(10)与已成形的波纹管分开、退第一芯轴(2)和第二芯轴(7)、退推模(3)五个工序，将已经成形的波纹管从模具中脱出。
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