CN101827669A - 用于将熔融金属供给到多个模具的设备 - Google Patents

Abstract

一种用于将熔融金属供给到多个模具的设备，该设备包括：多个储存器，用于在重力下将熔融金属供应到所述多个模具；和至少一个通道，用于通过每个储存器中的入口将熔融金属供应到所述多个储存器，每个通道均具有熔融金属能够进入所述通道所通过的入口和相对端壁，其中至少一个所述通道的宽度从其入口至其端壁减小。

Description

用于将熔融金属供给到多个模具的设备

技术领域

本发明涉及用于将熔融金属供给到多个模具的设备。

背景技术

一种铸造金属锭的已知方法是使用热顶模的直接激冷连续铸造方法。在该方法中，熔融金属槽位于模具腔的正上方或其侧旁，熔融金属通过熔融金属槽被水平引出或在重力下竖直流动。模具主体在围绕模具的室中连续冷却，由此冷冻熔融金属而形成锭、坯或其它预期形状。模具主体还用作直接激冷喷水的出口。

可使用单一设备将熔融金属供给到多种热顶模具，此单一设备可被称为“模具台”或“溢流台”。一种已知的溢流台设备设计示例显示在图1中。该溢流台包括：初级通道或槽，流体连接到初级通道的多个次级通道，以及沿次级通道布置的多个储存器。多个模具均连接到溢流台的储存器，使得熔融金属可从储存器供给到模具。

溢流台或模具台的优点在于，仅需要控制单一液位的熔融金属，而不是控制每个单独模具上方的熔融金属液位。溢流台还允许各模具相对于彼此密排，由此减少铸造系统的资金成本。而且，使用溢流台供给熔融金属避免了因模具内的级联效应而产生氧化物。直冷铸造的近期研发、特别是对溢流台的研发，已经导致采用具有60至80个模具的大型多股模具台。

将熔融金属传送到系统的每个模具中，在铸造开始时和稳态操作阶段，均对模具内处理以及对产品质量和系统生产率具有重要影响。在使用溢流台时的一个重要问题是，在铸造开始时填充台上所有模具所用时间的差异过大。面临的另一问题是，台上熔融金属温度分布过高。通常，模具台越大，则铸造开始时的填充时间差异以及模具之间的熔融温度差异越大。

为了高效生产足量铸件，每个模具必须在给定时间内被填充以熔融金属和在固化产品上形成固态壳。如果这一时间过短，则所形成的固态壳不足以支撑从模具中脱出的产品且可能发生渗出。相反，如果时间过长且模具内的固化产品在降低引锭头之前保持过久，则固体可能延伸到将熔融金属供给到模具的通道中，导致阻碍，其中固化的产品不能在附接有引锭头的铸造机压头降低时离开模具底部。在这两种情况下，生产出过多废品。更严重的是，这些问题可能对铸造设备造成损坏并使操作者暴露于危险环境中。

因此，很希望系统内的每个模具均相对于台中的所有其它模具在给定时限内接纳初始填充熔融金属，且金属温度在台上尽可能均匀。进一步希望避免熔融金属在其进入每个模具时出现过大紊流，这是因为这会增大氧化物的产生并由此降低铸件质量。

针对溢流台或模具台的各种设计已经主要通过试验方法进行开发。更近的溢流台设计示例在US 6848497中公开。不过，虽然一些最近的设计已解决了一些上述问题，不过，目前还没有商业化溢流台铸造系统提供令人完全满意的用于将熔融金属供给到多个模具的设备。在目前的商业化铸造系统中，常见的是，各模具之间的填充时间差为20至30秒，填充时间大于10秒且模具台上的温度差为20至30℃。这种操作参数常常会导致上述问题。

发明内容

根据本发明的第一方案，提供一种用于将熔融金属供给到多个模具的设备，所述设备包括：多个储存器，用于在重力下将熔融金属供应到所述多个模具；和至少一个通道，用于将熔融金属通过每个储存器中的进入口供应到所述多个储存器，其中，对于至少一个所述储存器，所述进入口的宽度与其相应储存器的宽度之比小于1∶1。

在一个实施例中，对于大多数所述储存器，所述比例小于1∶1。

在一个实施例中，对于每个所述储存器，所述比例小于1∶1。

优选地，所述比例为1∶1至1∶10，更优选为1∶3至1∶8，更优选为1∶5。

根据本发明的第二方案，提供一种用于将熔融金属供给到多个模具的设备，所述设备包括：多个储存器，用于在重力下将熔融金属供应到所述多个模具；和至少一个通道，用于将熔融金属通过每个储存器中的进入口供应到所述多个储存器，其中，至少一个所述进入口的纵向区域与其储存器的周界相切。

在一个实施例中，大多数所述进入口的纵向区域与其相应储存器的周界相切。

在一个实施例中，每个所述进入口的纵向区域与其相应储存器的周界相切。

在一个实施例中，所述大多数或每个储存器具有圆形截面，其相应进入口的纵向区域与其储存器的周界相切。

根据本发明的第三方案，提供一种用于将熔融金属供给到多个模具的设备，所述设备包括：多个储存器，用于在重力下将熔融金属供应到所述多个模具；和至少一个通道，用于将熔融金属通过每个储存器中的进入口供应到所述多个储存器，每个通道均具有熔融金属能够进入所述通道所通过的入口和相对端壁，其中至少一个所述通道的宽度从其入口至其端壁减小。

在一个实施例中，大多数所述通道的宽度从其入口至其端壁减小。

在一个实施例中，每个所述通道的宽度从其入口至其端壁减小。

在一个实施例中，所述通道的宽度从所述入口至所述端壁连续减小。

在一个实施例中，所述通道的宽度从所述入口至所述端壁逐渐减小。

在一个实施例中，每个进入口在所述通道其中一个中均具有开口，用于供熔融金属从该通道进入所述进入口。

在一个实施例中，所述至少一个通道包括第一通道部分和第二通道部分。

在一个实施例中，所述第一通道部分比所述第二通道部分宽。

在一个实施例中，所述第一通道部分包括所述通道在其入口与距所述入口最近的所述储存器或相对成对储存器的进入口的开口之间的部分。

在一个实施例中，所述第二通道部分包括所述通道在距所述入口最近的所述储存器或相对成对储存器的进入口的开口与次近的储存器或相对成对储存器的进入口的开口之间的部分。

在一个实施例中，所述设备包括布置在每个通道周围的四个储存器，所述距所述入口次近的成对储存器也是距所述入口最远的成对储存器。

在一个实施例中，所述至少一个通道包括第三通道部分。

在一个实施例中，所述第二通道部分比所述第三通道部分宽。

在一个实施例中，所述第三通道部分包括所述通道在所述次近的储存器或相对成对储存器的进入口的开口与之后最接近的储存器或相对成对储存器的进入口的开口之间的部分。

在一个实施例中，所述设备包括六个储存器，所述第一通道部分在长度上比所述第二通道部分短。

在一个实施例中，所述第三通道部分在长度上比所述第二通道部分短。

不过，在一个实施例中，所述设备包括四个储存器，所述第一通道部分在长度上比所述第二通道部分长。

在一个实施例中，所述第三通道部分在长度上比所述第一通道部分短。

在一个实施例中，所述设备包括布置在每个通道周围的六个储存器，所述距所述入口之后最接近的储存器或成对储存器也是距所述入口最远的成对储存器。

根据本发明的第四方案，提供一种用于将熔融金属供给到多个模具的设备，所述设备包括：多个储存器，用于在重力下将熔融金属供应到所述多个模具；和至少一个通道，用于将熔融金属通过每个储存器中的进入口供应到所述多个储存器，每个通道均具有熔融金属能够进入所述通道所通过的入口和相对端壁，其中，所述端壁包括用于减少熔融金属从所述端壁回流的角形部分。

在一个实施例中，所述角形部分为三角形。

在一个实施例中，所述角形部分朝向所述通道入口延伸。

所述三角形的角形部分的顶点可突出到所述通道中，优选地朝向所述通道入口突出。

在一个实施例中，所述角形部分的侧边由相对成对储存器的进入口形成。

在另一布置中，所述角形部分的侧边可通过储存器的进入口形成。

根据本发明的第五方案，提供一种用于将熔融金属供给到多个模具的设备，所述设备包括：多个储存器，用于在重力下将熔融金属供应到所述多个模具；和至少一个通道，用于将熔融金属通过每个储存器中的进入口供应到所述多个储存器，每个通道均具有熔融金属能够进入所述通道所通过的入口和相对端壁，所述储存器位于所述通道其中一个的一个或两个纵向侧上，并且，距相应通道的入口较近的储存器的进入口比距该通道的入口较远的储存器的进入口窄。

根据本发明的第六方案，提供一种用于将熔融金属供给到多个模具的设备，所述设备包括：多个储存器，用于在重力下将熔融金属供应到所述多个模具；和至少一个通道，用于将熔融金属通过每个储存器中的进入口供应到所述多个储存器，每个通道均具有熔融金属能够进入所述通道所通过的入口和相对端壁，所述储存器位于所述通道其中一个的一个或两个纵向侧上，并且，距相应通道的入口较近的储存器的进入口比距所述通道的入口较远的储存器的进入口具有的纵向区域相对于该通道的纵向区域更接近垂直。

根据本发明的第七方案，提供一种用于将熔融金属供给到多个模具的设备，所述设备包括：多个储存器，用于在重力下将熔融金属供应到所述多个模具；和至少一个通道，用于将熔融金属通过每个储存器中的进入口供应到所述多个储存器，每个储存器与其相应模具通过进料管流体连通，其中，至少一个所述储存器的至少一部分具有的截面积为其相应进料管的截面积的20-80％。

优选地，大多数所述储存器的至少一部分具有的截面积为其相应进料管的截面积的20-80％。

优选地，所有所述储存器的至少一部分具有的截面积为其相应进料管的截面积的20-80％。

优选地，整个至少一个储存器具有的截面积为其相应进料管的截面积的20-80％。

优选地，所述至少一个储存器的一部分具有的截面积为其相应进料管的截面积的30-70％，更优选为40-60％，更优选约为50％。

在一个实施例中，所述至少一个储存器与其下方的相应模具不同心。

根据本发明的第八方案，提供一种用于将熔融金属供给到多个模具的设备，所述设备包括：本发明的第一、第二、第三、第四、第五、第六和第七方案的任意组合。

在一个实施例中，所述设备还包括初级槽，用于将熔融金属供应到所述至少一个通道。

熔融金属可通过每个通道的入口从所述初级槽供应到所述至少一个通道。

在一个实施例中，所述初级槽具有至少一个熔融金属供给位置，熔融金属在该至少一个熔融金属供给位置供给到所述初级槽。

在一个实施例中，所述初级槽具有两个熔融金属供给位置，这两个熔融金属供给位置优选位于所述槽的任一端。

在一个实施例中，所述通道入口的宽度取决于其与所述初级槽的至少一个熔融金属供给位置的接近度。

在一个实施例中，距所述至少一个熔融金属供给位置较近的通道入口的宽度比距所述至少一个熔融金属供给位置较远的通道入口窄。

附图说明

现在将参照附图并仅示例性地描述本发明的实施例，其中：

图1是用于将熔融金属供给到多个模具的现有技术设备的立体图；

图2是连接到储存器以将熔融金属供应到模具的传统直接激冷连续铸造模的剖视侧视图；

图3是根据本发明一个实施例的用于将熔融金属供给到多个模具的设备的平面图；

图4是根据本发明另一实施例的用于将熔融金属供给到多个模具的设备的立体图；

图5是根据本发明另一实施例的用于将熔融金属供给到多个模具的设备的立体图；和

图6是根据本发明进一步的实施例的用于将熔融金属供给到多个模具的设备的立体图。

具体实施方式

参见图3，其中显示出根据本发明一个实施例的用于将熔融金属供给到多个模具的设备10。设备10包括：多个储存器11，用于在重力下将熔融金属供应到多个模具；和通道12，用于将熔融金属通过每个储存器中的进入口13供应到多个储存器11。应注意，储存器11在现有技术中可被称为“耐熔体”。在图3所示的实施例中，设备10包括布置在通道12的两个纵向侧上的六个储存器11。不过，在此实施例的变例中，设备可包括布置在通道的一个或两个纵向侧上和布置在通道的一端或两端处的更多或更少的储存器。设备10可用于铸造任何适合金属，包括铝、镁及其相应合金。

当设备10用在直冷铸造系统中时，模具按照与图2中所示相同或相似的布置附接到每个储存器11。图2中所示的模具15包括顶部分和底部分，但可形成为一体模具。储存器11被布置为通过进料管16与模具15流体连通，进料管16在现有技术中常被称为“孔板”或“过渡板”。模具15也可包括如图2所示的石墨环17以及气和/或油分配系统18。还应注意，图2显示出储存器11包括将储存器11连接到进料管16(孔板)的下连接部分19。

液位A通常是在铸造操作的运行状态期间储存器11中的熔融金属的液位，液位B通常是在铸造开始时作为储存器全液位所取的液位，液位C是在铸造开始时模具15内的引锭头的顶部的通常液位或位置。在液位C与液位B之间的空间是构成初始模具填充的空间。

在铸造开始时，模具15通过引锭头从下方封闭，其中引锭头的顶部液位通常设定在液位C处。储存器11通过所引入的熔融金属被填充至由液位B所标记的通常液位。当达到此液位时，启动铸造开始程序，在预设延时之后降低引锭头并开始从固态表面层回收铸件。将储存器11填充至预设液位(通常如液位A所示)随着熔融金属流受到控制持续进行，以在铸造期间保持这一液位。

再次参见图3，通道12具有熔融金属进入通道12所通过的入口20和相对端壁21。通道12的宽度从其入口20至其端壁21减小。在图3所示实施例中，通道12的宽度从入口30至端壁21逐渐减小。不过，在其它实施例中，通道12的宽度可从入口20至端壁21连续减小。有利地，减小通道12的宽度减小了可保持在设备10中的熔融金属的体积。而且，减小通道12的宽度“加速”了熔融金属从通道的入口20朝向其端壁21并由此到达距通道的入口20最远的储存器11的流动。结果，减小通道12的宽度减少了在储存器11之间填充熔融金属所用时间和所用时间差。

通道12包括第一、第二和第三通道部分，分别为22、23和24。第一通道部分22比第二通道部分23宽，第二通道部分23比第三通道部分宽，由此提供了通道12的宽度的逐渐减小。第一通道部分22在长度上比第二通道部分23短。第一通道部分22应尽可能短，以减少设备10的总填充时间，但不应过短而在各储存器11之间形成不希望发生的较大的填充时间差。第三通道部分24比第二通道部分23短。有利地，这减少了各储存器11之间的填充时间差，特别是在中部的储存器与距通道入口20最远的储存器之间的填充时间差。

每个进入口13具有在通道12中的开口25，供熔融金属从通道12进入到进入口13。第一通道部分22包括通道12在其入口20与距入口20最近的相对成对储存器11的进入口13的开口25之间的部分。第二通道部分23包括通道12在距入口20最近的相对成对储存器11的进入口的开口与次近的(即，中部的)相对成对储存器11的进入口的开口之间的部分。第三通道部分24包括通道12在中部的相对成对储存器11的进入口13的开口25与距通道入口20最远的相对成对储存器11的进入口13的开口25之间的部分。

进入口13被设计为具有适应于设备10的预期操作的熔融金属液位，设备10包括适合的额外高度，以考虑供应到设备10和从其流出的熔融金属的变化。

与用于将熔融金属供给到多个模具的传统设备(例如，如图1所示)相比，储存器11的进入口13明显更窄。每个进入口13的宽度与其相应的储存器11的宽度之比小于1∶1。优选地，该比例为1∶1至1∶10，更优选为1∶3至1∶8，更优选约为1∶5。更窄的进入口13减小了(与传统的用于将熔融金属供给到多个模具的设备相比)可保持在设备10中的熔融金属的体积。在给定的储存器直径下，进入口13的宽度被设计成为其相应的储存器11提供适合的熔融金属流速。

每个进入口13的纵向区域与其相应储存器11的周界相切。在图3所示实施例中，储存器11具有圆形截面，而且其相应进入口13的纵向区域与其相应储存器的周界相切。设备10的这一特征有助于熔融金属到储存器11的层流，从而减少熔融金属中的紊流以及与紊流相关的问题。这进而减少填充储存器11所用的时间。

端壁21包括角形部分27，用于减少熔融金属从端壁21回流。角形部分27为三角形，并具有突出到通道12中且朝向通道入口20延伸的顶点。角形部分27的侧边由距通道入口20最远的相对成对储存器11的进入口13形成。角形部分27通过以下方式减少熔融金属从端壁的回流：将任何熔融金属流导向通道12的侧边，且最有利地引导到距通道入口20最远的储存器11中。这不仅减少了设备10中熔融金属的紊流(以及氧化物的形成)，而且还提高了熔融金属到距通道入口20最远的储存器的流速，因而减少了用熔融金属填充这些储存器所用的时间。

现在参见图4，其中显示出根据本发明的另一实施例的用于将熔融金属供给到多个模具的设备110。该设备110具有类似于图3所示设备10的特征。这些类似特征显示为相同附图标记但加以前缀数字1。

图4的设备110包括：多个储存器111，用于在重力下将熔融金属供应到多个模具；和通道112，用于将熔融金属通过每个储存器111中的进入口113供应到多个储存器111。每个通道112均具有熔融金属进入通道112所通过的入口120和相对端壁121。储存器111位于通道112的两个纵向侧上。

距通道112的入口120较近的储存器111的进入口113比距通道112的入口120较远储存器的进入口更窄。

而且，距通道112的入口120较近的储存器的进入口113比距通道112的入口120较远的储存器的进入口具有的纵向区域相对于通道112的纵向延向更接近垂直。

前述特征均减少了相对于通道入口120位于不同位置的各储存器11之间的填充时间差。在不希望受任何特定原理约束的情况下，流体流动力学用于确定进入口113的宽度，进入口113的纵向区域相对于通道112的纵向区域的布置被设计成使得进入每个储存器11中的熔融金属的体积流速能够非常相似。结果，填充每个储存器11所用的时间相似，且时间差异减小。

进入口113的布置，特别是其在通道112中的开口125相对其相应储存器111的中心轴线的布置，在图4所示实施例中取决于每个储存器相对通道112的入口120的位置。入口开口125的布置被设计成使储存器111中的漩涡型紊流的产生最小化。这种紊流会在储存器111内形成涡旋，该涡旋随后可能在进入模具的熔融金属内夹带氧化物和其它污染物。对于那些距通道入口120最近的储存器，入口开口125比其相应储存器的中心轴线距通道入口120更远。相反地，对于那些距通道入口120最远的储存器，入口开口125比其相应储存器的中心轴线更靠近通道入口120。

图4中所示设备110具有的储存器111与传统的柱形储存器(例如如图1中所示)相比体积受到限制。储存器111的这种形状减少了可保持在设备110中的熔融金属的体积。结果，减少了铸造操作期间在设备110上的温度差。而且，由于需要更少的熔融金属填充设备110(以及储存器111)，因此，也减少了填充储存器111所用时间和在铸造操作开始时填充各储存器之间差异的时间。减少的熔融金属体积另外的优点是施加在设备10上的热负载减小。

储存器111的受限体积使得：每个储存器的至少一部分但优选地为全部，为其相应进料管的截面积的20至80％。优选地，每个储存器111的所述一部分具有的截面积为其相应进料管的截面积的30至70％，更优选为40至60％，更优选约为50％。还应注意，图4所示设备110的储存器111被成形为与其下方的相应模具不同心，如传统情况下那样。这不会对铸坯的特性产生不利影响，也不会对使用设备110的铸造操作产生不利影响。

应注意，以上关于图4中的设备110所示和所述的任何一个或多个特征可并入图3中的设备10中，反之亦然。

现在参见图5，其中显示出根据本发明的另一实施例的用于将熔融金属供给到多个模具的设备210。设备210具有类似于图3所示设备10的特征。这些类似特征显示为相同附图标记但加以前缀数字2。图5中的实施例显示出变例，其中，进入口213是弯曲的，不同于图3和4中所示实施例的线性情况。

现在参见图6，其中显示出根据本发明的进一步实施例的用于将熔融金属供给到多个模具的设备300。设备300被设计成比在前文中参照图3至5所述设备10、110和210将熔融金属供给到更多的模具中。图3、4和/或5的多个设备10、110、210形成图6的设备300的单元或模块。设备300还包括初级槽301，用于通过每个通道的入口20、120、220将熔融金属供应到通道12、112、212。

从初级槽至每个通道12、112、212的流动通过通道的入口20、120、220上的对本领域技术人员已知的闸门(未示出)进行控制。通常，当使用图6的设备300时，在铸造开始时，所述闸门关闭，以防止熔融金属流进入任何通道12、112、212。在开始时仅初级槽301接纳熔融金属，直到在初级槽301中获得熔融金属的特定液位或“势头”。所有通道12、112、212上的闸门随后打开，以使熔融金属能够流到通道12、112、212中。这对所有通道12、112、212而言可能会或不会同时发生。在一些实施例中，可能必须进行闸门的分段打开。

初级槽301具有至少一个熔融金属供给位置302，熔融金属在该位置供给到初级槽。图6的设备300的初级槽301在该槽301两端具有两个熔融金属供给位置302。通道的入口20、120、220的宽度可通过其与初级槽301的熔融金属供给位置302的接近度确定。在这样的实施例中，那些距初级槽301的熔融金属供给位置302较近的通道入口的宽度通常比那些距熔融金属供给位置302较远的通道入口窄。有利地，在设备300的正常铸造操作过程中，此特征针对与初级槽301的熔融金属供给位置302较近的通道起作用以防止距熔融金属的熔融金属供给位置较远的通道缺料。

示例

示例1

类似于图3所示设备10的模型设备被构造用于水流建模。模型设备的储存器具有152mm的直径。下表1提供了图3中所示模型设备的尺寸A-G的细节。所有值均以mm为单位。

表1

模具直径	A	B	C	D	E	F	G
								152	60	50	50	30	240	485	585

将水从预定的位差高度被释放到模型设备的通道中。

模型设备上所有储存器的结果填充时间显示出小于5秒的填充时间差。下表2提供了储存器1至6(如图3所示)的填充时间。

表2

示例2

用于将熔融金属供给到多个模具的模型设备在计算机上通过使用流动3D软件建模。模型设备类似于图6所示设备300，其包括连接到初级槽的十个各具有六个储存器的模块。这种设备在业界中可被称为60股的模具台。模型设备的储存器具有152mm的直径，每个模块与如示例1中所述模型设备具有相同的几何尺寸。

用于每个模块的通道入口是相同的，各模块沿初级槽等距分开。

模型设备的初级槽在通过相应入口将熔融金属同时释放到每个模块的每个通道之前用熔融金属填充至70mm的高度。应注意，此高度可能根据需要而不同。将熔融金属同时释放到所有模块通过使用传统熔融金属控制技术实现，其中常采用液压或数字启动的滑动耐熔坝(refractory dam)系统。

仅对一半的台进行计算机模拟，以减少处理时间。下表3提供了模块A-E的储存器1至6(如图6所示)的填充时间。

表1：根据半台的流动3D建模获得的结果(Δt＝最大时间差)

计算机模型显示为严格遵从在前述示例1中所述水模拟中观察到的流动模式和填充时间。

在单一模块内、模块之间以及整个设备上的填充时间差均小于5秒。在进一步模拟中，储存器3和4的填充时间通过减小这些储存器的进入口的长度和/或宽度而减少。

使用计算机模型进一步研究还发现：单独储存器的填充时间取决于在金属从初级槽释放到每个模块之前在初级槽中的熔融金属位差高度以及每个模块的通道入口的宽度。已发现，大致80mm的位差高度在储存器填充期间在储存器填充时间与紊流之间提供可接受的折衷。大于100mm的金属位差提供较短的储存器填充时间但紊流过大，而小于70mm的位差高度呈现出不可接受的较长的储存器填充时间。

另外的研究发现，对于基于152mm直径储存器的模型设备，通道入口需要大于50mm，以实现可接受的填充时间。

在所附权利要求书中和在以上对本发明的描述中，除了由于表达语言或必要暗示而需另行表述的内容以外，用词“包括”或诸如“包含”或“具有”之类的变体在本发明的各种实施例中以包含意义使用，即，表明存在所述特征，但不排除存在或附加额外特征。

应理解，如果在本文中引用任何现有技术公开物，则这种引用不意味着无论在澳大利亚还是在任何其它国家承认这些公开物形成本领域公知常识的一部分。

Claims (37)

1.一种用于将熔融金属供给到多个模具的设备，所述设备包括：多个储存器，用于在重力下将熔融金属供应到所述多个模具；和至少一个通道，用于将熔融金属通过每个储存器中的进入口供应到所述多个储存器，每个通道均具有熔融金属能够进入所述通道所通过的入口和相对端壁，其中至少一个所述通道的宽度从其入口至其端壁减小。

2.根据权利要求1所述的设备，其中，对于至少一个所述储存器，所述进入口的宽度与其相应储存器的宽度之比小于1∶1。

3.根据权利要求1所述的设备，其中，对于至少一个所述储存器，所述进入口的宽度与其相应储存器的宽度之比为1∶1-1∶10。

4.根据权利要求1所述的设备，其中，对于至少一个所述储存器，所述进入口的宽度与其相应储存器的宽度之比为1∶3-1∶8。

5.根据前述权利要求中任一项所述的设备，其中，至少一个所述进入口的纵向区域与其储存器的周界相切。

6.根据前述权利要求中任一项所述的设备，其中，至少一个储存器具有的截面为圆形，且其相应进入口的纵向区域与所述储存器的周界相切。

7.根据前述权利要求中任一项所述的设备，其中，至少一个所述通道的宽度从其入口至其端壁连续减小。

8.根据前述权利要求中任一项所述的设备，其中，至少一个所述通道的宽度从其入口至其端壁逐渐减小。

9.根据前述权利要求中任一项所述的设备，其中，所述至少一个通道包括第一通道部分和第二通道部分，所述第一通道部分比所述第二通道部分宽。

10.根据权利要求9所述的设备，其中，所述至少一个通道还包括第三通道部分，其中所述第二通道部分比所述第三通道部分宽。

11.根据权利要求9或10所述的设备，其中，所述第一通道部分在长度上比所述第二通道部分短。

12.根据权利要求10所述的设备，其中，所述第三通道部分比所述第一和第二通道部分短。

13.根据权利要求9所述的设备，其中，所述第一通道部分在长度上比所述第二通道部分长。

14.根据前述权利要求中任一项所述的设备，其中，每个进入口在所述通道其中一个中具有开口，供熔融金属从该通道进入所述进入口。

15.根据从属于权利要求9-13中任一项的权利要求14所述的设备，其中，所述第一通道部分包括所述通道在其入口与距所述入口最近的所述储存器或相对成对储存器的进入口的开口之间的部分。

16.根据从属于权利要求9-13中任一项的权利要求14或15所述的设备，其中，所述第二通道部分包括所述通道在距所述入口最近的所述储存器或相对成对储存器的进入口的开口与次近的储存器或相对成对储存器的进入口的开口之间的部分。

17.根据从属于权利要求10的权利要求14-16中任一项所述的设备，其中，所述第三通道部分包括所述通道在所述次近的储存器或相对成对储存器的进入口的开口与紧接着最近的储存器或相对成对储存器的进入口的开口之间的部分。

18.根据前述权利要求中任一项所述的设备，其中，每个通道均具有熔融金属能够进入所述通道所通过的入口和相对端壁，并且，所述端壁包括用于减少熔融金属从所述端壁回流的角形部分。

19.根据权利要求18所述的设备，其中，所述角形部分朝向所述通道入口延伸。

20.根据权利要求18或19所述的设备，其中，所述角形部分为三角形，且所述三角形角形部分的顶点突出到所述通道中。

21.根据权利要求18-20中任一项所述的设备，其中，所述角形部分的侧边由相对成对储存器的进入口形成。

22.根据前述权利要求中任一项所述的设备，其中，每个通道均具有熔融金属能够进入所述通道所通过的入口和相对端壁，所述储存器位于所述通道其中一个的一个或两个纵向侧上，并且，距相应通道的入口较近的所述储存器的进入口比距该通道的入口较远的储存器的进入口窄。

23.根据前述权利要求中任一项所述的设备，其中，每个通道均具有熔融金属能够进入所述通道所通过的入口和相对端壁，所述储存器位于所述通道其中一个的一个或两个纵向侧上，并且，距相应通道的入口较近的所述储存器的进入口比距该通道的入口较远的储存器的进入口具有的纵向区域相对于该通道的纵向区域更接近垂直。

24.根据前述权利要求中任一项所述的设备，其中，每个储存器与其相应模具通过进料管流体连通，并且，至少一个所述储存器的至少一部分具有的截面积为其相应进料管的截面积的20-80％。

25.根据权利要求24所述的设备，其中，整个至少一个储存器具有的截面积为其相应进料管的截面积的20-80％。

26.根据权利要求24或25所述的设备，其中，所述至少一个储存器的所述一部分具有的截面积为其相应进料管的截面积的30-70％。

27.根据权利要求24-26中任一项所述的设备，其中，所述至少一个储存器的所述一部分具有的截面积为其相应进料管的截面积的40-60％。

28.根据前述权利要求中任一项所述的设备，其中，所述至少一个储存器与其下方的相应模具不同心。

29.根据前述权利要求中任一项所述的设备，其中，所述设备还包括初级槽，用于将熔融金属通过每个通道的入口供应到所述至少一个通道。

30.根据权利要求29所述的设备，其中，所述初级槽具有至少一个熔融金属供给位置，熔融金属在该至少一个熔融金属供给位置供给到所述初级槽。

31.根据权利要求30所述的设备，其中，距所述至少一个熔融金属供给位置较近的所述通道入口的宽度比距所述至少一个熔融金属供给位置较远的通道入口的宽度窄。

32.一种用于将熔融金属供给到多个模具的设备，所述设备包括：多个储存器，用于在重力下将熔融金属供应到所述多个模具；和至少一个通道，用于将熔融金属通过每个储存器中的进入口供应到所述多个储存器，其中，至少一个所述进入口的纵向区域与其储存器的周界相切。

33.一种用于将熔融金属供给到多个模具的设备，所述设备包括：多个储存器，用于在重力下将熔融金属供应到所述多个模具；和至少一个通道，用于将熔融金属通过每个储存器中的进入口供应到所述多个储存器，其中，对于至少一个所述储存器，所述进入口的宽度与其相应储存器的宽度之比小于1∶1。

34.一种用于将熔融金属供给到多个模具的设备，所述设备包括：多个储存器，用于在重力下将熔融金属供应到所述多个模具；和至少一个通道，用于将熔融金属通过每个储存器中的进入口供应到所述多个储存器，每个通道均具有熔融金属能够进入所述通道所通过的入口和相对端壁，其中，所述端壁包括用于减少熔融金属从所述端壁回流的角形部分。

35.一种用于将熔融金属供给到多个模具的设备，所述设备包括：多个储存器，用于在重力下将熔融金属供应到所述多个模具；和至少一个通道，用于将熔融金属通过每个储存器中的进入口供应到所述多个储存器，每个通道均具有熔融金属能够进入所述通道所通过的入口和相对端壁，所述储存器位于所述通道其中一个的一个或两个纵向侧上，其中，距相应通道的入口较近的所述储存器的进入口比距该通道的入口较远的储存器的进入口窄。

36.一种用于将熔融金属供给到多个模具的设备，所述设备包括：多个储存器，用于在重力下将熔融金属供应到所述多个模具；和至少一个通道，用于将熔融金属通过每个储存器中的进入口供应到所述多个储存器，每个通道均具有熔融金属能够进入所述通道所通过的入口和相对端壁，所述储存器位于所述通道其中一个的一个或两个纵向侧上，其中，距相应通道的入口较近的所述储存器的进入口比距该通道的入口较远的储存器的进入口具有的纵向区域相对于该通道的纵向区域更接近垂直。

37.一种用于将熔融金属供给到多个模具的设备，所述设备包括：多个储存器，用于在重力下将熔融金属供应到所述多个模具；和至少一个通道，用于将熔融金属通过每个储存器中的进入口供应到所述多个储存器，每个储存器与其相应模具通过进料管流体连通，其中，至少一个所述储存器的至少一部分具有的截面积为其相应进料管的截面积的20-80％。

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