CN101793584A - 大直径管道密封性能检测装置和方法 - Google Patents

Abstract

本发明中公开了一种大直径管道密封性能检测装置，该装置包括：筒状本体；分别环绕于所述筒状本体两端、且充气后与待测管道内壁接触并与所述筒状本体的外壁和待测管道内壁形成一密闭空腔的两条环形气囊；通过所述环形气囊开设的气孔为所述环形气囊充气的气泵；通过所述筒状本体开设的第一通孔为所述密闭空腔注水加压的增压泵；分别设置于所述筒状本体的两个端面、并可防止所述环形气囊在密闭空腔注水加压后脱离所述筒状本体的若干块扇形挡板。本发明中公开了一种使用上述的大直径管道密封性能检测装置对大直径管道的密封性能进行检测的方法。通过使用上述的装置和方法，可实现高水压下的管道密封性能检测，并适用于各种大直径管道的密封性能检测。

Description

大直径管道密封性能检测装置和方法

技术领域

本发明涉及管道密封性能检测技术，尤其是指一种大直径管道密封性能检测装置和方法。

背景技术

在现有的土木工程技术中，大直径管道工程往往都有管道密封性能方面的技术要求，因此，在管道交付使用前，一般都需要对管道有缺陷部位、连接接缝处等关键部位进行充水加压检测，以检查其密封性能。

而在现有技术中，在对大直径管道(例如，内径大于1.5米的管道)的密封性能进行检测时，由于存在着各种各样的困难，因此现有技术中暂时还没有比较理想的检测方法。例如，在管道工程的有关验收规程中，多采用在待测管道的两端砌筑封墙，然后往密封的待测管道内充水加压的方法来检测待测管道的密封性能。但是当使用上述方法检测待测管道的密封性能时，密封后的待测管道内部在充水加压后会产生内水压力，当内水压力较大时，将在沿管道长度方向产生很大拉力，改变待测管道的受力状态，从而容易对管道接头处的密封设施造成破坏，因此无法满足高检测水压的需要；另外，当发现待测管道中存在局部渗漏现象时，则必须将水全部放掉并进行堵漏修补后再次灌水进行检测，从而耗费大量的人力和物力，实施方式很不方便，且检测周期长，费用高。

在现有技术中，还有另一种大直径管道密封性能的检测方法，在该方法中使用了由橡胶材料制成具有“凹”字形断面的环形止水带，并在进行密封性能检测时，用机械方法将该环形止水带贴压在所需检测的管道的内壁上，使得该环形止水带的“凹”字形断面与管道内壁形成一个方形环状的密封槽，通过对该密封槽进行充水加压，从而完成对管道密封性能的检测。但是，上述的方法仍然存在很大的局限性。例如，在该密封性能检测方法中所使用的“凹”字形环形止水带必须具有足够大的尺寸和刚度，但这将给检测装置的使用和安装带来较大困难；其次，由于“凹”字形环形止水带尺寸大小的限制，该检测方法只能适用于较小的测量区域，因此被测的管道长度较小；另外，由于“凹”字形环形止水带所能承受的水压并不高，因此在进行密封性能检测时所能施加的压力范围也很有限，最高的检测水压仅为0.12兆帕斯卡(MPa)，因此无法满足高检测水压的需要；另外，在上述的检测方法中，环形止水带是通过机械方式压紧在被检管道的内壁上，因此当被测管道的的截面为不规则的形状或被测管道的内壁并不光滑时，则很难将该环形止水带完全紧密地压贴在被测管道的内壁上，因而难以保证良好的密封性能。由此可知，上述的检测方法的适用范围比较窄。

综上可知，由于上述的检测方法中存在着上述的各种问题，因此现有技术中的各种大直径管道密封性能检测方法均难以实现高水压下的密封性能检测，适用范围窄，从而难以广泛应用于各种大直径管道的密封性能检测。

发明内容

本发明提供了一种大直径管道密封性能检测装置和方法，从而可实现高水压下的管道密封性能检测，并适用于各种大直径管道的密封性能检测。

为达到上述目的，本发明中的技术方案是这样实现的：

一种大直径管道密封性能检测装置，该装置包括：

筒状本体；

分别环绕于所述筒状本体两端、且充气后与待测管道内壁接触并与所述筒状本体的外壁和待测管道的内壁形成一密闭空腔的两条环形气囊；

通过所述环形气囊开设的气孔为所述环形气囊充气的气泵；

通过所述筒状本体开设的第一通孔为所述密闭空腔注水加压的增压泵；

分别设置于所述筒状本体的两个端面、并可防止所述环形气囊在密闭空腔注水加压后脱离所述筒状本体的若干块扇形挡板。

所述扇形挡板的内边缘固定于所述筒状本体的端面，所述扇形挡板的外边缘与待测管道内壁接触或与待测管道内壁保持预设的距离。

所述扇形挡板的内边缘处分布有可通过螺栓或螺栓组固定于所述筒状本体端面、并可调节所述扇形挡板相对于待测管道内壁的距离的螺栓长孔。

所述筒状本体的两个端面设置有可通过螺栓或螺栓组固定所述扇形挡板的封板。

进一步的，该装置还包括：与所述气泵相连、并可读取气压值的气压表。

进一步的，该装置还包括：与所述增压泵相连、并可读取水压值的水压表。

进一步的，在所述筒状本体1的内部设有可排出所述密闭空腔内的气体或水的第二通孔或排气管。

所述筒状本体内部设有支撑所述筒状本体筒壁的若干垂直交错的支持杆件。

进一步的，该装置还包括：设置于所述筒状本体上、并使得所述筒状本体可在待测管道内移动的多个脚轮。

所述环形气囊的断面直径为所述待测管道的内径的5％～10％；

所述环形气囊的外径大于所述待测管道的内径。

所述环形气囊选用弹性材料制成。

所述弹性材料为橡胶。

本发明的实施例中还提供了一种使用上述的大直径管道密封性能检测装置对大直径管道的密封性能进行检测的方法，该方法包括：

在待测管道中设置所述大直径管道密封性能检测装置；

通过气泵为环形气囊充气至预设气压值，通过增压泵为密闭空腔注水加压至预设水压值，并始终保持所述环形气囊中的气压值高于所述密闭空腔中的水压值，且所述气压值与所述水压值的差值始终不大于预先设定的阈值；

对所述密闭空腔的密封性能进行检测。

在所述通过气泵为环形气囊充气至预设气压值，通过增压泵为密闭空腔注水加压至预设水压值之前，还进一步包括：在待测管道内壁上预先涂刷密封胶。

所述密封胶为硅酮密封胶。

综上可知，本发明中提供了一种大直径管道密封性能检测装置和方法。在上述的装置和方法中，由于使用了具有弹性的可充气的环形气囊，以及设置于筒状本体的两个端面、并可防止所述环形气囊在密闭空腔注水加压后脱离所述筒状本体的若干块扇形挡板，并利用所述环形气囊内压和外压始终处于相对平衡的工作条件，提高了上述密闭空腔中的水压，从而可实现高水压下的管道密封性能检测，并适用于各种大直径管道的密封性能检测。

附图说明

图1为本发明的大直径管道密封性能检测装置的侧视剖视图。

图2为图1中I部的局部放大图。

图3为图1中II部的局部放大图。

图4为本发明的大直径管道密封性能检测装置的主视图。

图5为本发明中的大直径管道密封性能的检测方法的流程图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点表达得更加清楚明白，下面结合附图及具体实施例对本发明再作进一步详细的说明。

图1为本发明的大直径管道密封性能检测装置的侧视剖视图。图2为图1中I部的局部放大图。图3为图1中II部的局部放大图。图4为本发明的大直径管道密封性能检测装置的主视图。结合图1～图4所示，本发明的大直径管道密封性能检测装置至少包括：筒状本体1、两条环形气囊2、气泵4、增压泵5和至少两块扇形挡板3。其中，所述两条环形气囊2分别环绕于所述筒状本体1的两端，且所述环形气囊2在充气后与待测管道内壁接触并与所述筒状本体1的外壁和待测管道内壁形成一密闭空腔；所述气泵4可通过在所述环形气囊2上开设的气孔6为所述环形气囊2充气；所述增压泵5可通过在所述筒状本体1上开设的第一通孔7(也可称为进水孔)为所述密闭空腔注水加压；同时，上述大直径管道密封性能检测装置还具有若干块扇形挡板3(图4中示例性地示为筒状本体的两个端面上均设置有8块相互衔接的扇形挡板)，所述扇形挡板3分别设置于所述筒状本体的两个端面，用于平衡所述密闭空腔中在注水加压后产生的水压对所述环形气囊2的水平推力，防止所述环形气囊2在密闭空腔注水加压后脱离所述筒状本体1。

为了更好地防止所述环形气囊2在密闭空腔注水加压后脱离所述筒状本体1，可将所述扇形挡板3的内边缘固定于所述筒状本体1的端面，而所述扇形挡板3的外边缘与待测管道内壁接触或与待测管道内壁保持预设的距离。所述的预设的距离可根据实际应用情况预先设定，较佳的，上述预设的距离为0～10毫米(mm)。在本发明的实施例中，可根据实际应用情况的需要预先设定所述扇形挡板3的厚度以及制造该扇形挡板3的材料，较佳的，所述扇形挡板3为厚度为10mm的钢板。

此外，在所述扇形挡板3的内边缘处分布有可通过螺栓或螺栓组固定于所述筒状本体端面、并可调节所述扇形挡板3相对于待测管道内壁的距离的螺栓长孔8；而在所述筒状本体1的两个端面也设置有可通过螺栓或螺栓组固定所述扇形挡板的封板9。所述螺栓或螺栓组可通过上述螺栓长孔8和封板9将所述扇形挡板3固定在所述所述筒状本体1的端面上，而且也可通过调整螺栓或螺栓组与所述螺栓长孔8的相对位置来调节所述扇形挡板3相对于待测管道内壁的距离。

在本发明的实施例中，所述筒状本体的两个端面上的扇形挡板的块数可以相等。例如，在所述筒状本体的每个端面上均设置一个扇形挡板，此时，该扇形挡板可设计成圆环状；或者，也可在所述筒状本体的每个端面上均设置8块相互衔接的扇形挡板，以防止所述环形气囊在密闭空腔注水加压后脱离所述筒状本体。

当然，在本发明的实施例中，所述筒状本体的两个端面上的扇形挡板的块数也可以不相等。例如，在所述筒状本体的一个端面上设置2个相互衔接的扇形挡板，而在所述筒状本体的另一个端面上设置3个或4个相互衔接的扇形挡板，以防止所述环形气囊在密闭空腔注水加压后脱离所述筒状本体。

当筒状本体的端面上所设置的扇形挡板的块数为其它值时，可以根据上述的设置方法依此类推，在此不再赘述。

在本发明的实施例中，上述的大直径管道密封性能检测装置还包括一个与所述气泵4相连、并可读取气压值的气压表10，一个与所述增压泵5相连、并可读取水压值的水压表11。在使用气泵4为所述环形气囊2充气时，可根据所述的气压表10读取环形气囊2中的气压值，从而通过控制气泵4的开启或关闭，以使得所述环形气囊2中的气压达到或保持在所需的气压值上。同样，在使用增压泵5为所述密闭空腔注水加压时，可根据所述的水压表11读取所述密闭空腔中的水压值，从而通过控制增压泵5的开启或关闭，以使得所述密闭空腔中的水压达到或保持在所需的水压值上。

在本发明的实施例中，可使用本领域常用的连接方式来连接所述的气泵4、气压表10和所述环形气囊开设的气孔6，以及连接所述的增压泵5、水压表11和所述筒状本体上开设的第一通孔7。例如，如图1所示，所述气泵4、气压表10和气孔6可通过进气管12顺序连接，而所述增压泵5、水压表11和第一通孔7可通过进水管13顺序连接。对于其它的连接方式，在此不再赘述。

另外，在通过所述气泵4为所述环形气囊2充气，并通过所述增压泵5为所述密闭空腔注水加压的过程中，需始终保持所述环形气囊2中的气压值高于所述密闭空腔中的水压值，且所述气压值与所述水压值的差值始终不大于预先设定的阈值。在本发明的实施例中，上述预先设定的阈值的取值范围可以是0.01～0.05兆帕(MPa)；较佳的，所述预先设定的阈值为0.05MPa。具体的充气、注水加压过程将在后续的描述中进行详细地介绍。

在本发明的具体实施例中，所述密闭空腔中所能实现的最大水压值一般取决于所述环形气囊的承压能力，所述环形气囊的承压能力越大，则所述密闭空腔中所能实现的检测水压的值也越大。由于上述环形气囊2中的气压值高于所述密闭空腔中的水压值，且所述气压值与所述水压值的差值始终不大于预先设定的阈值，因此，在理论上，只要所述预先设定的阈值不超过所述环形气囊的承压能力，即所述气压值与所述水压值的差值始终不超过所述环形气囊的承压能力，就可以不断提高所述密闭空腔中的水压值，所以，通过使用本发明的实施例中所提供的上述大直径管道密封性能检测装置，可以实现了高水压下的大直径管道密封性能检测。在实际应用情况下，可根据实际情况的需要选择所述密闭空腔中的水压值，例如，所述密闭空腔中的水压值可达到0.3～0.35MPa。

在本发明的具体实施例中，为了尽可能地提高所述环形气囊的承压能力，所述环形气囊的断面直径一般为待测管道的内径的5％～10％，且所述环形气囊的外径一般都略大于待测管道的内径。例如，在某个具体的实施例中，如果待测管道的内径为3000mm，则上述大直径管道密封性能检测装置中的筒状本体的外径可设计为2600mm，且该筒状本体可采用厚度为10mm的钢板焊接而成；此时，所述环形气囊的断面直径可以为220mm，该环形气囊的外径为3040mm，且该环形气囊的耐压值(即环形气囊在自由状态下充气后的环形气囊中的最大气压值)可设计为0.4MPa。

当所述环形气囊中的气压达到预设气压值，且所述密闭空腔中的水压达到预设水压值时，即可对所述密闭空腔的密封性能进行检测，以完成对该大直径管道的密封性能的检测。具体的检测方法将在后续的描述中进行详细地介绍。

在本发明的实施例中，在所述筒状本体1的内部还设有第二通孔(可称为排气孔)或排气管16，该第二通孔或排气管16可用于排出所述密闭空腔内的气体或水。

在完成上述密封性能检测之后，一般需要对所述环形气囊2进行排气降压过程和对所述密闭空腔进行排水降压过程。在上述的两个过程中，也需始终确保所述环形气囊2中的气压值高于所述密闭空腔中的水压值，且所述气压值与所述水压值的差值不大于预先设定的阈值(例如，0.05MPa)。具体的实现方法与上述对所述环形气囊2进行充气的过程和对所述密闭空腔进行注水加压的过程是相反的过程，因此具体的实施方法在此不再赘述。

另外，所述环形气囊2由弹性材料制造而成，较佳的，所述的弹性材料为橡胶。因此，所述的环形气囊2在充气后将具有较强的弹性，即使与所述充气后的环形气囊2接触的待测管道的内壁并不光滑、平整，该充气后的环形气囊2也可以根据所接触的待测管道的内壁的形状而发生相应的形变，以确保所述环形气囊可与待测管道内壁充分、紧密地接触，从而使得上述所形成的密闭空腔具有很好的气密性。

此外，由于上述两个环形气囊分别环绕于所述筒状本体的两端，因此可根据实际情况的需要设置所述筒状本体的长度，以增大或缩小两个环形气囊的中心水平距离，从而可对待测管道中的具有各种尺寸的部位进行密封性能的检测，适用范围十分广泛。例如，在某实际工程中的对某钢筋混凝土循环水管道伸缩缝进行密封性能检测时，所述两个环形气囊的中心水平距离为800～1000mm。

综上可知，由于在本发明的技术方案中可以通过气泵和增压泵来始终确保所述环形气囊2中的气压值高于所述密闭空腔中的水压值，且所述气压值与所述水压值的差值始终不大于预先设定的阈值；同时，上述设置在所述筒状本体的两个端面上的扇形挡板可与充气后的环形气囊2接触，因而可平衡所述密闭空腔中在注水加压后产生的水压对所述环形气囊2的水平推力，防止所述环形气囊2在密闭空腔注水加压后脱离所述筒状本体1，因此，即使当所述的密闭空腔中的检测水压较高时，也能进行管道的密封性能检测，从而实现了高水压下的大直径管道密封性能检测。另外，由于上述的环形气囊为弹性材料制成，因此该充气后的环形气囊具有较大的弹性，可根据所接触的待测管道内壁的形状而发生相应的形变，以确保所述充气后的环形气囊可与待测管道内壁充分、紧密地接触，保证上述所形成的密闭空腔的密封性能。

在本发明的实施例中，在所述筒状本体1的内部还设有支撑所述筒状本体筒壁的若干垂直交错的支撑杆件，用以加强所述筒状本体的刚度。例如，所述的若干垂直交错的支撑杆件可以是由多根垂直交错的钢梁组成的对撑架；其中，该对撑各个方向上的钢梁的数目以及各根钢梁的规格、尺寸可根据实际情况进行设置，在此不再赘述。

此外，在本发明的实施例中，所述大直径管道密封性能检测装置中还包括设置于所述筒状本体上、并使得所述筒状本体可在管道内移动的多个(图1和4中示例性地为4个)脚轮15，从而可通过倒链或叉车等工具使得所述大直径管道密封性能检测装置可在待检测的管道内自由移动。

在本发明的实施例中，可使用如上所述的大直径管道密封性能检测装置，对大直径管道的密封性能进行检测。图5为本发明中的大直径管道密封性能的检测方法的流程图。如图5所示，并结合图1～图4，本发明中的大直径管道密封性能的检测方法包括如下所述的步骤：

步骤501，在待测管道中设置上述大直径管道密封性能检测装置。

在本步骤中，可将上述大直径管道密封性能检测装置设置在待测的大直径管道中，以进行后续的密封性能的检测。具体的设置方法可以使用本领域中各种常用的设置方法，例如，使用倒链或叉车等工具，并利用上述大直径管道密封性能检测装置上设置的脚轮，将上述大直径管道密封性能检测装置移动到待测的大直径管道中的检测位置；或者，将上述大直径管道密封性能检测装置直接安装在待测的大直径管道中的检测位置。

步骤502，在待测管道内壁上预先涂刷密封胶。

在实际应用情况中，待测管道内壁的构成材料可能多种多样(例如，混凝土、钢材、玻璃钢、塑料等材料)，待测管道内壁的表面有可能并不光滑，存在很多凹凸不平之处，且所述待测管道内壁的形状也有可能并不规则，从而有可能对上述密闭空腔的密封效果造成不良的影响。因此，在本发明的实施例中，可以在与充气后的环形气囊相接触的待测管道内壁上预先涂刷密封胶14，以提高待测管道内壁的平整度、修正或改变待测管道内壁的形状并增大环形气囊与所接触的待测管道内壁之间的摩擦力，从而进一步提高密闭空腔的密封效果。其中，在本发明的实施例中，上述的密封胶可以是硅酮密封胶。

当然，在本发明的具体实施例中，也可根据实际情况(例如，待测管道的内壁比较平整、形状比较规范等)省略上述步骤502，而直接执行步骤503。

步骤503，通过气泵为环形气囊充气至预设气压值，通过增压泵为密闭空腔注水加压至预设水压值，并始终保持所述环形气囊中的气压值高于所述密闭空腔中的水压值，且所述气压值与所述水压值的差值始终不大于预先设定的阈值。

在本步骤中，可通过分级、分段交替的方法分别对所述环形气囊2进行充气，并对所述密闭空腔进行注水加压。例如，在第一阶段，可先为所述环形气囊2充气，并通过上述气压表10的读数控制上述气泵4，使得所述环形气囊2中的气压升高到第一气压；然后，通过上述水压表11的读数控制上述增压泵5，为所述密闭空腔注满水后，并使得所述密闭空腔中的水压升高到第一水压；接着，在第二阶段，对所述环形气囊2继续进行充气，使得使得所述环形气囊2中的气压升高到第二气压，对所述密闭空腔继续注水加压，使得所述密闭空腔中的水压升高到第二水压；...；依此类推，直到所述环形气囊2中的气压达到预设气压值，且所述密闭空腔中的水压达到预设水压值。而在上述的充气、注水加压过程中，需始终保持所述环形气囊2中的气压值高于所述密闭空腔中的水压值，且所述气压值与所述水压值的差值始终不大于预先设定的阈值。在本发明的实施例中，上述预先设定的阈值的取值范围可以是0.01～0.05兆帕(MPa)；较佳的，所述预先设定的阈值为0.05MPa。

当然，在本发明的实施例中，也可同时、连续地进行上述对所述环形气囊2充气的过程和上述对所述密闭空腔注水加压的过程，直到所述环形气囊2中的气压达到预设气压值，且所述密闭空腔中的水压达到预设水压值。在进行上述的两个过程时，需始终确保所述环形气囊2中的气压值高于所述密闭空腔中的水压值，且所述气压值与所述水压值的差值始终不大于预先设定的阈值(例如，0.05MPa)。

在本发明的具体实施例中，由于上述环形气囊2中的气压值高于所述密闭空腔中的水压值，且所述气压值与所述水压值的差值始终不大于预先设定的阈值，因此，可利用所述环形气囊内压(即气压)和外压(即水压)始终处于相对平衡的工作条件，提高上述密闭空腔中的水压，从而提高上述大直径管道密封性能检测装置的检测范围。在理论上，只要所述预先设定的阈值不超过所述环形气囊的承压能力，即所述气压值与所述水压值的差值始终不超过所述环形气囊的承压能力，就可以不断提高所述密闭空腔中的水压值，从而实现高水压下的大直径管道密封性能检测。在实际应用情况下，可根据实际情况的需要选择所述密闭空腔中的水压值，例如，在某实际工程中的对某钢筋混凝土循环水管道伸缩缝进行密封性能检测时，所述密闭空腔中的水压值即可达到0.3～0.35MPa，甚至更高，已远远大于现有技术中的各种检测方法中所能达到的最大水压值。

步骤504，对所述密闭空腔的密封性能进行检测。

当所述环形气囊中的气压达到预设气压值，且所述密闭空腔中的水压达到预设水压值时，即可对所述密闭空腔的密封性能进行检测，以完成对该大直径管道的密封性能的检测。在本发明的实施例中，可使用本技术领域中常用的密封性能检测方法对上述密闭空腔的密封性能进行检测。例如，可通过本领域中常用的注水法对上述密闭空腔的密封性能进行检测，即当所述密闭空腔中的水压达到预设水压值时开始计时，当所述密闭空腔中的水压下降时，及时向所述密闭空腔中补水，使得所述密闭空腔中的水压保持在预设水压值上，在经过预设的一段时间之后，记录整个检测过程的时长以及补入水量，并通过上述记录的数据对上述密闭空腔的密封性能进行评估。由于上述密闭空腔是待测的大直径管道中的一部分，因此通过对上述密闭空腔的密封性能的检测即可推知待测的大直径管道的密封性能。当然，还可以通过其它的常用检测方法对上述密闭空腔的密封性能进行检测，具体的检测方法在此不再赘述。

综上所述，在本发明中，可以通过使用上述的大直径管道密封性能检测装置对大直径管道的密封性能进行检测。由于在上述大直径管道密封性能检测装置中使用了具有弹性的环形气囊，并利用所述环形气囊内压和外压始终处于相对平衡的工作条件，大大提高了上述密闭空腔中的水压，从而大大提高了上述大直径管道密封性能检测装置的检测范围；同时，由于所述环形气囊具有较大的弹性，因此可与待测管道内壁充分、紧密地接触，使得上述所形成的密闭空腔具有很好的气密性，因此可适用于具有各种断面形状、内壁平整度以及各种材料(例如，混凝土、钢材、玻璃钢、塑料等)的涵洞、隧道的密封性检测，适用范围十分广泛；其次，由于在上述大直径管道密封性能检测装置中具有环形气囊和防止该环形气囊脱离筒状本体的扇形挡板，因此在进行密封性能的检测时，不会对待测管道产生沿待测管道的长度方向上的拉力，也不会改变待测部位的受力状态，从而不会对待测管道的结构造成破坏，并可确保密封性能检测的准确性；另外，由于上述大直径管道密封性能检测装置中的两条环形气囊之间的中心水平距离可以根据实际需要设置得比较大(例如，距离为800mm或更大)，因此可适用于对待测管道的较大部位进行检测；此外，上述大直径管道密封性能检测装置中的环形气囊在充气前体积很小，运输、安装和拆卸都很方便，因此可在待测的大直径管道内的任意位置进行密封性能的检测，并且可重复使用，容易实现工具化、模块化，从而使得整个检测过程更为简便，并节省了大量的检测成本。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种大直径管道密封性能检测装置，其特征在于，该装置包括：

筒状本体；

分别环绕于所述筒状本体两端、且充气后与待测管道内壁接触并与所述筒状本体的外壁和待测管道的内壁形成一密闭空腔的两条环形气囊；

通过所述环形气囊开设的气孔为所述环形气囊充气的气泵；

通过所述筒状本体开设的第一通孔为所述密闭空腔注水加压的增压泵；

分别设置于所述筒状本体的两个端面、并可防止所述环形气囊在密闭空腔注水加压后脱离所述筒状本体的若干块扇形挡板。

2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于：

所述扇形挡板的内边缘固定于所述筒状本体的端面，所述扇形挡板的外边缘与待测管道内壁接触或与待测管道内壁保持预设的距离。

3.根据权利要求2所述的装置，其特征在于：

所述扇形挡板的内边缘处分布有可通过螺栓或螺栓组固定于所述筒状本体端面、并可调节所述扇形挡板相对于待测管道内壁的距离的螺栓长孔。

4.根据权利要求3所述的装置，其特征在于：

所述筒状本体的两个端面设置有可通过螺栓或螺栓组固定所述扇形挡板的封板。

5.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，该装置还包括：

与所述气泵相连、并可读取气压值的气压表。

6.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，该装置还包括：

与所述增压泵相连、并可读取水压值的水压表。

7.根据权利要求1所述的装置，其特征在于：

在所述筒状本体1的内部设有可排出所述密闭空腔内的气体或水的第二通孔或排气管。

8.根据权利要求1所述的装置，其特征在于：

所述筒状本体内部设有支撑所述筒状本体筒壁的若干垂直交错的支持杆件。

9.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，该装置还包括：

设置于所述筒状本体上、并使得所述筒状本体可在待测管道内移动的多个脚轮。

10.根据权利要求1所述的装置，其特征在于：

所述环形气囊的断面直径为所述待测管道的内径的5％～10％；

所述环形气囊的外径大于所述待测管道的内径。

11.根据权利要求1所述的装置，其特征在于：所述环形气囊选用弹性材料制成。

12.根据权利要求1所述的装置，其特征在于：所述弹性材料为橡胶。

13.一种使用如权利要求1所述的大直径管道密封性能检测装置对大直径管道的密封性能进行检测的方法，其特征在于，该方法包括：

在待测管道中设置所述大直径管道密封性能检测装置；

通过气泵为环形气囊充气至预设气压值，通过增压泵为密闭空腔注水加压至预设水压值，并始终保持所述环形气囊中的气压值高于所述密闭空腔中的水压值，且所述气压值与所述水压值的差值始终不大于预先设定的阈值；

对所述密闭空腔的密封性能进行检测。

14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，在所述通过气泵为环形气囊充气至预设气压值，通过增压泵为密闭空腔注水加压至预设水压值之前，还进一步包括：

在待测管道内壁上预先涂刷密封胶。

15.根据权利要求13所述的方法，其特征在于：所述密封胶为硅酮密封胶。

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