CN101813132B - 滑动部件 - Google Patents

Abstract

提供一种滑动部件，该滑动部件包括在基材表面上的树脂层(12)。树脂层(12)包含树脂粘合剂(21)和总量为40-60体积％的固态润滑剂(22，23)。固态润滑剂(22，23)包括石墨和二硫化钼，并且满足以下关系式(a)至(c)。(a)石墨的平均粒度Xg与二硫化钼的平均粒度Xm的比值满足下式：2≤Xg/Xm≤10。(b)石墨的体积百分数含量Vg与二硫化钼的体积百分数含量Vm的比值满足下式：0.2≤Vg/Vm≤2。(c)表示固态润滑剂总表面积的参数满足下式：Vg/Xg+Vm/Xm≤0.55。

Description

滑动部件

技术领域

本发明涉及最适合用作内燃机中轴承，特别是2-冲程柴油机的十字头轴承(crosshead bearing)的滑动部件。

背景技术

对于例如用于内燃机的轴承的滑动部件，特别是支承曲轴的轴承或者在连杆大头(connecting rod bid end)处的连杆轴承的主要轴承，轴在相对于轴承的滑动表面的一个方向上连续旋转，因此在轴承滑动表面和轴之间形成油膜，基于所谓的液力润滑达到滑动状态。因此，轴承的滑动表面以及旋转轴的滑动表面相互几乎不接触，并且在滑动表面施加的作用力(剪切应力)小。

另一方面，因为对用于船用发动机的十字头轴承，滑动表面和轴处于相对摆动，轴与滑动表面间的相对滑动速度周期性地为零。因此，难以在轴和滑动表面之间形成油膜。特别是，当轴与滑动表面之间滑动的相对方向改变时，轴和滑动表面处于直接接触时发生滑动，因此在滑动表面上施加大的作用力(剪切应力)。为此原因，用于船用发动机的十字头轴承要求滑动部件能够在与轴接触时减小摩擦并且不易破裂。

在常规技术中，已经使用十字头轴承，其中，在钢背金属上的铝轴承合金包层表面电镀镀Ni层，在镀Ni层上再电镀约20微米的铅覆层。所述铅覆层广泛用于十字头轴承，原因是铅覆层柔软并且高度贴合，因此较容易形成油膜。但是，存在因轴与滑动表面之间接触或者因磨损而露出镀Ni层所引起的塑性流动导致的咬合的问题。还因为铅是环境公害物质而产生环境问题。

对其他常规十字头轴承，提出由树脂粘合剂和固体润滑剂组成的树脂层，以解决上述铅覆层的问题。例如，在JP-A-07-238936中，在铝轴承合金表面形成2-10微米树脂涂层，通过在该树脂层中包含55-98重量％固态润滑剂改进滑动轴承的滑动性能。并且，在JP-A-09-125176中，通过形成Cu-Ag-Sn轴承合金层改进滑动轴承的抗咬合性，并通过在轴承合金层上形成1-25微米厚的软金属或树脂层作为覆层改进与轴的贴合性。此外，在JP-A-2006-308099中，在轴承金属层上形成1-40微米树脂层，并通过在该树脂层中包含15-25体积％二硫化钼或5-15体积％石墨作为固态润滑剂，改进耐磨性、抗气蚀性和耐腐蚀性。

发明内容

在JP-A-07-238936中，虽然在铝轴承合金表面形成2-10微米的树脂层，但是在该树脂层中包含高达55-98重量％的固态润滑剂，以提高树脂层的滑动性能。在这样的树脂层中，因为在烘烤时树脂粘合剂发生相对明显收缩而固态润滑剂几乎不收缩，因此在树脂层表面容易形成不平整，即，表面粗糙度增大。此外，固态润滑剂体积与树脂粘合剂的体积比值越大，固态润滑剂微粒间接触的可能性越高，树脂粘合剂不能充分填充微粒间的空隙，因此树脂层强度下降。在用于轴相对于滑动表面在一个方向上连续旋转的应用的轴承，例如用于内燃机中曲轴的轴承中，在滑动表面和轴之间始终形成油膜。为此原因，滑动表面与轴之间不经常发生接触，在滑动表面施加的作用力(剪切力)小，即使使用表面粗糙和低强度的树脂层也不存在问题。但是，当这种树脂层用于轴承，例如十字头轴承时，其中滑动表面与轴经常接触，大的剪切力作用于滑动表面，因此在树脂层中发生咬合或破损。

虽然在JP-A-09-125176中揭示Cu-Ag-Sn轴承合金层上形成的软金属或树脂层覆层的厚度为1-25微米，但是认为该覆层被磨掉。该文献描述只要求该覆层具有达到与轴贴合所需的厚度，因为轴承合金层具有优良的滑动性能。然而，在如十字头轴承的轴承中，轴和滑动表面经常接触，当该覆层磨掉时发生咬合。

此外，虽然如JP-A-2006-308099中揭示在树脂层中包含二硫化钼或石墨作为固态润滑剂，但是因为固态润滑剂的比例上限为40体积％，滑动表面上存在的固态润滑剂量小，因此接触时轴与固态润滑剂之间的摩擦系数高。因此，在如十字头轴承之类的轴承中，轴承与轴经常接触，在树脂层中发生咬合。此外，在固态润滑剂中，二硫化钼是很薄的平坦形状，平均宽度为10-40微米，平均高度为5-15纳米，该平坦表面平行于滑动表面。因此，在与轴接触产生的剪切力作用下二硫化钼容易破碎，导致该树脂层强度下降。

如上所述，对如十字头轴承之类的轴承中，轴承经常与轴接触，必须加入大量固态润滑剂以保持树脂层的抗咬合性的要求与必须加入少量固态润滑剂以保持树脂层的强度的要求相冲突。在上述情况下完成了本发明，本发明的目的是提供一种滑动部件，该部件中，甚至在树脂层中包含大量固态润滑剂时在不使树脂层强度下降的情况下仍保持抗咬合性。

为达到上述目的，本发明提供一种滑动部件，其包括在基材表面形成的树脂层。该树脂层包含树脂粘合剂和总量为40-60体积％的固态润滑剂。

固态润滑剂包括石墨和二硫化钼，并满足以下关系式(a)至(c)。

(a)石墨的平均粒度Xg与二硫化钼的平均粒度Xm的比值满足下式：2≤Xg/Xm≤10。

(b)石墨的体积百分数含量Vg与二硫化钼的体积百分数含量Vm的比值满足下式：0.2≤Vg/Vm≤2；和

(c)表示固态润滑剂总表面积的参数满足下式：Vg/Xg+Vm/Xm≤0.55。

根据本发明的实施方式，树脂粘合剂包含聚酰胺-酰亚胺树脂、聚苯并咪唑树脂和聚酰亚胺树脂中的至少一种树脂。

根据本发明的实施方式，石墨的平均粒度Xg为2-8微米。

根据本发明的实施方式，石墨的平均粒度Xg不大于树脂层厚度的45％。

根据本发明的实施方式，相对于树脂粘合剂总量，树脂层还包含不大于20体积％的以下的至少一种聚合物：聚醚砜、聚酰胺、聚苯硫醚和聚四氟乙烯。

本发明中，即使树脂层包含树脂粘合剂和40-60体积％固态润滑剂，但因为固态润滑剂是包含石墨和二硫化钼并且满足关系式(a)-(c)，因此在不使树脂层强度下降的情况下可保持抗咬合性。与此相反，当固态润滑剂总量小于40体积％时，与轴接触时的摩擦系数增大，导致树脂层上发生咬合。当固态润滑剂总量大于60体积％时，树脂粘合剂与固态润滑剂的比值下降，不能充分地保持固态润滑剂，导致树脂层强度下降。

如关系式(a)中所示，石墨的平均粒度Xg与二硫化钼的平均粒度Xm的比值不小于2但不大于10(2≤Xg/Xm≤10)。如图4中所示，只将较小平均粒度的固态润滑剂22分散在树脂粘合剂21中(图4A)或者只将较大平均粒度的固态润滑剂23分散在树脂粘合剂21中(图4B)时，在固态润滑剂微粒之间存在较大空隙，固态润滑剂具有较大表观体积。另一方面，当将具有较小平均粒度的固态润滑剂22和较大平均粒度的固态润滑剂23分散在树脂粘合剂21中(图4C)时，具有较小平均粒度的固态润滑剂22进入较大平均粒度的固态润滑剂23之间的空隙中，该固态润滑剂具有较小的表观体积。因此，即使较小平均粒度的二硫化钼和较大平均粒度的石墨作为固态润滑剂时的添加量较大，烘烤时由树脂粘合剂和固态润滑剂之间的收缩差异造成在树脂层表面上不平整较小。因为防止固态润滑剂的微粒之间的接触，因此可以防止树脂层强度下降。固态润滑剂的形状不限于图4中所示的球形，可以包括椭圆形或其他不规则形状。

与此相反，当平均粒度的比值小于2时，平均粒度的差异很小，因此固态润滑剂中具有较小平均粒度的二硫化钼不能充分进入具有较大平均粒度的石墨微粒之间的空隙，因此固态润滑剂的表观体积不可能变小。当平均粒度的比值大于10时，平均粒度存在差异，因此固态润滑剂中具有较小平均粒度的二硫化钼相对于具有较大平均粒度的石墨太小，因此固态润滑剂的表观体积变得较大。因此，树脂粘合剂不能充分进入空隙，导致树脂层强度下降。

在本发明中，树脂层强度可以采用使用较大平均粒度的石墨和较小平均粒度的二硫化钼作为固态润滑剂得到提高。假设其机理如下。首先，二硫化钼和石墨都是可以商业获得的固态润滑剂，通常是粉碎的粉末形式。二硫化钼是扁平微粒，具有层状结构，在平行于该扁平表面的方向具有许多裂开面。另一方面，石墨为粒状微粒形式，在微粒表面没有方向性裂开面。因此，比较二硫化钼和石墨粉末，可以认为二硫化钼微粒具有强度的方向性倾向，所述微粒在平行于扁平表面方向容易裂开，而石墨微粒没有强度的方向性倾向。因此，石墨的强度相对大于二硫化钼。也就是说，二硫化钼会容易受到因与轴接触而产生的作用于滑动表面的剪切力的破坏。

但是，当使用较小平均粒度的二硫化钼时，剪切力分散，作用于各二硫化钼微粒上的剪切力变得较小。因此，可以阻止二硫化钼的破坏。此外，虽然剪切力也作用于树脂粘合剂内部，但是因为具有较大平均粒度的分散石墨作为固态润滑剂，通过石墨微粒的高强度可以抑制树脂粘合剂中的剪切力。由上述事实可以认为，即使树脂层中包含大量的固态润滑剂，通过分散较大平均粒度的石墨和较小平均粒度的二硫化钼作为固态润滑剂，可以保持很高的强度的树脂层。

而且，如在关系式(b)中所示，通过规定石墨的体积百分数含量Vg与二硫化钼的体积百分数含量Vm的比值在0.2≤Vg/Vm≤2范围，可以保持抗咬合性，不会使树脂层的强度下降。在这方面，在剪切力作用于滑动表面时二硫化钼显示高滑动性，因为其裂开面的取向平行于滑动表面，使层状裂开面剪切。另一方面，因为石墨没有裂开面的方向性倾向，甚至当剪切力作用于滑动表面时尽管石墨的滑动性比二硫化钼稍差，也难以使石墨剪切。因此，虽然为了提高树脂层强度应包含大量的石墨，但是为了改进滑动性应包含大量的二硫化钼，因此达到添加量平衡非常重要。另一方面，当添加量比值小于0.2，石墨含量变得太小，没有提高树脂层强度的作用。当添加量比值大于2时，石墨含量变得太大，与轴接触时的摩擦系数增大，在树脂层中产生咬合。

如关系式(c)中所示，通过规定表示固态润滑剂的总表面积的参数范围为Vg/Xg+Vm/Xm≤0.55，可以防止树脂层中固态润滑剂的总表面积变得过大，并且可以防止树脂层强度下降。在另一方面，当表示固态润滑剂的总表面积的参数大于0.55时，固态润滑剂具有较大的总表面积，树脂层强度下降。这是因为固态润滑剂和树脂粘合剂通过范德华力结合，这样使固态润滑剂和树脂粘合剂间的粘合强度不高。此外，当固态润滑剂的总表面积较大时，固态润滑剂微粒相互接触，树脂粘合剂不能充分进入微粒间的空隙，因此树脂层强度显著下降。

根据实施方式，树脂粘合剂优选由以下的至少一种树脂构成：聚酰胺-酰亚胺树脂(下面称作“PAI树脂”)、聚苯并咪唑树脂(下面称作“PBI树脂”)和聚酰亚胺树脂(下面称作“PI树脂”)。这些树脂具有优良的耐热性，适合用作滑动部件中的树脂粘合剂。

此外，根据实施方式，较好地，石墨的平均粒度Xg为2-8微米。当石墨的平均粒度Xg小于2微米时，该粒度变得太小，没有提高树脂层强度的作用。当石墨的平均粒度Xg大于8微米时，树脂层的表面粗糙度较高，因此抗咬合性下降。

此外，根据实施方式，较好地，石墨的平均粒度Xg不大于树脂层厚度的45％。当树脂层较薄和石墨的平均粒度Xg大于该层厚度的45％时，树脂层具有较高的表面粗糙度，因此，抗咬合性下降。

而且，根据实施方式，树脂层还优选包含不大于20体积％(相对于树脂粘合剂总量)的以下的至少一种聚合物：聚醚砜、聚酰胺(下面称作“PA树脂”)、聚苯硫醚和聚四氟乙烯(下面称作“PTFE树脂)。通过在树脂粘合剂中添加这些树脂，树脂粘合剂的硬度下降，可以提高树脂层的贴合性。当该含量(相对于树脂粘合剂总量)大于20体积％时，树脂粘合剂的硬度变得太低，因此树脂层强度下降。

附图简要描述

图1是说明十字头机构的示意图；

图2是摆动测试的示意结构图；

图3是依据本发明实施例的十字头轴承的截面示意图；和

图4A是具有较小平均粒度的固态润滑剂22在树脂粘合剂21中的示意图；

图4B是具有较大平均粒度的固态润滑剂23在树脂粘合剂21中的示意图；和

图4C是具有较小平均粒度的固态润滑剂22和具有较大平均粒度的固态润滑剂23在树脂粘合剂21中的示意图。

具体实施方式

下面参照附图描述本发明的实施方式。图1是说明在船用发动机中十字头机构1相对于活塞3的示意图。

在图1中，用于船用发动机的十字头机构1可摆动支承轴5，该轴固定在活塞杆4的底端，活塞杆与在汽缸2中滑动的活塞3连接。十字头机构1包括：十字头轴承6，在该轴承上，在轴5与滑动轴承表面之间形成滑动层；轴承座7，用于容纳十字头轴承6。将十字头机构1设置在连杆8的上端，连杆8的底端由曲轴9可旋转支承。

在如上所述结构的船用发动机中，通过连杆8将活塞3的往复运动转换为曲轴9的旋转运动。在此阶段，使固定于轴承座7的十字头轴承6在十字头机构1中进行连杆8的摆动，因此在轴承表面难以形成油膜，轴5与滑动表面容易接触。为此原因，在十字头轴承6中经常发生这种与轴5的接触，必须保证树脂层强度和抗咬合性。

图3显示十字头轴承6的截面示意图。该十字头轴承6结构中，在铝轴承合金层11的表面形成用作滑动表面的树脂层12，铝轴承合金层11粘合在作为背金属的钢板13上。根据本发明的实施方式，树脂层12由以下组成：耐热性树脂作为主要组分，例如PAI树脂、PBI树脂或PA树脂；总量为40-60体积％的作为固态润滑剂的平均粒度为1-7微米的石墨和平均粒度为0.5-3微米二硫化钼。固态润滑剂的平均粒度预先通过激光衍射法测量。

然后，对其中形成按照本发明实施方式的树脂层12的实施例产物和比较例产物进行摆动测试。为了制备用于摆动测试的实施例产物和比较例产物，在作为基底金属的钢板13上包覆铝轴承合金层11制备平板，加工成无盖轴承(halfbearing)，其外径为110毫米，宽度为40毫米，厚度为5毫米。对该无盖轴承进行脱脂，并通过喷砂使轴承合金层11的表面变得粗糙。清洗并干燥后，表1中所示的实施例1-10的组合物和比较例1-10的组合物用有机溶剂(N-甲基-2-吡咯烷酮)稀释，制得新组合物，通过喷涂方法，使用空气喷涂，在上述轴承合金层11的表面上施涂上述组合物。然后，通过干燥除去有机溶剂，产物于180℃烘烤60分钟。将树脂层12的厚度控制到20微米。

在比较例11中，在上述无盖轴承的轴承合金层11的表面上电镀3微米Ni层，然后通过电镀方式施加20微米的Pb-Sn-Cu覆层。

采用图2所示的摆动测试机进行摆动测试。在摆动测试机30中，摆动轴和测试轴31通过连杆相连，测试轴31通过摇动机构(未示出)摆动。在测试轴31上设置支承轴承座32，该支承轴承座包括与该测试轴31相邻的支承轴承33，并由液压泵(未示出)通过支承轴承座32施加可变负荷。而且，在测试轴31下面，将具有按照本发明实施方式的树脂层12的测试轴承34固定在支承台35上。通过供油路36，将润滑油供给上述支承轴承33和测试轴承34。

在上述摆动测试机30中，在预定负荷下进行1小时测试，目视观察树脂层12的破裂。表1中示出该摆动测试的结果。表2中示出该摆动测试中的测试条件。具体地，评价测试轴承34的强度和抗咬合性的负荷极限测试采用以下方法进行。测试轴31由S45C轴承材料构成，轴的最大粗糙度平均为0.8微米，该测试轴的摆动速度设定为300cpm，摆动角设定为±20°。使轴承表面压力的循环最大值Pwmax逐渐增大，测量在轴承尺寸为“直径100毫米×长度40毫米×厚度5毫米”的测试轴承34中未发生剥落或咬合时的临界轴承表面压力。

[表2]

项目	条件	单位
			轴承尺寸	直径100×长度40×厚度5	毫米
摆动速度	300	cpm
			摆动角	±20	°
润滑油	Marine Oil SS30	-
			供油温度	70	℃
供油量	50	立方厘米/分钟
			轴材料	S45C	-
轴粗糙度	0.8	Rmax微米
			合金材料	Al-40质量％Sn	-

如表1所示，虽然使用具有同样平均粒度的固态润滑剂，但是在实施例1-4中改变石墨和二硫化钼的添加量，因为满足关系式(a)至(c)，获得在不剥落时最大表面压力大于90兆帕的良好结果。

在实施例5和6中，添加15体积％石墨和30体积％二硫化钼，并改变二硫化钼的平均粒度。在这两个实施例中，获得在不剥落时最大表面压力大于或等于80兆帕的良好结果。

在实施例3、7和8中，添加20体积％石墨和30体积％二硫化钼，改变石墨和二硫化钼的平均粒度。只要满足关系式(a)，就能获得在不剥落时最大表面压力达到100兆帕的良好结果。

在实施例9中，使用PA树脂替代一部分的PAI树脂(实施例8)，获得在不剥落时最大表面压力达到90兆帕的良好结果。

在实施例10中，与实施例3相比，由于高强度石墨的比例增大，实现在不剥落时达到更高最大表面压力。

在比较例1中，添加15体积％石墨，石墨的平均粒度为3.5微米，并按照实施例6使用平均粒度为0.5微米的二硫化钼，但是二硫化钼含量不同于实施例6。虽然在实施例6中获得良好结果，但是在添加30体积％二硫化钼的比较例1中，因为该比例超出关系式(c)的范围，因此在50兆帕发生剥落。

在比较例2中，与实施例10相比，加入30体积％石墨和20体积％二硫化钼，但是二硫化钼的平均粒度大于石墨的平均粒度。虽然在实施例10获得良好结果，但是在比较例2中，因为比较例2超出关系式(a)的范围，在不剥落时最大表面压力低至50兆帕。

在比较例3中，与实施例3相比，加入20体积％石墨和30体积％二硫化钼，并使用平均粒度为3.5微米的石墨，但是二硫化钼的平均粒度不同于实施例3。虽然在实施例3获得良好结果，但是因为比较例3超出关系式(a)的范围，加入平均粒度为3微米的二硫化钼的比较例3中在不剥落时的最大表面压力低至50兆帕。

在比较例4中，加入45体积％仅一种平均粒度的二硫化钼，但是因为该固态润滑剂的表观体积较大，在烘烤后树脂层表面变得不平整，在50兆帕发生剥落。

在比较例5中，使用与实施例1相同的平均粒度的固态润滑剂，与实施例1相比加入15体积％石墨，但是改变二硫化钼的含量。虽然在实施例1中获得良好结果，但在添加20体积％二硫化钼的比较例5中，因为固态润滑剂总量超出40-60体积％的范围，在50兆帕发生咬合。

在比较例6中，使用不同平均粒度的二硫化钼，但是因为没有添加石墨，没有提高树脂层强度的作用，不剥落时的最大表面压力低至60兆帕。

在比较例7中，使用与实施例4相同平均粒度的固态润滑剂，但是加入较大量二硫化钼，石墨和二硫化钼的总量超过60质量％。虽然在实施例4中获得良好结果，但在添加40体积％二硫化钼的比较例7中，因为固态润滑剂的总量超出40-60体积％的范围，在不剥落时的最大表面压力低至50兆帕。

在比较例8和9中，石墨含量与二硫化钼含量(体积％)的比值超出关系式(b)的范围。因为在比较例8中石墨含量低至5体积％，树脂层强度下降，在不剥落时的最大表面压力低至60兆帕。比较例9中因为二硫化钼含量低至10体积％，滑动性不足，在50兆帕发生咬合。

在比较例10中，按照实施例6加入15体积％石墨和25体积％二硫化钼，但是因为比较例10超出关系式(a)的范围，在50兆帕发生剥落。

在比较例11中，使用常规铅覆层，该覆层因与轴接触而磨掉，露出下面的Ni层，造成在50兆帕发生咬合。

显然，由上面描述可知，根据本发明实施方式的实施例1-10显示，在十字头轴承6中，该轴承在轴承合金层11表面具有树脂层12，该树脂层包含树脂粘合剂和总量为40-60体积％的固态润滑剂，当固态润滑剂由石墨和二硫化钼组成并且满足以下关系式(a)至(c)时，获得在不剥落时的最大表面压力大于80兆帕的良好结果，因此获得能够保持树脂层的抗咬合性但又不降低树脂层强度的优良结果：

(a)石墨的平均粒度Xg与二硫化钼的平均粒度Xm的比值为：2≤Xg/Xm≤10；

(b)石墨含量Vg(体积％)与二硫化钼含量Vm(体积％)的比值为：0.2≤Vg/Vm≤2；和

(c)表示固态润滑剂总表面积的参数为Vg/Xg+Vm/Xm≤0.55。

虽然按照实施方式在实施例1-12中使用PAI树脂或PBI树脂，但是也可以使用耐热性树脂例如PI树脂。虽然按照实施方式在实施例9中包含PA树脂作为树脂粘合剂之一，但是通过加入热塑性树脂例如聚醚砜、聚苯硫醚或聚四氟乙烯也可以降低树脂粘合剂的硬度，以提高树脂层的贴合性。但是，因为在树脂粘合剂中包含过量的热塑性树脂时树脂粘合剂的硬度下降和树脂层的强度下降，该含量优选不大于20体积％。

而且，树脂层12的厚度优选为10-40微米。当树脂层12的厚度小于10微米时，树脂层12因初始磨损而磨掉。当树脂层12的厚度大于40微米时，不仅生产成本增加，而且因树脂层和轴之间的热膨胀差异而使轴承间隙变化增大。

而且，优选二硫化钼的平均粒度不小于0.5微米。当二硫化钼的平均粒度小于0.5微米时，树脂层中固态润滑剂的总表面积变大，因此树脂层强度下降。此外，依据实施方式的实施例1-10显示，二硫化钼的平均粒度优选不小于0.7微米，因为在除了实施例6的这些实施例中获得良好结果，这些实施例中使用平均粒度不小于0.7微米的二硫化钼，而在实施例6中使用平均粒度更小的0.5微米的二硫化钼。

本发明不限于在附图中所示以及上面所述的实施例，可以如下进行改进和扩展。使作为基材的轴承合金层表面变粗糙的方法不限于喷砂，可包括蚀刻、热喷涂或化学转化处理。涂覆树脂表面层的方法不限于空气喷涂，可以包括凹版印刷(pad printing)、丝网印刷或辊涂。基材不限于轴承合金，可以使用各种基材。并且，根据本发明应用的树脂层中还可以包含硬微粒，以提高耐磨性。本发明的滑动部件不限于用于船用内燃机的十字头轴承，可用作用于其他内燃机的滑动部件，或者用作除了内燃机以外的各种应用的滑动部件。

Claims (5)

1.一种滑动部件，其包括在基材表面上的树脂层，该树脂层包含树脂粘合剂和总量为40-60％(体积)固态润滑剂，

其中，所述固态润滑剂包含石墨和二硫化钼，并满足以下关系式(a)至(c)：

(a)石墨的平均粒度Xg与二硫化铝的平均粒度Xm的比值满足下式：2≤Xg/Xm≤10：

(b)石墨的体积百分数含量Vg与二硫化钼的体积百分数含量Vm的比值满足下式：0.2≤Vg/Vm≤2；和

(c)表示所述固态润滑剂总表面积的参数满足下式：Vg/Xg+Vm/Xm≤0.55。

2.如权利要求1所述的滑动部件，其特征在于，树脂粘合剂包含聚酰胺-酰亚胺树脂、聚苯并咪唑树脂和聚酰亚胺树脂中的至少一种树脂。

3.如权利要求1或2所述的滑动部件，其特征在于，石墨的平均粒度Xg为2-8微米。

4.如权利要求3所述的滑动部件，其特征在于，石墨的平均粒度Xg不大于树脂层厚度的45％。

5.如权利要求2所述的滑动部件，相对于树脂粘合剂总量，所述树脂层还包含不大于20％(体积)的以下的至少一种聚合物：聚醚砜、聚酰胺、聚苯硫醚和聚四氟乙烯。

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