CN101823344A - 风机叶片制造工艺 - Google Patents

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李金鹏
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Shandong beno cooling equipment Co.,Ltd.
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DEZHOU BEINUO WIND MECHANICAL EQUIPMENT Co Ltd
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Abstract

一种风机叶片制造方法,涉及一种风机叶片制造加工方法。该制造方法主要是将气囊制成多腔室的分支气囊,其分支气囊为两腔室或多腔室手套状结构,各分支气囊腔室间形成纵向气囊间隙;其制造方法是增设分支气囊间的加强筋制作工序,将制作加强筋的材料沿分支气囊的纵向间隙填充,对应反向搭放在相邻两分支气囊上,对气囊充气,制作加强筋的材料与制作叶片外壳的材料融合固化为一体,使叶片内纵向生成一道或多道加强筋。本发明改善了叶片的力学结构,可在不更换强化材料的情况下,使叶片外壳的厚度降低30-40%,重量减轻30%左右,降低了制作和使用成本,具有强度高、挺力和抗冲击能力较强,功率大,使用寿命长,节能降耗等优点。

Description

风机叶片制造工艺
技术领域
技术领域本发明涉及一种风机叶片制造加工方法。
背景技术
目前,现有的风机叶片制造加工方法多采用上下模具模具内置气囊,气囊为独腔室结构,将制作叶片的玻璃钢材料搭接糊制,充气成型,凝固定型后放气抽出气囊。所制成叶片为空心结构,由于力学结构不符合叶片的特定要求,其强度、挺力和抗冲击能力较差,致使风机叶片使用过程中易扭曲变形,挤压损坏,降低了叶片的风能效果,影响了使用寿命,生产厂家提高叶片强度的方法是更换强化材料或加厚叶片外壳,但同时增加了生产和使用成本。
发明内容
本发明的目的是提供一种新型风机叶片制造工艺,以解决现有技术强度、挺力和抗冲击能力较差,致使风机叶片使用过程中易扭曲变形,挤压损坏,叶片的风能效果差,使用寿命短,生产成本高等问题。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是将气囊制成具有多的分支气囊,其分支气囊为两腔室或多腔室手套状结构,各分支气囊腔室间形成纵向气囊间隙;其制造方法是增加分支气囊间的加强筋制作工序,使叶片内纵向生成一道或多道加强筋。其制造方法包括:
(1)上下腹板制作:按要求设计上下分模的专用模具,在上下模具中贴附上下腹板的制作材料。
(2)内置气囊:将分支气囊置于下模具中。
(3)加强筋制作:将制作加强筋的材料沿分支气囊纵向间隙填充铺附,分开反向搭放在相邻两分支气囊上。
(4)合模充气:由气囊口充气加压,使气囊充分鼓起,制作加强筋的材料与制作叶片外壳的材料在气囊压力下融合固化为一体,叶片腹板和加强筋成型。
(5)定型出囊:固化24-36小时,叶片腹板和加强筋定型,放气抽出气囊,获得有加强筋的风机叶片成品。
采用本发明的积极效果是通过设置分支气囊,使叶片内生成加强筋,改善了叶片的力学结构,可在不更换强化材料的情况下,使叶片外壳的厚度降低30-40%,重量减轻30%左右,大大降低了制作和使用成本,具有强度高、挺力和抗冲击能力较强,抗扭曲变形,抗挤压损坏,叶片的风能效果好,使用寿命长,节能降耗,生产和运行成本低等优点。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明:
附图1为本发明气囊结构示意图;
图中1分支气囊、2气囊间隙、3气囊口。
具体实施方式
附图1是本发明设置两道加强筋的分支气囊1,如图所示:将气囊制成三个分枝腔室的分支气囊1,其分支气囊1为手套状结构,各分支气囊1腔室间形成纵向气囊间隙2;其制造方法是增加分支气囊1之间的叶片加强筋制作工序,将制作加强筋的纤维布浸树脂后沿分支气囊1纵向间隙铺附,均匀分开反向搭放在相邻两分支气囊上,合模后对气囊充气,制作加强筋的材料与制作叶片外壳的材料融合固化为一体,使叶片腔室内纵向生成2道加强筋。
本发明模具结构不变,叶片上下腹板制作、搭接合模的工序与现有技术相同。采用该分支气囊并增设加强筋制作工序,可根据需要,制造出一道或多道内置加强筋的风机叶片。
本发明还可先行预制加强筋,填充到分支气囊1纵向间隙中,再做融合上下腹板部分的分开反向搭放铺附处理,使预制加强筋与上下腹板成为一体。
本发明模具结构不变,叶片上下腹板制作、搭接合模的工序与现有技术相同。采用该分支气囊并增设加强筋制作工序,可根据需要,制造出一道或多道内置加强筋的风机叶片。

Claims (1)

1.一种风机叶片制造方法,主要包括上下腹板制作、内置气囊、合模充气、定型出囊;其特征是将气囊制成多腔室的分支气囊,其分支气囊为两腔室或多腔室手套状结构,各分支气囊腔室间形成纵向气囊间隙;增加分支气囊间的加强筋制作工序,使叶片内纵向生成一道或多道加强筋,其制造方法包括:
(1)上下腹板制作:按要求设计上下分模的专用模具,在上下模具中贴附上下腹板的制作材料;
(2)内置气囊:将分支气囊置于下模具中;
(3)加强筋制作:将制作加强筋的材料沿分支气囊纵向间隙填充铺附,分开反向搭放在相邻两分支气囊上;
(4)合模充气:由气囊口充气加压,使气囊充分鼓起,制作加强筋的材料与制作叶片外壳的材料在气囊压力下融合固化为一体,叶片腹板和加强筋成型;
(5)定型出囊:固化24-36小时,叶片腹板和加强筋定型,放气抽出气囊,获得有加强筋的风机叶片成品。
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Assignor: Dezhou Beinuo Wind Mechanical Equipment Co., Ltd.

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Denomination of invention: Blade manufacture process of wind power generator

Granted publication date: 20130213

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