CN101821074A - 用于硫化和模制轮胎的设备和方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及硫化和模制轮胎的设备(1)和方法。设备(1)包括封闭壁(4a、10)，其限定了模制腔体(3)的内表面(11)。内表面(11)的形状与硫化轮胎(2)最终构型匹配，并且设备包括多个通气装置(13)。通气装置(13)中的至少一个包括稳固装配在封闭壁(4a、10)之一中的通孔(15)中的衬套(14)。衬套(14)有通气通道(17)，通气通道包括通向模制腔体(3)的第一端部(18)以及与模制腔体(3)外部的环境流体连通的第二端部(19)。通气通道(17)有第一端部(18)和第二端部(19)之间的渐缩节段(20)，渐缩节段设计成停止和/或减缓弹性体材料与排出的空气一起在通道(17)自身中流动前进的速度，限制在硫化轮胎上形成的瘤状物或梗长度。
Description
技术领域
本发明涉及用于硫化和模制车轮轮胎的设备和方法。
背景技术
用于车轮的轮胎通常包括胎体结构，胎体结构包括至少一个胎体帘布层，该至少一个胎体帘布层分别具有相对的端部垫带，端部垫带与相应的环形锚定结构接合，该环形锚定结构结合到通常称为“胎圈”的区域中，胎圈的内径基本上与相应轮辋上的轮胎的所谓“装配直径”相对应。
胎体结构与带束结构关联，带束结构包括相对于彼此和相对于胎体帘布层径向地叠置的一个或多个带束层，胎体帘布层具有交叉定向的和/或与轮胎的圆周延伸方向基本上平行的织物或金属增强帘线。在带束结构的径向外部位置上设置有胎面带(tread band)，和构成轮胎的其它半成品一样，胎面带也由弹性体材料制成。
在轴向外部位置处还具有设置到胎体结构的侧表面上的由弹性体材料制成的相应侧壁，每个侧壁从胎面带的侧边缘之一延伸至胎圈的相应环形锚定结构附近，侧壁还能以挤压型材的形式预先地生产。
通过组装相应的构件执行的构成生胎的过程之后，执行模制和硫化处理，目的是通过使弹性体构件交联而确定轮胎的结构稳定性，同时还在胎面带上印上期望的胎面花纹。
通过将生胎引入硫化和模制设备的模制腔体来执行硫化和模制处理，腔体具有与硫化轮胎将要获得的外部构型相对应的形状。
生胎一旦封入设备就被压靠在封闭壁上。在加压步骤之后或者加压步骤的同时，对压靠在封闭壁上的轮胎进行加热。
通过加压作用，设置在模制区段或板上的合适脊部使得在轮胎的胎面带上形成期望的胎面花纹，以及在轮胎侧壁上形成多个图案标记。施加的热导致构成轮胎的弹性体材料交联。当循环已经完成时，打开设备之后从设备中取出已硫化和模制的轮胎。
为了防止气穴或残留的其它流体穴，在加压期间，在设备的接合部分(blend)和封闭壁之间，穿过设备的壁制成用于气体通气的通道，该通道与模制腔体外部的环境连通。
在硫化期间，在弹性体材料开始固化之前，由于其自身的粘性和所受到的压力，弹性体材料进入通气通道并且穿过该通气通道。
弹性体材料在通气通道中的流动产生了两个缺陷。首先，如果通道内的材料保持附接至硫化了的轮胎，那么当从设备中取出轮胎时，轮胎具有瘤状物(称为梗、须、“丝”)，在销售外胎(casing)之前必须去除(通过清理毛刺或修整作用)这些瘤状物。这种去除通常是手工执行的并且耗费时间。然而，因为需要外胎自身经受进一步的加工步骤并且使用专门用于去除瘤状物的设备，所以即使这种去除是自动进行的，去除瘤状物也会对外胎的成本产生不利的影响。其次，如果弹性体材料相反残留在设备的通气通道中，那么当取出轮胎时，弹性体材料堵塞所述通道并且在下一个轮胎硫化期间阻止了空气排出到外部。
在过去，已经进行了不同的尝试，部分地解决了这个问题。
申请人与本发明相同的文献WO 00/23238示出了一种用于模具通气的可拆卸的插入件，其包括具有中心孔的环形衬套以及设置有中心孔且装配到环形衬套中的插入件。而环形衬套插入到穿过模具形成的通道中。
专利US3377662公开了一种用于成形塑性材料制品以及硫化橡胶制品的金属模具。该模具具有多个穿过模具形成的通气孔以及多个插入件，各个插入件装配在各个孔的内端附近。插入件包括外套和设置有细槽的内元件或芯，细槽设置在内元件的外表面上并且与内元件的纵向轴线平行。内元件适于稳固地但是可拆卸地引入套中，以便在槽和所述套的内表面之间限定多个通道。
专利US4795331公开了一种用于模具通气的插入件，包括头部、颈部和轴环，插入件装配到模具壁上形成的孔中。头部与孔一起界定有环形通道。轴环靠着限定孔的壁接合，以便将插入件夹持到孔自身中。通道设置成允许流体流出模制腔体，直到经过轴环。
专利US6561779示出了一种用于橡胶制品特别是车辆轮胎硫化的模具。该模具具有通气孔，通气孔内容纳有锁定机构，以便阻止原材料透过。每个锁定机构都包括固定到相应孔中的中心本体和由钩在中心本体上的钢弹簧构成的密封部分。该密封部分与中心本体形成至少一个空气通道。
根据申请人的观点，即使采用现有技术中提出的上述方案，实际上也不可能完全消除硫化过程中由通气通道产生的瘤状物。
因此，申请人已经考虑了将这些瘤状物的尺寸减小至极大程度的问题。
发明内容
根据本发明，申请人已经发现，通过采用衬套，该衬套装配到硫化和模制设备的通气孔中，并设置有具有远离模制腔体渐缩的会聚截面的通道，能够防止或至少限制弹性体材料透过到通道中。实际上，各个通道的彼此倾斜的壁抵消了弹性体材料到通道自身中的流动，并且使弹性体材料的前进减慢。
更具体地，根据本发明的第一个方面，本发明涉及一种用于硫化和模制轮胎的设备，包括：封闭壁，其限定了模制腔体的内表面，所述内表面的形状与硫化轮胎获得的最终构型相匹配，以及多个用于使所述模制腔体通气的装置，其中，所述通气装置中至少一个包括插入件，所述插入件稳固地装配在所述封闭壁之一中的通孔中并且具有通气通道，所述通气通道包括通向所述模制腔体的第一端部以及与所述模制腔体外部的环境流体连通的第二端部；其中，所述通气通道具有位于所述第一端部和所述第二端部之间的渐缩节段；所述渐缩节段的截面(section)沿朝向所述第二端部的方向减小。
根据另一个方面，本发明涉及一种用于硫化和模制轮胎的方法，包括以下步骤：
提供用于硫化和模制轮胎的设备，所述设备包括封闭壁，所述封闭壁限定了模制腔体的内表面，所述内表面的形状与硫化轮胎获得的最终形状相匹配；
将待硫化的生胎引入所述模制腔体；
闭合所述模制腔体，以及
将所述生胎压靠在所述封闭壁上，以及
对所述生胎进行加热；
其中，所述提供设备的步骤包括：
在所述封闭壁中形成通孔；
提供插入件；
在各个插入件中形成通气通道，所述通气通道具有位于第一端部和第二端部之间的渐缩节段；所述渐缩节段的截面沿朝向所述第二端部的方向减小；
将所述插入件插入和夹持到相应的通孔中，使得所述通气通道的第一端部通向所述模制腔体，所述第二端部与所述模制腔体外部的环境流体连通。
采用根据本发明的插入件能够获得瘤状物或梗的尺寸减小很多的轮胎。
此外，由于所要求保护的特征，所以可以简化位于硫化和模制设备的通气孔中已知类型的插入件的结构，从而降低模具的生产成本并且使得模具更加可靠。
具体地，通过采用装配到设备中的插入件，可以避免在设备的壁上直接形成非常小的孔，因此可以简化设备自身的构造。
在上述方面的至少一个方面中，本发明可以进一步具有一个或多个优选的特征，这些特征将在下文中说明。
优选地，所述渐缩节段具有彼此会聚的光滑的壁。
根据实施例，所述通气通道还具有截面不变的引入或入口节段，所述引入或入口节段位于所述第一端部附近，所述渐缩节段从所述入口节段朝向所述第二端部延伸。
采用截面不变的节段能够通过缩短而消除插入件的部件，从而使其适应于设备的形状，而不会改变渐缩节段的功能特性，这将在下面详细说明。
优选地，所述通气通道具有张开的出口节段，所述出口节段位于所述第二端部附近，所述渐缩节段从所述出口节段朝向所述第一端部延伸。
通道出口的张开能够方便模制期间的空气通气。此外，由于这种张开，在将插入件安装到封闭壁的步骤期间，防止了通过插入件与设备自身的壁摩擦而可能从设备上去除的材料引入到通道的第二端部中来引起通道的阻塞和堵塞。
根据优选实施例，所述通气通道具有多边形横截面。
优选地，所述多边形横截面每个都具有尖角。
弹性体材料不能变形到达到所述尖角顶点且完全占据该截面的程度。因此，在所述角部处，在任何情况下都保留有用于气体通过的间隙，该气体趋于以比在现有技术的圆形截面通道中低的效率携带弹性体材料。此外，通道决不会完全堵塞。
根据实施例，所述通气通道在所述插入件中延伸。
或者，所述通气通道由在所述插入件的侧壁中延伸的沟槽限定。在侧壁中形成沟槽是简单、快速和便宜的。
此外，优选地，所述插入件沿着其自身的大致纵向的平面分为两个部件。
根据实施例，所述插入件的承载所述通气通道第二端部的远端部分具有斜角，以便于将所述插入件安装到所述设备的所述通孔中。
此外，根据实施例，所述插入件的侧表面具有粗糙区域，所述粗糙区域用于与所述通孔干涉，以便将所述插入件稳固地夹持在所述通孔中。
优选地，所述粗糙区域位于所述插入件的承载所述通气通道第一端部的近端部分附近。为此，在几乎整个插入件已经装配到所述设备的相应孔中之后才进行夹持。
优选地，所述插入件的长度大于大约8mm。
此外，优选地，所述插入件的长度小于大约12mm。
优选地，所述插入件的直径大于大约0.8mm。
此外，优选地，所述插入件的直径小于大约3mm。
插入件直径基本上与设备中形成的孔的直径相等。因此，为了形成所述孔，可以使用钻头，该钻头的直径和长度使得可以达到所有的设备点而没有所述钻头阻塞、弯曲和断裂的任何风险。
优选地，所述通气通道的渐缩节段的长度大于4mm。
此外，优选地，所述通气通道的渐缩节段的长度小于8mm。
优选地，所述通气通道的入口节段的长度大于0.8mm。
此外，优选地，所述通气通道的入口节段的长度小于1.5mm。
优选地，所述通气通道的出口节段的长度大于3mm。
此外，优选地，所述通气通道的出口节段的长度小于4mm。
优选地，所述通气通道的渐缩节段的渐缩角大于大约2°。
此外，优选地，所述通气通道的渐缩节段的渐缩角小于大约4°。
优选地，所述通气通道的出口节段的张开角大于大约15°。
此外，优选地，所述通气通道的出口节段的张开角小于大约30°。
优选地，所述通气通道的入口截面大于大约0.05mm2。
此外，优选地，所述通气通道的入口截面小于大约1.5mm2。
优选地，所述通气通道的最小截面大于大约0.002mm2。
此外，优选地，所述通气通道的最小截面小于大约0.01mm2。
根据实施例，所述形成通气通道的步骤包括：将所述插入件沿着其大致纵向的平面分为两个部件；通过在所述两个部件中至少一个的结合表面上产生沟槽而形成所述通气通道；移动所述两个部件，以在所述结合表面处彼此闭合。
或者，所述形成通气通道的步骤包括：通过在所述插入件的侧表面上产生沟槽而形成所述通气通道。
优选地，所述通气通道是通过铣削形成。
在两个实施例中，考虑到所使用的程序必须重复与设备中具有的插入件的数量相等的次数，该程序是快速且便宜的，并且能够节省时间和降低整个设备的生产成本。
在插入件中或在侧壁中形成通气通道之间的选择取决于需要提供气体通气的点附近的设备形状。实际上，通道的第一端部必须通向模制腔体的所述气体易于聚积的相应区域。
根据制造程序，该方法还包括在所述插入件的侧表面上形成至少一个粗糙区域的步骤，所述粗糙区域用于与所述通孔干涉，以便将所述插入件稳固地夹持在所述通孔中。
优选地，所述粗糙区域通过滚花获得。
此外，优选地，该方法还包括以下步骤：在将所述插入件装配到相应的通孔中之后，将所述插入件从所述模制腔体的内表面突出的部分去除，以便使其与所述内表面平齐。
这个操作能够消除插入件安装区域中的任何缺陷，由此避免这些缺陷相应地再现在硫化了的轮胎上。
去除的插入件部分优选地包含截面不变的入口节段，使得这种去除不会削弱渐缩节段的功能特性。
优选地，所述插入件由铝和/或钢和/或塑性材料制成。
在所有情况下，无论使用何种特定材料，该材料都必须能够承受大约170℃至大约250℃之间的硫化温度。
从根据本发明的用于硫化和模制轮胎的设备和方法的优选但非排它性的实施例的详细说明中，进一步的特征和优点将会变得更加明显。
附图说明
以下将借助非限制性例子，参考附图进行说明，其中：
图1示意性地示出了根据本发明的用于硫化和模制轮胎的设备的直径截面中的一部分；
图2是图1中所示设备的壳部分在通气装置处的直径截面；
图2a示出了在用于设备制造的方法步骤中图2所示的部分；
图3是参考图2的通气装置一部分的插入件的分解透视图；
图3a是图3中所示的插入件的局部纵向剖视图；
图3b是图3中所示的插入件的前视图；
图4是图3中所示的插入件的可替代实施例的透视图；
图4a是图4中所示的插入件的局部纵向剖视图；
图4b是图4中所示的插入件的前视图。
具体实施方式
参考附图，根据本发明的用于硫化和模制车轮轮胎的设备总体上用1表示。
硫化和模制设备是用于制造车轮轮胎的设施的一部分，该设施通常包括适于形成生胎2的装置和能够将生胎2传送到设备1的模制腔体3中的装置。模制腔体3具有与硫化轮胎2将要获得的外部构型相对应的形状。因为所述用于形成和传送轮胎2的装置可以用任何方便的方式制造，所以这些装置未被示出并且不会进一步说明。
如图1所示，设备1具有一对轴向相对的壳4，所述壳4可以在赤道面“P”处彼此结合。壳4每个都包括工作表面5，工作表面5设计成在将要硫化的生胎2的胎圈6和侧壁7上操作。
在所述赤道面“P”中设置成彼此闭合的壳4还限定了周向表面8，该周向表面8设计成靠着将要硫化的轮胎2的胎面带9进行操作。
在所述非限制性实施例中，设备1是由多个区段(sector)构成的类型的设备。
两个壳4中每个都包括板4a和多个圆周区段10，该板4a承载工作表面5，所述多个圆周区段10能被板4a分开并且承载圆周部分8的一半。当设备闭合时，圆周区段10与板4a一起限定模制腔体3的封闭壁。
根据未示出的可替代实施例，设备1为由两个半部构成的类型的设备，也就是每个壳4都由单个本体构成，并且限定设备1的一半。两个壳4中每个的内表面都包括工作表面5以及圆周部分8的一半，该工作表面5设计成在待硫化生胎2的胎圈6和侧壁7上操作，该圆周部分8的所述一半在轮胎2的胎面带9或胎冠上操作。
无论设备1是由多个区段构成还是由两个半部构成，封闭壁4a、10都界定了模制腔体3的内表面11，内表面11的形状与轮胎2将获得的最终构型相匹配。
借助由例如胶囊(bladder)限定的合适装置12，生胎2一旦封入设备1中就被压靠在封闭壁4a、10上。在加压步骤之后或者在加压步骤的同时，对压靠在封闭壁4a、10上的轮胎2进行加热。
通过加压作用，设置在壳4上的合适脊部使得在轮胎2的胎面带9上形成期望的胎面花纹，以及可以在轮胎2自身的侧壁7上形成多个图案标记。施加的热导致构成轮胎2的弹性体材料交联。当循环已经完成时，打开设备1之后从设备1中取出硫化和模制的轮胎2。
硫化和模制设备1还包括多个通气孔13，在加压步骤的同时，该多个通气孔13实现这样的功能，即，排空在生胎2和内表面11之间可能出现的气穴或在硫化过程中可能用到的其它流体的穴(pockets)。
如图2中最佳地示出，通气装置13每个都包括插入件14，该插入件14稳固地装配在封闭壁4a、10中的一个的通孔15中。
插入件14可由铝(例如115号铝)和/或钢(例如304号钢)和/或塑性材料制成。在任何情况下，无论使用何种特定材料，该材料都必须能够承受大约200℃的硫化温度。
优选的是，插入件14的长度“L”在大约8mm至大约12mm之间，直径“d”在大约0.8mm至大约3mm之间。
各个通孔15通过图1中所示的通道16与模制腔体3外部的环境流体连通，空气和流体可以安全地排出到外部环境中。
各个插入件14安装到相应通孔15的靠近模制腔体3的一个端部上(图2)，以下将详细说明。
参考图2、3、3a、3b、4、4a、4b，在插入件14中形成有通气孔17，该通气孔17基本上沿着插入件14自身的纵向范围延伸。
更详细地，插入件14由衬套14限定并且具有优选地为圆形截面的圆柱形形状，该插入件14具有第一端面14a、第二端面14b和侧壁14c。
通气通道17具有在衬套14的第一端面14a上敞开的第一端部18以及在衬套14的第二端面14b上敞开的第二端部19。
一旦衬套14安装在相应的孔15中，那么第一端部18通向模制腔体3，第二端部19通过孔15和通道16与外部环境流体连通(图2)。
通气通道17还具有在第一端部18和第二端部19之间渐缩的节段20，其中沿朝向第二端部19的方向发生渐缩，也就是节段20具有沿朝向第二端部的方向面积减小的连续截面。
根据实施例，渐缩节段20由优选地光滑的、彼此倾斜且朝向所述第二端部19会聚的壁限定。
通气通道17的渐缩节段20的长度“L1”在大约4mm至大约8mm之间。
此外，优选的是，渐缩节段20的渐缩角“α”在大约2°至大约4°之间。
在所示的两个实施例中，渐缩节段20为通道17的中间节段，通道17还具有接近第一端部18的截面不变的入口节段21以及位于第二端部19附近的出口节段22。出口节段22是张开的，也就是其朝向所述第二端部19扩大且开口。
优选的是，入口节段21的长度“L2”在大约0.8mm至大约1.5mm之间。
此外，在具有或不具有截面不变的节段的情况下，入口截面优选地在大约0.05mm2至大约1.5mm2之间。
优选的是，出口节段22的长度“L3”在大约3mm至大约4mm之间。
此外，出口节段22具有在大约15％至大约30％之间的张开角“β”。
通气通道17的横截面可以采用任何形状，但是这些截面优选地为具有尖角的多边形。
换言之，通气通道17的节段20、21、22中每个都由多个优选地平的壁界定。所述多个壁中两个相邻的壁彼此之间界定了角部，该角部优选地不是圆角。
通气通道17的最小截面优选地在大约0.002mm2至大约0.01mm2之间。
此外，通气通道17延伸的方向可以是任意的，但是根据特定的要求优选的是与衬套14的纵向轴线“X”平行。
根据第一实施例(图3、3a、3b)，通气通道17延伸到衬套14中，并且界定该通气通道的壁都属于衬套14自身。
根据第二实施例(图4、4a、4b)，通气通道17由沟槽23限定，该沟槽23优选地是通过在衬套14的侧壁14c中铣削而形成的。仅仅当衬套14处于通孔15中时，通道17才被完全限定，因此界定通道17的壁中的一个属于设备1。
在图3、3a、3b所示的第一实施例中，通气通道17延伸到衬套14中，与衬套14自身的纵向轴线“X”基本平行并且邻近衬套14自身的纵向轴线“X”。
入口节段21、会聚节段20和出口节段22具有矩形截面。更详细地，入口节段21由四个彼此平行的壁界定。会聚节段20由倾斜的壁20a和三个彼此平行的壁界定。出口节段22由倾斜的壁和三个彼此平行的壁界定。
如图3所示，衬套14沿着大致纵向的平面分为第一部件24和第二部件25，优选地分为两个半部，该纵向平面确定了所述两个部件24、25的相应结合表面24a、25a。
优选地通过在第一部件24的结合表面24a中进行铣削而形成沟槽23，以便限定底壁和两个彼此平行的侧壁，所述侧壁与所述结合表面垂直。底壁的形状形成为限定会聚节段20的倾斜的壁20a、出口节段22的倾斜的壁以及入口节段21的平行壁中的一个。
通过移动两个部件24、25而在结合表面24a、25a处彼此闭合，通气通道17保持约束在第二部件25的结合表面25a与第一部件24中形成的沟槽23之间。会聚节段20的倾斜的壁20a面对第二部件25的结合表面25a并且相对于该结合表面25a成一定角度。出口节段22的倾斜的壁也面对第二部件25的结合表面25a并且相对于该结合表面25a成一角度。
在图4、4a、4b所示的第二实施例中，沟槽23沿着圆柱形衬套14的母线在侧壁14c上延伸。
沟槽23由底壁和两个彼此平行的侧壁界定。底壁的形状形成为限定会聚节段20的倾斜的壁20a、出口节段22的倾斜的壁以及入口节段21的平行壁中的一个。
通过将衬套14引入孔15，通气通道17保持约束在孔15的侧壁26(图2)和衬套14中形成的沟槽23之间。会聚节段20的倾斜的壁20a面对孔15的侧壁26并且与所述侧壁成一角度。
出口节段22的倾斜的壁也面对孔15的侧壁26并且与所述侧壁成一角度。
在上述两个实施例中，衬套14的靠近承载通气通道17第二端部19的第二端面14b的远端部分具有斜角(bevelled)，以便于将衬套14安装到设备1的通孔15中。
具体地，在圆形角部上进行倒角，衬套14的第二端面14b和所述壁14c沿着该圆形角部会合。
此外，优选的是，衬套14的侧表面14c具有粗糙的或不平的区域27，该区域27是通过例如滚花和/或斜切(chamfering)获得的，当衬套14安装在通孔15中时，该区域27适于与通孔15干涉，以便稳固地夹持该衬套。
根据上述说明，粗糙区域27优选地位于衬套14的近端部分，靠近第一端面14a。此外，粗糙区域27延伸过与衬套14的纵向轴线“X”平行地测量的高度“h”，该高度“h”在大约1mm至大约2mm之间。
与上述特定实施例无关，在设备1的制造过程中，衬套14安装在相应的孔15中，使得衬套14从设备1的表面突出到模制腔体3中(如图2a所示)。随后，各个衬套14的突出部分28被去除，直到其与设备1的内表面平齐(图2)，使得在硫化期间这些衬套14的印记不会印在轮胎2自身上。
Claims (40)
1.一种用于硫化和模制轮胎的设备，包括：
封闭壁(4a、10)，其限定了模制腔体(3)的内表面(11)，所述内表面(11)的形状与硫化轮胎(2)获得的最终构型相匹配，以及
多个用于使所述模制腔体(3)通气的通气装置(13)，
其中，所述通气装置(13)中的至少一个包括插入件(14)，所述插入件(14)稳固地装配在所述封闭壁(4a、10)之一中的通孔(15)中并且具有通气通道(17)，所述通气通道(17)包括通向所述模制腔体(3)的第一端部(18)以及与所述模制腔体(3)外部的环境流体连通的第二端部(19)；
其中，所述通气通道(17)具有在所述第一端部(18)和所述第二端部(19)之间的渐缩节段(20)；所述渐缩节段(20)的截面从所述第一端部(18)至所述第二端部(19)减小。
2.根据权利要求1所述的设备，其中，所述渐缩节段(20)具有彼此会聚的光滑的壁。
3.根据权利要求1所述的设备，其中，所述通气通道(17)还具有截面不变的引入或入口节段(21)，所述引入或入口节段(21)位于所述第一端部(18)附近，所述渐缩节段(20)从所述入口节段(21)朝向所述第二端部(19)延伸。
4.根据权利要求1所述的设备，其中，所述通气通道(17)还具有张开的出口节段(22)，所述出口节段(22)位于所述第二端部(19)附近，所述渐缩节段(20)从所述出口节段(22)朝向所述第一端部(18)延伸。
5.根据权利要求1所述的设备，其中，所述通气通道(17)具有多边形横截面。
6.根据权利要求5所述的设备，其中，所述多边形横截面每个都具有尖角。
7.根据权利要求1所述的设备，其中，所述通气通道(17)在所述插入件中延伸。
8.根据权利要求1所述的设备，其中，所述通气通道(17)由在所述插入件(14)的侧壁(14c)中延伸的沟槽(23)限定。
9.根据权利要求1所述的设备，其中，所述插入件(14)沿着其大致纵向的平面分为两个部件(24、25)。
10.根据权利要求1所述的设备，其中，所述插入件(14)的承载所述通气通道(17)的第二端部(19)的远端部分具有斜角，以便于将所述插入件安装到所述设备(1)的所述通孔(15)中。
11.根据权利要求1所述的设备，其中，所述插入件(14)的侧表面(14c)具有粗糙区域(27)，所述粗糙区域(27)用于与所述通孔(15)干涉，以便将所述插入件(14)稳固地夹持在所述通孔(15)中。
12.根据权利要求11所述的设备，其中，所述粗糙区域(27)位于所述插入件(14)的承载所述通气通道(17)的第一端部(18)的近端部分附近。
13.根据权利要求1所述的设备，其中，所述插入件(14)的长度(L)大于大约8mm。
14.根据权利要求1所述的设备，其中，所述插入件(14)的长度(L)小于大约12mm。
15.根据权利要求1所述的设备，其中，所述插入件(14)的直径(d)大于大约0.8mm。
16.根据权利要求1所述的设备，其中，所述插入件(14)的直径(d)小于大约3mm。
17.根据权利要求1所述的设备，其中，所述通气通道(17)的渐缩节段(20)的长度(L1)大于大约4mm。
18.根据权利要求1所述的设备，其中，所述通气通道(17)的渐缩节段(20)的长度(L1)小于大约8mm。
19.根据权利要求1所述的设备，其中，所述通气通道(17)的入口节段(21)的长度(L2)大于大约0.8mm。
20.根据权利要求1所述的设备，其中，所述通气通道(17)的入口节段(21)的长度(L2)小于大约1.5mm。
21.根据权利要求1所述的设备，其中，所述通气通道(17)的出口节段(22)的长度(L3)大于大约3mm。
22.根据权利要求1所述的设备，其中，所述通气通道(17)的出口节段(22)的长度(L3)小于大约4mm。
23.根据权利要求1所述的设备，其中，所述通气通道(17)的渐缩节段(20)的渐缩角(α)大于大约2°。
24.根据权利要求1所述的设备，其中，所述通气通道(17)的渐缩节段(20)的渐缩角(α)小于大约4°。
25.根据权利要求1所述的设备，其中，所述通气通道(17)的出口节段(22)的张开角(β)大于大约15°。
26.根据权利要求1所述的设备，其中，所述通气通道(17)的出口节段(22)的张开角(β)小于大约30°。
27.根据权利要求1所述的设备，其中，所述通气通道(17)的入口截面大于大约0.05mm2。
28.根据权利要求1所述的设备，其中，所述通气通道(17)的入口截面小于大约1.5mm2。
29.根据权利要求1所述的设备，其中，所述通气通道(17)的最小截面大于大约0.002mm2。
30.根据权利要求1所述的设备，其中，所述通气通道(17)的最小截面小于大约0.01mm2。
31.一种用于硫化和模制轮胎的方法，包括以下步骤：
提供用于硫化和模制轮胎的设备，所述设备包括封闭壁(4a、10)，所述封闭壁(4a、10)限定了模制腔体(3)的内表面(11)，所述内表面(11)的形状与硫化轮胎(2)获得的最终形状相匹配；
将待硫化的生胎引入所述模制腔体(3)；
闭合所述模制腔体(3)，并且将所述生胎压靠在所述封闭壁(4a、10)上，以及对所述生胎(2)进行加热；
其中，所述提供设备的步骤包括：
在所述封闭壁(4a、10)中形成通孔(15)；
提供插入件(14)；
在各个插入件(14)中形成通气通道(17)，所述通气通道(17)具有在第一端部(18)和第二端部(19)之间的渐缩节段(20)；所述渐缩节段(20)的截面沿朝向所述第二端部(19)的方向减小；
将所述插入件(14)引入和夹持到相应的通孔(15)中，使得所述通气通道(17)的第一端部(18)通向所述模制腔体(3)，所述第二端部(19)与所述模制腔体(3)外部的环境流体连通。
32.根据权利要求31所述的方法，其中，所述形成通气通道(17)的步骤包括：将所述插入件(14)沿着其大致纵向的平面分为两个部件(24、25)；通过在所述两个部件(24、25)中至少一个的结合表面(24a、25a)上产生沟槽(23)而形成所述通气通道(17)；移动所述两个部件(24、25)，以在所述结合表面(24a、25a)处彼此闭合。
33.根据权利要求31所述的方法，其中，所述形成通气通道(17)的步骤包括：通过在所述插入件(14)的侧表面(14c)中产生沟槽(23)而形成所述通气通道(17)。
34.根据权利要求32或33所述的方法，其中，所述通气通道(17)是通过铣削形成。
35.根据权利要求31所述的方法，还包括在所述插入件(14)的侧表面(14c)上形成至少一个粗糙区域(27)的步骤，所述粗糙区域(27)用于与所述通孔(15)干涉，以便将所述插入件(14)稳固地夹持在所述通孔(15)中。
36.根据权利要求35所述的方法，其中，所述粗糙区域(27)通过滚花获得。
37.根据权利要求32或33所述的方法，还包括以下步骤：在将所述插入件(14)装配到相应的通孔(15)中之后，将所述插入件(14)从所述模制腔体(3)的内表面(11)突出的部分(28)去除，以便使其与所述内表面(11)平齐。
38.根据权利要求31所述的方法，其中，所述插入件(14)由铝制成。
39.根据权利要求31所述的方法，其中，所述插入件(14)由钢制成。
40.根据权利要求31所述的方法，其中，所述插入件(14)由塑性材料制成。
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