CN101792034B - 一种箱内片烟密度偏差率在线控制系统及其方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种箱内片烟密度偏差率在线控制系统及其方法，系统包括：进料皮带机，其出料端下方设有均料器，用于控制第一方向上的均匀程度，该均料器与第一组动力驱动装置连接，用于调整该均料器中均料板的停放位置；出料皮带机设置在该均料器的下方；一打包机位于该出料皮带机的出料端的前下方，其中设置有布料板，以控制第二方向的均匀程度，该布料板与第二组动力驱动装置连接，以调整该布料板的停放位置和/或摆动幅度；密度偏差率检测仪对片烟箱进行多点密度检测；控制装置接收检测数据，当该片烟箱在第一方向上的密度值出现偏差时，启动该第一组动力驱动装置，当片烟箱在第二方向上的密度值出现偏差时，启动该第二组动力驱动装置。
Description
技术领域
本发明涉及一种烟草加工行业中的生产线控制系统，特别是涉及一种片烟箱内密度偏差率在线控制系统及其方法。
背景技术
片烟箱是一种烟叶经过打叶、复烤加工后的包装箱，箱内片烟的密度偏差率(DVR)反映了片烟装箱时片烟填充的均匀程度，片烟箱内各部位填充均匀，则密度偏差率小，否则，密度偏差率大。烟草行业YC/T 146-2001标准规定以DVR≤10％为合格。
在生产中，箱内片烟密度偏差率的大小是影响片烟在后续存储(醇化)质量的重要因素之一。密度偏差率过大，会影响片烟的醇化效果，严重时还会造成片烟结块、出油，甚至发生炭烧现象，对片烟储存保管和发酵带来了影响；在卷烟生产过程中，首先要对片烟片烟进行润叶松散回潮处理，增加烟叶的温湿度，如果密度偏差过大，片烟松散不开，就会影响片烟回潮的温湿度，单位体积重量大的部分不易回透，造成回透率不均衡，容易造碎。给后面的制丝工艺、卷接工艺带来不利后果。可见，箱内片烟密度偏差率直接影响到烟叶品质。
目前的片烟装箱加工生产线中，对于箱内片烟密度偏差率的检测采取的是事后检测而不是实时调整的方式。即，现有技术中，生产线中有关控制片烟箱内均匀程度的参数一旦设定，且生产线一旦开启，则该参数在此次生产过程中无法更改。即使在大量装箱的情况下，片烟箱内的密度偏差率逐渐出现了异常，也无法及时地调整生产线中控制片烟箱内均匀程度的参数，以使片烟的密度偏差率降低。而只能在生产线停产以后，根据对已装箱的片烟的密度偏差率进行的检测，调整控制参数。目前生产线的生产方式不能保证产品的持续高品质。
故而，如何实现箱内片烟密度偏差率在线自动检测和控制，是目前迫切需要解决的问题。
发明内容
本发明解决的技术问题在于，提供一种箱内片烟密度偏差率在线控制系统及其方法，使得加工生产线可以根据所生产产品的箱内片烟的密度偏差率，实时调整生产线上的片烟箱的填充均匀程度。
为解决上述问题，本发明公开了一种箱内片烟密度偏差率在线控制系统，包括：
一进料皮带机，该进料皮带机的出料端下方设置有均料器，该均料器用于控制物料在一第一方向上的均匀程度，该均料器与一第一组动力驱动装置连接，该第一组动力驱动装置用于调整该均料器的停放位置；
一出料皮带机，该出料皮带机设置在该均料器的下方；
一打包机，该打包机位于该出料皮带机的出料端的前方，该打包机内设置有布料板，该布料板用于控制物料在一第二方向上的均匀程度，该布料板与一第二组动力驱动装置连接，该第二组动力驱动装置用于调整该布料板的停放位置和/或摆动幅度；
一密度偏差率检测仪，对经该打包机打包后的片烟箱进行多点密度检测；
一控制装置，接收来自该密度偏差率检测仪的检测数据，当根据该检测数据得到该片烟箱在第一方向上的密度值出现偏差时，启动该第一组动力驱动装置调整该均料器，当片烟箱在第二方向上的密度值出现偏差时，启动该第二组动力驱动装置对该布料板进行调整。
本发明还公开了一种箱内片烟密度偏差率在线控制方法，包括：
电性连接一第一组动力驱动装置与一设置在进料皮带机的出料端的均料器，该均料器用于控制物料在一第一方向上的均匀程度，该第一组动力驱动装置用于调整该均料器的停放位置；
设置一出料皮带机在该均料器下方；
电性连接一第二组动力驱动装置与一设置在打包机内的布料板，该布料板用于控制物料在一第二方向上的均匀程度，该第二组动力驱动装置用于调整该布料板的停放位置和/或摆动幅度；
对经该打包机打包后的片烟箱进行多点密度检测，据以计算该检测数据中位于第一方向和第二方向上的密度偏差；
当该片烟箱第一方向上的密度出现偏差时，启动该第一组动力驱动装置调整该均料器，当片烟箱第二方向上的密度出现偏差时，启动该第二组动力驱动装置对布料板进行调整。
本发明实现的技术效果在于，通过在打包机中加装控制系统以实施控制，进而根据生产线实时生产过程中产生的片烟箱密度数据，在线实时调整生产过程中的片烟装箱的填充均匀度，可以明显地提高片烟箱内密度偏差率这一行业标准的合格率，改善片烟装箱质量，提高片烟品质。
附图说明
图1所示为本发明的片烟箱内密度偏差率在线控制系统的结构示意图；
图2所示为本发明的均料器的结构示意图；
图3、图3A所示为本发明的片烟箱内密度偏差率在线控制系统的结构示意图；
图4所示为本发明的在片烟箱内取点的示意图；
图5所示为本发明的出料皮带机上的片烟分布示意图；
图6所示为本发明的一种片烟箱内密度偏差率在线控制方法的流程图。
具体实施方式
在实际生产过程中，对箱内片烟密度偏差率产生影响的因素主要在于：
a、布料板停放位置；
b、布料板摆动幅度；
c、出料皮带机的速度；
d、进料皮带机上的物料的均匀性。
通过多次实验分析发现，c因素经调整后，在生产过程中对加工效果影响不大。故而本发明主要针对a、b、d因素中的几个或全部进行自动控制，以保证片烟装箱后箱内密度偏差率达到行业标准的要求。以下对本发明的具体内容进行详细说明。
图1所示为本发明的箱内片烟密度偏差率在线控制系统的结构示意图。箱内片烟密度偏差率在线控制系统100包括进料皮带机10、出料皮带机20、打包机30、密度偏差率检测仪40、控制装置50、传送带60。
如图所示，进料皮带机10的出料端C的前下方设置有一均料器11，并为均料器11设置了第一组动力驱动装置12，用于改变均料器的设置位置。在均料器11的下方设置有出料皮带机20。该进料皮带机10在第一方向(X方向)上传送，该出料皮带机20在第二方向(Y方向)传送。第一、第二方向相互垂直，或者，可夹一角度(锐角或钝角)。第一、第二方向相互垂直为最佳实施例，以下以相互垂直为例进行说明。
待打包的片烟放置在该进料皮带机10上，经过该均料器11而被输送到该出料皮带机20上。待打包的片烟从该进料皮带机10的出料端C受重力作用而下落时，需经过均料器11而落在出料皮带机20上。即，均料器11设置在片烟下落时的必经之路上。均料器11用于调节输送到该出料皮带机20上的片烟在X方向上的均匀程度。
该均料器11包括多个均料板，本发明中以三块为例，但数量不以此为限。如图2所示，为该均料器11的具体实施例的结构示意图。
由图1可知，该三块均料板111、112、113同轴(Q轴)排列，相互分开无重迭，且具有不同的倾斜程度，可将进料皮带机10传送来的片烟限定降落在出料皮带机20上的不同区域。从而保证进料皮带机10上的物料的均匀程度。特别是保证在X方向上不同点的均匀程度。即，当均料板的倾斜度不同时，单位量的片烟将降落在出料皮带机的不同的范围内，从而可利用均料板的倾斜程度调整物料的分布位置，进而调整均匀程度。
图2所示为均料板111的截面示意图，为图1的左视图。均料板112与113的结构与均料板111类似，因而图中未示。
以图2所示技术方案为例，第一组动力驱动装置包括三个第一动力驱动装置(121、122、123，122、123图中未示)，以分别驱动三块均料板111、112、113。第一动力驱动装置121驱动均料板111，第一动力驱动装置122驱动均料板112，第一动力驱动装置123驱动均料板113。每一第一动力驱动装置提供动力以改变每块对应的均料板的设置角度，以改变片烟在某一区域的密度。
参考图1可知，在该出料皮带机20的出料端B的前方，设置有打包机30，待打包的片烟经过该出料皮带机20的传送而输送进入该打包机30。一空的片烟箱N设置在该打包机的正下方，以供片烟的填入。
打包机30包括一物料斗32以及一下压装置(图中未示)，该物料斗32为两端贯通，出料皮带机20上的片烟经过该物料斗32的内部而落入片烟箱N中，再由下压装置进行压实，打包完成。
此外，一布料板31设置于该打包机30内，位于该出料皮带机20的前方，进行往复扇形摆动，该布料板31对接收到的片烟进行往复的均匀布料，以对填入该片烟箱N内的片烟的分布位置进行控制，特别是对片烟箱N内Y方向上的均匀程度进行控制。
本发明对布料板31设置了第二组动力驱动装置33。该第二组动力驱动装置33用于改变该布料板31在该打包机30内的设置位置。即，驱动布料板的顶点O在Y方向上进行移动，进而改变片烟箱内Y方向上不同点的片烟密度。
该第一、第二组动力驱动装置可具体采用伺服汽缸、电动推杆、直线电机或液压缸等执行装置实现，不以此为限。
在另一实施例中，请参阅图3所示，本发明对布料板31设置了第二组动力驱动装置34。该第二组动力驱动装置34用于改变该布料板31的摆动起始位置和终止位置。即，控制布料板摆动范围的大小，进而改变Y方向上不同点的片烟密度。
在另一实施例中，本发明还可同时设置第二组动力驱动装置33与第二组动力驱动装置34。以分别改变该布料板31的设置位置以及该布料板31的摆动幅度。
继续参阅图1，片烟箱N放置在传送带60上，利用打包机进行打包后，经过一传送带60被传送至密度偏差率检测仪40一侧，以进行多点密度检测。另一空的片烟箱经传送带60的传送而恰放置于打包机30的出口下方。
该密度偏差率检测仪40可为一现有技术中的利用射线进行无损检测的密度偏差率检测仪，此为本领域的惯用技术手段，在此不做赘述。
该密度偏差率检测仪40针对该已打包的片烟箱N取九点(3×3)进行检测，从而得到九点的密度值。密度偏差率检测仪40也可取包括4×4点在内的其他个数(如：M×N，M＝N或M≠N)，不以此为限。
请参阅图4所示，为该密度偏差率检测仪40在片烟箱N内取点的投影示意图。该九点分为R、M、L三列，1、2、3三行，每行每列均三点。配合图1中片烟箱N设置在传送带60上的位置，从片烟箱顶端向下且从面向+X方向的方向看去，R、M、L三列分别设置在X方向上，1、2、3三行分别设置在Y方向上。
该九点的密度值被传送到控制装置50。该控制装置50可以将一段控制程序的方式设置在该密度偏差率检测仪的控制单元40内，也可设置在打包机的控制单元中，也可以单独实现，例如以一单独实现的控制芯片的形式。
控制装置50对密度偏差率检测仪40获取的九点的密度值进行比较计算以及进行PID调节。控制装置50计算1、2、3行中每一行三点的密度平均值或最大值的大小，并判断片烟箱N内的片烟在第一方向(X方向)上的密度值是否出现偏差。计算R、M、L列中每一列三点的密度平均值或最大值的大小，并判断片烟箱N内的片烟在第二方向(Y方向)上的密度值是否出现偏差。一旦出现偏差，控制装置50启动第一、第二组动力驱动装置，以对物料均匀程度进行在线调整。或者，通过判断所取各点中的密度极值(最大值/最小值)，通过对极值点所在位置进行相反的调整(在第一/第二方向上对最大值点减少下料程度，在第一/第二方向上对最小值点增加下料程度)，以降低极值点与其他位置点的密度差别。
上述判断偏差的方式可包括多种，以对应多种不同的灵敏程度。对于第一、第二方向上的密度偏差的判断，所有可判断出一方向上存在偏差的方法皆在本发明的公开范围之内，不以以下的具体判断方式为限。
以下对具体的在线控制方式进行说明，并以计算密度平均值为例进行描述，以下各实施例中所涉及的“密度平均值”，均可替换为“密度最大值”。
在实施控制时，首先需要进行均料器11与布料板31的初始值的设定。
在X方向上，根据物料均匀情况的需要，将三个均料板从自由下垂分别调整到一特定的角度(向-X方向倾斜)。均料板111的倾斜度最大，均料板112居中，均料板113的倾斜度最小。为布料板31设定一初始的设置位置与一摆动幅度值。上述初始值为根据生产线中实际的物料均匀情况以及布料板摆动情况而设定，以便于尽快使均料板和布料板的工作参数达到片烟装箱的密度偏差率要求。随后，利用上述系统进行片烟的打包装箱。
在一个实施例中，对一已装箱的片烟箱N进行密度检测，由控制装置50判断((1行各点密度平均值-3行各点密度平均值)/1行各点密度平均值)*100％再取绝对值是否超过一预定值。该预定值可根据需要设定，例如为5％或其他预先设定的经验数值n％。如果不超过，控制装置50不作任何动作。如果超过，该控制装置50进行PID调节并生成具体控制量，传送至该第一组动力驱动装置，以对均料板的设置角度进行调整。
即，如果控制装置50判断((1行各点密度平均值-3行各点密度平均值)/1行各点密度平均值)*100％大于n％(例如为5％)，说明箱内在X方向存在密度偏差，且1行的密度平均值过大，3行的密度平均值过小，这时通过第一动力驱动装置121调整均料板111(或同时调整均料板111和113)，降低其倾斜程度，使其沿+X方向移动，调整均料板的设置位置以增加靠近3行方向的片烟数量，减少靠近1行方向的片烟数量。
如果((1行各点密度平均值-3行各点密度平均值)/1行各点密度平均值)*100％小于-n％(例如为-5％)，说明箱内在X方向存在密度偏差，且3行的密度平均值过大，1行的密度平均值过小，这时通过第一动力驱动装置123调整均料板113(或同时调整均料板111和113)，增大倾斜程度，使其沿-X方向移动，调整均料板的设置位置以增加靠近1行方向的片烟数量，减少靠近3行方向的片烟数量。
类似地，由控制装置50计算R、M、L列中每一列三点的密度平均值的大小，并判断片烟箱N内的片烟在第二方向上的密度偏差率是否超过标准。例如，控制装置50判断((R列各点密度平均值-L列各点密度平均值)/R列各点密度平均值)*100％再取绝对值是否超过一预定值。该预定值可根据需要设定，例如为5％或其他预先设定的经验数值。如果不超过，不作任何动作。如果超过，该控制装置进行PID调节，生成具体控制量，传送至该第二组动力驱动装置，以对布料板的设置位置(0点位置)进行调整。
即，如果控制装置50判断得到((R列各点密度平均值-L列各点密度平均值)/R列各点密度平均值)*100％大于n％(例如为5％)，说明箱内在Y方向存在密度偏差，且R列的密度平均值过大，L列的密度平均值过小，这时通过第二组动力驱动装置33调整布料板31的位置，使其由R向L连线指向的方向(+Y方向)移动，以增加靠近L列方向的片烟数量，减少靠近R列方向的片烟数量。
如果控制装置50判断得到((R列各点密度平均值-L列各点密度平均值)/R列各点密度平均值)*100％小于n％(例如为-5％)，说明箱内在Y方向存在密度偏差，且L列的密度平均值过大，R列的密度平均值过小，这时通过第二组动力驱动装置33调整布料板31的位置，使其由L向R连线指向的方向(-Y方向)移动，以增加靠近R列方向的片烟数量，减少靠近L列方向的片烟数量。
如果控制装置50判断得到的数值小于n％(5％)大于-n％(-5％)，则认为该密度差别可忽略不计。控制装置50不发出任何指示，不对系统作出任何调整。
上述实施例在第二方向上仅调节了布料板的设置位置，且灵敏度效低，只有达到预定数值才启动调整。以下介绍一灵敏度更好，调整范围更广，可及时对密度偏差进行调整的实施例。
在本实施例中，均料板111、113的设置角度由1、3之间的密度差来决定。当控制装置50判断得到3行各点密度平均值＞1行各点密度平均值时，说明箱内在X方向存在密度偏差，且3行的密度平均值过大，1行的密度平均值过小。此时，该控制装置50进行PID调节，生成具体控制量，传送至该第一动力驱动装置121、123，以对均料板111、113的设置角度进行调整，均料板111和113增大倾斜程度，沿-X方向移动，以增加靠近1行方向的片烟数量，减少靠近3行方向的片烟数量。
当控制装置50判断得到3行各点密度平均值＜1行各点密度平均值时，说明箱内在X方向存在密度偏差，且3行的密度平均值过小，1行的密度平均值过大。此时，该控制装置50进行PID调节，生成具体控制量，传送至该第一动力驱动装置121、123，以对均料板111、113的设置角度进行调整，使均料板111和113降低倾斜程度，向+X方向移动，以增加靠近3行方向的片烟数量，减少靠近1行方向的片烟数量。
均料板112的设置角度由3、2和2、1行之间的密度差来决定。
当控制装置50判断得到(3行各点密度平均值-2行各点密度平均值)＞(2行各点密度平均值-1行各点密度平均值)时，说明箱内在X方向存在密度偏差，该控制装置50进行PID调节，生成具体控制量，传送至该第一动力驱动装置122，增大均料板112的倾斜程度，使其沿-X方向移动。以增加靠近1行方向的片烟数量，减少靠近3行方向的片烟数量。
当控制装置50判断得到(3行各点密度平均值-2行各点密度平均值)＜(2行各点密度平均值-1行各点密度平均值)时，说明箱内在X方向存在密度偏差，该控制装置50进行PID调节，生成具体控制量，传送至该第一动力驱动装置122，降低均料板112的倾斜程度，使其沿+X方向移动。以增加靠近3行方向的片烟数量，减少靠近1行方向的片烟数量。
均料板112的设置角度还可由3、2或2、1行之间的密度差来决定。
当控制装置50判断得到3行各点密度平均值＞2行各点密度平均值时，说明箱内在X方向存在密度偏差，该控制装置50进行PID调节，生成具体控制量，传送至该第一动力驱动装置122，增大均料板112的倾斜程度，使其沿-X方向移动。以增加靠近1行方向的片烟数量，减少靠近3行方向的片烟数量。
当控制装置50判断得到3行各点密度平均值＜2行各点密度平均值时，说明箱内在X方向存在密度偏差，该控制装置50进行PID调节，生成具体控制量，传送至该第一动力驱动装置122，降低均料板112的倾斜程度，使其沿着+X方向移动。以减少靠近1行方向的片烟数量，增加靠近3行方向的片烟数量。
当控制装置50判断得到2行各点密度平均值＞1行各点密度平均值时，说明箱内在X方向存在密度偏差，该控制装置50进行PID调节，生成具体控制量，传送至该第一动力驱动装置122，增大均料板112的倾斜程度，使其沿-X方向移动。以增加靠近1行方向的片烟数量，减少靠近3行方向的片烟数量。
当控制装置50判断得到2行各点密度平均值＜1行各点密度平均值时，说明箱内在X方向存在密度偏差，该控制装置50进行PID调节，生成具体控制量，传送至该第一动力驱动装置122，降低均料板112的倾斜程度，使其沿着+X方向移动。以减少靠近1行方向的片烟数量，增加靠近3行方向的片烟数量。
控制装置可仅对均料板111、113进行调整，也可仅对均料板112进行调整，也可同时对所有均料板进行调整。
当控制装置50判断得到L列各点密度平均值＞R列各点密度平均值时，说明箱内在Y方向存在密度偏差，且L列的密度平均值过大，R列的密度平均值过小。这时，控制装置50进行PID调节，生成具体控制量，传送至该第二组动力驱动装置33，以驱动布料板31的停放位置(0点)向-Y方向移动，以增加靠近R列方向的片烟数量，减少靠近L列方向的片烟数量。
当控制装置50判断得到L列各点密度平均值＜R列各点密度平均值时，说明箱内在Y方向存在密度偏差，且L列的密度平均值过小，R列的密度平均值过大。这时，控制装置50进行PID调节，生成具体控制量，传送至该第二组动力驱动装置33，以驱动布料板31的停放位置(O点)向+Y方向移动，以减少靠近R列方向的片烟数量，增加靠近L列方向的片烟数量。
或者，可同时或单独对摆动幅度进行调整，对摆动幅度的调整对应箱内在Y方向上存在偏差的情况。
当控制装置50判断得到L列各点密度平均值＞M列各点密度平均值，或者R列各点密度平均值＞M列各点密度平均值时，说明中间的密度平均值比一侧密度平均值小。这时，控制装置50进行PID调节，生成具体控制量，传送至该第二组动力驱动装置34，以降低布料板的摆动幅度，减少布料范围，以增加中间的布料密度。
当控制装置50判断得到L列各点密度平均值＜M列各点密度平均值，或者R列各点密度平均值＜M列各点密度平均值时，说明中间的密度平均值比一侧密度平均值大。这时，控制装置50进行PID调节，生成具体控制量，传送至该第二组动力驱动装置34，以增大布料板的摆动幅度，增大布料范围，降低中间的布料密度。
在又一实施例中，控制装置50获取各点密度中的极值(最大值/最小值)，针对该出现极值的情况，可以看作是该极值对应的位置点的所在行或所在列出现了偏差。
控制装置50对来自密度偏差率检测仪40的所有密度值进行判断，获取其中的最大值，并获得该最大值的位置信息，也就是所在行/所在列。这时，控制装置50驱动第一、第二组动力驱动装置，以减少在最大值位置的下料程度。从而，缩小极值对应位置的所在行或所在列的偏差。
控制装置50对来自密度偏差率检测仪40的所有密度值进行判断，获取其中的最小值，并获得该最小值的位置信息，也就是所在行/所在列。这时，控制装置50驱动第一、第二组动力驱动装置，以增加在最小值位置的下料程度。从而，缩小极值对应位置的所在行或所在列的偏差。
更为具体的，以九点检测为例，控制装置50获得最大值所在行数以及列数。如果最大值处于1行，则驱动第一动力驱动装置121调整均料板111，降低其倾斜程度，使其沿+X方向移动，以减少靠近1行方向的片烟数量。
如果最大值处于2行，则驱动第一动力驱动装置122调整均料板112，增加或减小其倾斜程度，使其沿-X或+X方向移动，以减少靠近2行方向的片烟数量；和/或，驱动第一动力驱动装置121调整均料板111，增加其倾斜程度，使其沿-X方向移动，以减少靠近2行方向的片烟数量；和/或，驱动第一动力驱动装置123调整均料板113，降低其倾斜程度，使其沿+X方向移动，以减少靠近2行方向的片烟数量。
如果最大值处于3行，则驱动第一动力驱动装置123调整均料板113，增加其倾斜程度，使其沿-X方向移动，以减少靠近3行方向的片烟数量。
如果最大值处于L列，则驱动第二组动力驱动装置33调整布料板31，使其沿-Y方向移动，以减少靠近L列方向的片烟数量。
如果最大值处于R列，则驱动第二组动力驱动装置33调整布料板31，使其沿+Y方向移动，以减少靠近R列方向的片烟数量。
如果最大值处于M列，则驱动第二组动力驱动装置34增大布料板31的摆动幅度，增大布料范围，降低中间的M列的下料程度。
相反的，如果最小值处于1行，则驱动第一动力驱动装置122调整均料板112，增加其倾斜程度，使其沿-X方向移动，以减少靠近2行方向的片烟数量，增加靠近1行方向的片烟数量。
如果最小值处于2行，则驱动第一动力驱动装置121调整均料板111，降低其倾斜程度，使其沿+X方向移动，以增加靠近2行方向的片烟数量，和/或，驱动第一动力驱动装置123调整均料板113，增加其倾斜程度，使其沿-X方向移动，以增加靠近2行方向的片烟数量。
如果最小值处于3行，则驱动第一动力驱动装置122调整均料板112，降低其倾斜程度，使其沿+X方向移动，以增加靠近3行方向的片烟数量。
如果最小值处于L列，则驱动第二组动力驱动装置33调整布料板31，使其沿+Y方向移动，以增加靠近L列方向的片烟数量。
如果最小值处于R列，则驱动第二组动力驱动装置33调整布料板31，使其沿-Y方向移动，以增加靠近R列方向的片烟数量。
如果最小值处于M列，则驱动第二组动力驱动装置34降低布料板31的摆动幅度，缩小布料范围，增加中间的M列的下料程度。
为解决偏差调整而采取的动力驱动装置的其他移动、倾斜调整方式，均属于本申请的公开范围。
另外，针对密度极值的偏差调整还可以具体通过以下方式进行。
预先设定一密度偏差率DVR，例如为(DVR)设＝10％。控制单元针对各点密度获得密度平均值(P平均)。控制单元进一步获得设定值P设。
该设定值P设＝P平均±ΔP。
P设max＝P平均+ΔP P设min＝P平均-ΔP
控制单元50根据各点中密度最大值与第一设定值(P设max)的偏差，进行PID计算得出回控量，根据回控量启动第一组驱动装置或第二组驱动装置。以减少在最大值位置的下料程度。从而缩小最大值位置的所在行或列的偏差。
控制单元50根据各点中密度最小值与第二设定值(P设min)的偏差，进行PID计算得出回控量，根据回控量启动第一组驱动装置或第二组驱动装置。以增加在最小值位置的下料程度。从而，缩小最小值位置的所在行或列的偏差。
该PID计算可根据上述极值所在位置的调整原则，计算针对第一还是第二组动力驱动装置，进行何种程度的调整。
以下提供一具体的调整过程实例，其中包括三轮调整控制动作。
第一轮检测调整控制动作。
当装好后的片烟箱N经过箱内片烟密度偏差率检测仪40的检测后，箱内片烟密度偏差率检测仪40将给出一组检测数据，如：
L1 M1 R1 L2 M2 R2 L3 M3 R3
333.78 286.90 282.58 339.68 326.95 340.85 511.95 431.85 518.91
平均值374.83 S.D 90.43 DVR 24.13
控制装置50根据检测值，通过计算可以得出：在X方向上：
行数 3点密度和
3 L3+M3+R3 511.95+431.85+518.91＝1462.71
2 L2+M2+R2 339.68+326.95+340.85＝1007.48
1 L1+M1+R1 333.78+286.90+282.58＝903.26
3-1＝1462.71-903.26＝559.45
3-2＝1462.71-1007.48＝455.23
2-1＝1007.48-903.26＝104.22
由上面的结果可以判断出：3行密度最大，2行次之，1行最小，控制装置50向第一组驱动系统发出控制指令，即：驱动121、122、123进行PID调节，分别带动均料板111、112、113从现有位置向1行方向上移动到新的停放位置。从而对进料皮带机20上面X方向上的物料分布的均匀性进行调整。
同时，在Y方向上：
列数3点密度和
L L3+L2+L1 511.95+339.68+333.78＝1185.41
M M3+M2+M1 431.85+326.95+286.90＝1045.70
R R3+R2+R1 518.91+340.85+282.58＝1142.34
L-R＝1185.41-1142.34＝43.07
L-M＝1185.41-1045.70＝139.71
M-R＝1045.70-1142.34＝-96.64
由上面结果可以判断出：L列密度最大，R列次之，M列最小。
控制装置根据L、M、R各行密度的差值的大小向第二组驱动装置发出控制指令，即：对布料板的停放位置进行PID调节(由L向R方向移动)；对布料板的摆动幅度进行PID调节(摆动幅度减小)。
随后进行第二轮检测调整控制动作。
新生产的片烟箱通过箱内片烟密度偏差率检测仪40时，箱内片烟密度偏差率检测仪40给出新的一组检测测数据：
L1 M1 R1 L2 M2 R2 L3 M3 R3
329.31 314.94 311.36 400.14 328.60 341.85 486.40 419.94 472.32
平均值 S.D DVR
378.32 68.40 18.08
控制装置50根据检测值，通过计算可以得出：
在X方向上：
列数 3点密度和
3 L3+M3+R3 486.40+419.94+472.32＝1378.66
2 L2+M2+R2 400.14+328.60+341.85＝1070.59
1 L1+M1+R1 329.31+314.94+311.36＝955.61
3-1＝1378.66-955.61＝423.05
3-2＝1378.66-1070.59＝308.07
2-1＝1070.59-955.61＝114.95
由上面的结果可以判断出：仍是3行密度最大，2行次之，1行最小，控制装置向第一组驱动系统发出控制指令，即：驱动121、122、123进行PID调节，分别带动均料板111、112、113从现有位置向1行方向上移动到新的停放位置。从而对进料皮带机20上面X方向上的物料分布的均匀性进行调整。
同时，在Y方向上：
行数 3点密度和
L L3+L2+L1 486.40+400.14+329.31＝1215.85
M M3+M2+M1 419.94+328.60+314.94＝1063.48
R R3+R2+R1 472.32+341.85+311.36＝1125.53
L-R＝1215.85-1125.53＝90.32
L-M＝1215.85-1063.48＝152.37
M-R＝1063.48-1125.53＝-62.05
由上面结果可以判断出：L列密度最大，R列次之，M列最小，控制装置向第二组驱动装置发出控制指令，即：对布料板的停放位置进行PID调节(由L向R方向移动)；对布料板的摆动幅度进行PID调节(摆动幅度减小)。
随后进行第三轮检测调整控制动作。
新生产的片烟箱通过箱内片烟密度偏差率检测仪40时，箱内片烟密度偏差率检测仪40给出新的一组检测测数据：
L1 M1 R1 L2 M2 R2 L3 M3 R3
356.13 331.39 358.86 371.72 328.43 336.97 377.29 347.90 362.24
平均值 S.D DVR
352.33 17.39 4.94
根据检测结果得知，通过控制系统的自动调整，片烟装箱均匀度已经达到行业标准所规定的要求，即DVR＜＝10的要求。
但是，控制系统仍然对被控的执行机构进行调整，已达到进一步的优化。
控制装置50根据检测值，通过计算可以得出：
在X方向上：
列数 3点密度和
3 L3+M3+R3 377.29+347.90+362.24＝1087.43
2 L2+M2+R2 371.72+328.43+336.97＝1037.12
1 L1+M1+R1 356.13+331.39+358.86＝1046.38
3-1＝1087.43-1046.38＝41.05
3-2＝1087.43-1037.12＝50.31
2-1＝1037.12-1046.38＝-9.26
由上面的结果可以判断出：3行密度最大，1行次之，2行最小，控制装置向第一组驱动系统发出控制指令，即：驱动121、122、123进行PID调节，分别带动均料板111、112、113从现有位置向1行方向上移动到新的停放位置。从而对进料皮带机20上面X方向上的物料分布的均匀性进行调整。
同时，在Y方向上：
行数 3点密度和
L L3+L2+L1 377.29+371.72+356.13＝1105.14
M M3+M2+M1 347.90+328.43+331.39＝1007.72
R R3+R2+R1 362.24+377.29+358.86＝1098.39
L-R＝1105.14-1007.72＝97.42
L-M＝1105.14-1007.72＝97.43
M-R＝1007.72-1098.39＝90.67
由上面结果可以判断出：L列密度最大，R列次之，M列最小，控制装置向第二组驱动装置发出控制指令，即：对布料板的停放位置进行PID调节(由L向R方向移动)；对布料板的摆动幅度进行PID调节(摆动幅度减小)。
考虑到实际生产情况，也可用N箱检测值的平均值作为控制依据，检测的箱数可以进行人工设定。
在又一实施例中，对于均料板的调整与前述实施例一致，但对于布料板的调整仅针对其摆动幅度，其设置位置是固定不可移动的。即，对应仅设置有第二组动力驱动装置34，未设置第二组动力驱动装置33的情况。
布料板31被初始设置在下料口的端边上，例如设置在下料口的左侧，靠近L列方向一侧。其结构示意图如图3A所示。布料板31具有初始设定的摆动起始位置(J)和终点位置(K)。而布料板31的摆动起始位置和终点位置由L、R列间的密度差来决定。
当控制装置50判断得到L列各点密度平均值＞R列各点密度平均值时，说明箱内在Y方向存在密度偏差，且L列的密度平均值过大，R列的密度平均值过小。这时，控制装置50进行PID调节，生成具体控制量，传送至该第二组动力驱动装置34，以增加该第二组动力驱动装置34的推出行程，即增加起始位置和终点位置，使其分别位于J’、K’点，以增加靠近R列方向的片烟数量，减少靠近L列方向的片烟数量。
当控制装置50判断得到L列各点密度平均值＜R列各点密度平均值时，说明箱内在Y方向存在密度偏差，且L列的密度平均值过小，R列的密度平均值过大。这时，控制装置50进行PID调节，生成具体控制量，传送至该第二组动力驱动装置34，以降低该第二组动力驱动装置34的推出行程，即减少起始位置和终点位置，使其分别位于J”、K”点，以减少靠近R列方向的片烟数量，增加靠近L列方向的片烟数量。
当控制装置50判断得到L列各点密度平均值＞M列各点密度平均值，或者R列各点密度平均值＞M列各点密度平均值时，说明中间的密度平均值比一侧密度平均值小。这时，控制装置50进行PID调节，生成具体控制量，传送至该第二组动力驱动装置34，以降低布料板的摆动幅度，即增加起始位置减少终点位置，减少布料范围，以增加中间的布料密度。
当控制装置50判断得到L列各点密度平均值＜M列各点密度平均值，或者R列各点密度平均值＜M列各点密度平均值时，说明中间的密度平均值比一侧密度平均值大。这时，控制装置50进行PID调节，生成具体控制量，传送至该第二组动力驱动装置34，以增大布料板的摆动幅度，减少起始位置增大终点位置，增大布料范围，降低中间的布料密度。
针对该实施例提供一具体的调整过程实例，其中包括三轮调整控制动作。
第一轮检测调整控制动作。
当装好后的片烟箱N经过箱内片烟密度偏差率检测仪40的检测后，箱内片烟密度偏差率检测仪40将给出一组检测数据，如：
L1 M1 R1 L2 M2 R2 L3 M3 R3
335.45 299.32 289.80 379.99 334.59 364.94 533.45 422.83 537.52
平均值 S.D DVR
388.65 92.49 23.80
控制装置50根据检测值，通过计算可以得出：在X方向上：
| 行数 | 3点密度和 | 平均值 | |
| 3 | L3+M3+R3 | 533.45+422.83+537.52＝1493.8 | 1493.8/3＝497.93 |
| 2 | L2+M2+R2 | 379.99+334.59+364.94＝1079.52 | 1079.52/3＝359.84 |
| 1 | L1+M1+R1 | 335.45+299.32+289.80＝924.57 | 924.57/3＝308.19 |
3行密度平均值-1行密度平均值＝497.93-308.19＝189.74
3行密度平均值-2行密度平均值＝497.93-359.84＝138.09
2行密度平均值-1行密度平均值＝359.84-308.19＝51.65
由上面的结果可以判断出：3行密度平均值最大，2行次之，1行最小，控制装置向第一组驱动装置发出控制指令，即：驱动第一、第二、第三动力驱动装置121、122、123进行PID调节，分别带动均料板111、112、113从现有位置向1行方向上移动到新的停放位置。从而对进料皮带机20上面X方向上的物料分布的均匀性进行调整。
在Y方向上：
| 列数 | 3点密度和 | 平均值 | |
| L | L3+L2+L1 | 533.45+379.99+335.45＝1248.89 | 1248.89/3＝416.30 |
| M | M3+M2+M1 | 422.83+334.59+299.32＝1056.74 | 1056.74/3＝352.25 |
| R | R3+R2+R1 | 537.52+364.94+289.80＝1192.26 | 1192.26/3＝397.42 |
L列密度平均值-R列密度平均值＝416.30-397.42＝56.63
L列密度平均值-M列密度平均值＝416.30-352.25＝192.15
R列密度平均值-M列密度平均值＝397.42-352.25＝135.52
根据上述结果，控制装置将调整布料板的起始位置和终点位置：
由上面结果可以判断出：L列密度平均值＞R列密度平均值，控制装置根据该两列密度差值的大小，向第二组驱动装置发出控制指令，即：对布料板的起始位置和终点位置进行PID调节，增加起始位置，增加终点位置。
根据上述结果，控制装置将调整布料板的摆动幅度：
由上面结果可判断出，L列密度平均值＞M列密度平均值，R列密度平均值＞M列密度平均值，控制装置向第二组驱动装置发出控制指令，即：对布料板的摆动幅度进行PID调节，减小摆动幅度减小，起始位置增加，终点位置减小。控制装置综合上述两种调节结果，通过对PID调节数值做矢量和，最终确定布料板的起始位置和终点位置，执行打包。
随后进行第二轮检测调整控制动作。
当装好后的片烟箱N经过箱内片烟密度偏差率检测仪40的检测后，40将给出一组检测数据，如：
L1 M1 R1 L2 M2 R2 L3 M3 R3
304.21 330.95 352.52 335.88 349.77 384.21 391.71 380.44 480.41
平均值 S.D DVR
367.79 50.82 13.82
控制装置50根据检测值，通过计算可以得出：
在X方向上：
| 行数 | 3点密度和 | 平均值 | |
| 3 | L3+M3+R3 | 391.71+380.44+480.41＝1252.56 | 1252.56/3＝417.52 |
| 2 | L2+M2+R2 | 335.88+349.77+384.21＝1069.86 | 1069.86/3＝356.62 |
| 1 | L1+M1+R1 | 304.21+330.95+352.52＝987.68 | 987.68/3＝329.22 |
3行密度平均值-1行密度平均值＝417.52-329.22＝88.3
3行密度平均值-2行密度平均值＝417.52-356.62＝60.9
2行密度平均值-1行密度平均值＝356.62-329.22＝27.4
由上面的结果可以判断出：3行密度平均值最大，2行次之，1行最小，控制装置向第一组驱动装置发出控制指令，即：驱动第一、第二、第三动力驱动装置121、122、123进行PID调节，分别带动均料板111、112、113从现有位置向1行方向上移动到新的停放位置。从而对进料皮带机20上面X方向上的物料分布的均匀性进行调整。
在Y方向上：
| 列数 | 3点密度和 | 平均值 |
| L | L3+L2+L1 | 391.71+335.88+304.21＝1031.8 | 1031.8/3＝343.93 |
| M | M3+M2+M1 | 380.44+349.77+330.95＝1061.16 | 1061.16/3＝353.72 |
| R | R3+R2+R1 | 480.41+384.21+352.52＝1217.14 | 1217.14/3＝405.71 |
L列密度平均值-R列密度平均值＝343.93-405.71＝-61.78
L列密度平均值-M列密度平均值＝343.93-353.72＝-9.79
R列密度平均值-M列密度平均值＝405.71-353.72＝51.99
根据上述结果，控制装置将确定布料板的起始位置和终点位置：
由上面结果可以判断出：L列密度平均值＜R列密度平均值，控制装置根据该两列密度差值的大小向第二组驱动装置发出控制指令，即：对布料板的起始位置和终点位置进行PID调节，减少起始位置，减少终点位置。
根据上述结果，控制装置将调整布料板的摆动幅度：
由上面结果可判断出，L列密度平均值＜M列密度平均值，R列密度平均值＞M列密度平均值，控制装置向第二组驱动装置发出控制指令，即：对布料板的摆动幅度进行PID调节，摆动幅度减小，起始位置增加，终点位置减小)；
控制装置综合上述两种调节结果，通过对PID调节数值做矢量和，最终确定布料板的起始位置和终点位置。
第三轮检测调整控制动作。
新生产的片烟箱通过箱内片烟密度偏差率检测仪40时，箱内片烟密度偏差率检测仪40给出新的一组检测测数据：
L1 M1 R1 L2 M2 R 2L3 M3 R3
360.75 337.93 360.83 356.10 336.10 362.11 395.14 343.79 384.21
平均值 S.D DVR
359.66 19.88 5.53
根据检测结果得知，通过控制系统的自动调整，片烟装箱均匀度(DVR)已经达到行业标准所规定的要求，即DVR＜＝10的要求。但是，控制系统仍然对被控的执行机构进行调整，已达到进一步的优化。
控制装置50根据检测值，通过计算可以得出：
在X方向上：
| 行数 | 3点密度和 | 平均值 | |
| 3 | L3+M3+R3 | 395.14+343.79+384.21＝1123.14 | 1123.14/3＝374.38 |
| 2 | L2+M2+R2 | 356.10+336.10+362.11＝1054.31 | 1054.31/3＝351.43 |
| 1 | L1+M1+R1 | 360.75+337.93+360.83＝1059.51 | 1059.51/3＝353.17 |
3行密度平均值-1行密度平均值＝374.38-353.17＝21.21
3行密度平均值-2行密度平均值＝374.38-351.43＝22.95
2行密度平均值-1行密度平均值＝351.43-353.17＝-1.74
由上面的结果可以判断出：3行密度最大，1行次之，2行最小，控制装置向第一组驱动系统发出控制指令，即：驱动第一、第二、第三动力驱动装置121、122、123进行PID调节，分别带动均料板111、112、113从现有位置向1行方向上移动到新的停放位置。从而对进料皮带机20上面X方向上的物料分布的均匀性进行调整。
同时，在Y方向上：
| 行数 | 3点密度和 | 平均值 | |
| L | L3+L2+L1 | 395.14+356.10+360.75＝1111.99 | 1111.99/3＝370.66 |
| M | M3+M2+M1 | 343.79+336.10+337.93＝1017.82 | 1017.82/3＝339.27 |
| R | R3+R2+R1 | 384.21+362.11+360.83＝1107.15 | 1107.15/3＝369.05 |
L列密度平均值-R列密度平均值＝370.66-369.05＝1.61
L列密度平均值-M列密度平均值＝370.66-339.27＝31.39
M列密度平均值-R列密度平均值＝339.27-369.05＝-29.78
根据上述结果，控制装置将确定布料板的起始位置和终点位置：
由上面结果可以判断出：L列密度平均值＞R列密度平均值，控制装置根据该两列密度差值的大小向第二组驱动装置发出控制指令，即：对布料板的起始位置和终点位置进行PID调节，增加起始位置，增加终点位置；
根据上述结果，控制装置还将确定布料板摆动幅度：
由上面结果可判断出，L列密度平均值＞M列密度平均值，R列密度平均值＞M列密度平均值，控制装置由该两组密度差值的平均值向第二组驱动装置发出控制指令，即：对布料板的摆动幅度进行PID调节，减少摆动幅度，增加起始位置，减小终点位置减小。控制装置综合上述两种调节结果，通过对PID调节数值做矢量和，最终确定布料板的起始位置和终点位置。
另外，对于通过极值调整偏差的方式，提供一具体实例如下：
检测点 几何位置 密度值
L1 X1y1 333.78
L2 X1y2 339.68
L3 X1y3 511.95
M1 X2y1 280.90
M2 X2y2 326.95
M3 X2y3 431.85
R1 X3y1 282.58
R2 X3y2 340.85
R3 X3y3 581.91
控制装置50判断出最大值为518.91，对应的位置为R3，所在位置坐标(x3，y3)，最小值为280.90，对应的位置为M1，所在位置坐标(X2，Y1)。
控制装置50判断得到9点密度值的平均值P平均＝374.17。(DVR)设＝10％。
P设max＝374.17+33.26＝407.43
P设min＝374.17-33.26＝340.91
控制单元50根据各点中密度最大值与第一设定值(P设max)的偏差(518.91-407.43＝111.48)，进行PID计算得出具体的回控量，分别控制第一、第二组动力驱动装置，驱动对应的均料板或布料板，降低偏差。该PID计算可依照前述的极值所在位置的具体调整规则进行。
控制单元50根据各点中密度最小值与第二设定值(P设min)的偏差(280.90-340.91＝-60.01)，进行PID计算得出具体的回控量，分别控制第一、第二组动力驱动装置，驱动对应的均料板或布料板，降低偏差。该计算可依照前述的极值所在位置的具体调整规则进行。
为提高偏差调整的准确度，还可通过以下方法实现整体的偏差调整控制。
步骤A，控制装置获取各点密度值中密度最大值点的位置信息，并计算密度最大值与第一设定值的第一偏差；
步骤B，根据该第一偏差进行PID计算，得到第一回控量；
步骤C，根据第一回控量，启动第一组动力驱动装置，调节在第一方向上的偏差；
步骤D，控制装置获取各点密度值中密度最小值点的位置信息，并计算密度最小值与第二设定值的第二偏差；
步骤E，根据该第二偏差进行PID计算，得到第二回控量；
步骤F，判断密度最大值对应位置点与密度最小值对应位置点是否处于同一行，如果是，执行步骤G，如果否，执行步骤H；
即，判断最大值、最小值对应位置点的X坐标是否相等；
步骤G，根据第二回控量，驱动第二组动力驱动装置，调节在第二方向上的偏差，执行步骤A，直至生产线结束工作；
即，只要打包生产线在工作，则持续反复进行在线的密度偏差调整，动态的保持各个烟包内的密度平均；
步骤H，根据第二回控量，驱动第一组动力驱动装置，调节在第一方向上的偏差，执行步骤A，直至生产线结束工作。
也就是说，如果最大值与最小值位于同一行中，则针对该最小值在第二方向(Y方向)上进行偏差调整，如果最大值与最小值并非位于同一行中，则针对该最小值在第一方向(X方向)上进行偏差调整，而放弃在第二方向上的调整。使得最大值与最小值位于同一行中时，偏差调整分别依据两个极值在同一行中进行，使得该行中的偏差调整更加细腻准确。
上述步骤A-H也可实施为以第二方向的调整为先，即，步骤C中调整第二方向上的偏差，步骤G调整第一方向上的偏差，步骤H调整第二方向上的偏差。
对于第一、第二组动力驱动装置也可预先规定其每次调整的步长。即，一旦经判断发现需要由第一、第二组动力驱动装置对均料板、布料板进行调整，则以预定的步长进行，而无需进行PID调节。如每次调整一或几个步长。步长的具体数量可预先设定。从而循环进行打包、检测、调整的过程，以使箱内密度的偏差率保持稳定，合乎标准。
另外，因为片烟的生产过程是符合统计规律的，即在某生产一状态下，同一批次生产的片烟箱，片烟箱内密度偏差率是成正态分布的，因此，某一个烟箱的检测结果有可能并不代表真实地大批量生产中片烟箱内密度偏差率的分布情况，因此要用n箱检测结果的平均值作为工作参数调整的依据。n值可以根据生产的实际情况来设定，可以设置为大于等于3。即，依托上述实施例，利用三个3行的总密度平均值、三个2行的总密度平均值、三个1行的总密度平均值之间的关系来判断X方向上是否存在密度偏差。三个R列的总密度平均值、三个M列的总密度平均值、三个L列的总密度平均值之间的关系来判断Y方向上是否存在密度偏差。以决定是否进行PID调节，生成控制量，驱动均料器或布料板。
在另一实施例中，出料皮带机20进行往复运动。在A一端也可出料，在A一端也设置有与B端同样的打包机、空片烟箱，进行同样的操作。即，B、A端交替进行打包，提高工作效率。
请参阅图5所示，当进料皮带机与出料皮带机夹α角时，即当第一、第二方向夹一锐角α度时，该均料器11在出料皮带机20上的D方向上进行均料。而D方向上的片烟均匀程度可通过一系数映射到E方向上，即类似于图1所示实施例中的X方向。从而，出料皮带机的布料板依然控制片烟箱中123行所在方向的密度偏差率。进料皮带机的均料器可通过系数映射的关系而控制RML列所在方向上的密度偏差率。故可采取与前述实施例同样的方案进行控制。
第一、第二方向夹钝角的情况与夹锐角实质上是一致的，则后续的在线控制过程也具有一致性。
通过上述技术方案可知，本发明通过在打包机中加装控制系统以实施控制，根据生产线实时生产过程中产生的片烟箱密度数据，特别针对已出现的密度偏差情况，在线实时调整生产线的填充均匀度，可以明显地提高片烟箱内密度偏差率这一行业标准的合格率，改善片烟装箱质量，提高片烟品质。
如图6所示为本发明的一种片烟箱内密度偏差率在线控制方法的流程图。请同时参照图1-5所述的结构示意图和相关参数设定。
本发明的片烟箱内密度偏差率在线控制方法包括如下步骤：
步骤1，电性连接一第一组动力驱动装置与一设置在进料皮带机的出料端的均料器，该均料器用于控制物料在一第一方向上的均匀程度，该第一组动力驱动装置用于改变该均料器的停放位置；
步骤2，设置一出料皮带机在该均料器下方；
步骤3，电性连接一第二组动力驱动装置与一设置在打包机的布料板，该布料板用于控制物料在一第二方向上的均匀程度，该第二组动力驱动装置用于改变该布料板的停放位置和/或摆动幅度；
步骤4，对经该打包机打包后的片烟箱进行多点密度检测，据以计算该检测数据中位于第一方向和第二方向上的密度偏差率；
步骤5，当该片烟箱第一方向上的密度出现偏差时，启动该第一组动力驱动装置以调整均料器，当片烟箱第二方向上的密度出现偏差时，启动该第二组动力驱动装置对布料板进行调整。
其中步骤5可进一步包括：
在该片烟箱第一方向上的密度偏差率超过预定值时，进行PID调节，生成控制量，传送至该第一组动力驱动装置；
在该片烟箱第二方向上的密度偏差率超过预定值时，进行PID调节，生成控制量，传送至该第二组动力驱动装置。
对于第一组动力驱动装置与第二组动力驱动装置的具体调整方式，参见对系统部分的描述。
另一实施例中，步骤5可进一步包括：
对片烟箱中位于第二方向上的依次排列的1、2、3三行，每行中的多点进行密度检测，当3行各点密度平均值大于1行各点密度平均值时，或者，当该控制装置判断得到3行各点密度平均值小于1行各点密度平均值时，或者，当该控制装置判断得到3行各点密度平均值大于2行各点密度平均值时，或者，3行各点密度平均值小于2行各点密度平均值时，或者，2行各点密度平均值大于1行各点密度平均值时，或者，2行各点密度平均值小于1行各点密度平均值时，启动该第一组动力驱动装置。
另一实施例中，步骤5可进一步包括：
当(3行各点密度平均值-2行各点密度平均值)大于(2行各点密度平均值-1行各点密度平均值)时，或者，(3行各点密度平均值-2行各点密度平均值)小于(2行各点密度平均值-1行各点密度平均值)，启动该第一组动力驱动装置。
另一实施例中，步骤5可进一步包括：
当L列各点密度平均值大于R列各点密度平均值，或者，L列各点密度平均值小于R列各点密度平均值时，启动该第二组动力驱动装置，对布料板的设置位置进行调整。
另一实施例中，步骤5可进一步包括：
当L列各点密度平均值大于M列各点密度平均值，或者R列各点密度平均值大于M列各点密度平均值时，启动该第二组动力驱动装置，降低布料板的摆动幅度；
当L列各点密度平均值小于M列各点密度平均值，或者R列各点密度平均值小于M列各点密度平均值时，启动该第二组动力驱动装置，增加布料板的摆动幅度。
另一实施例中，步骤5可进一步包括：
当|((1行各点密度平均值-3行各点密度平均值)/1行各点密度平均值)*100％|＞n％(5％)时，启动该第一组动力驱动装置；
当|((R列各点密度平均值-L列各点密度平均值)/R列各点密度平均值)*100％|＞n％(5％)时，启动该第二组动力驱动装置。
另一实施例中，步骤5可进一步包括：
对片烟箱中位于第一方向上依次排列的L、M、R三列，每列中的多点进行密度检测，当L列各点密度平均值大于R列各点密度平均值时，或者，L列各点密度平均值小于R列各点密度平均值时，启动该第二组动力驱动装置，改变布料板的起始位置和终点位置；
对片烟箱中位于第一方向上依次排列的L、M、R三列，每列中的多点进行密度检测，当L列各点密度平均值大于M列各点密度平均值时，或者，L列各点密度平均值小于M列各点密度平均值时，或者，M列各点密度平均值小于R列各点密度平均值时，或者，M列各点密度平均值大于R列各点密度平均值时，该控制装置认定该片烟箱在第二方向上的密度值出现偏差，启动该第二组动力驱动装置，改变布料板的摆动幅度。
本发明根据生产线实时生产过程中产生的片烟箱密度数据，实时调整生产线的填充均匀度，提高片烟品质，保证产品品质的稳定性，提高生产效率，节约生产成本。
上述各实施例只用以说明本发明的特点，使本领域的普通技术人员能了解本发明的内容并据以实施，并非用于限定本发明的范围，故凡未脱离本发明的范围而完成的等效修改，仍包含在以下所述的权利要求书中。
Claims (26)
1.一种箱内片烟密度偏差率在线控制系统，其特征在于，包括：
一进料皮带机，该进料皮带机的出料端下方设置有均料器，该均料器用于控制物料在一第一方向上的均匀程度，该均料器与一第一组动力驱动装置连接，该第一组动力驱动装置用于调整该均料器的停放位置；
一出料皮带机，该出料皮带机设置在该均料器的下方；
一打包机，该打包机位于该出料皮带机的出料端的前方，该打包机内设置有布料板，该布料板用于控制物料在一第二方向上的均匀程度，该布料板与一第二组动力驱动装置连接，该第二组动力驱动装置用于调整该布料板的停放位置和/或摆动幅度；
一密度偏差率检测仪，对经该打包机打包后的片烟箱进行多点密度检测；
一控制装置，接收来自该密度偏差率检测仪的检测数据，当根据该检测数据得到该片烟箱在第一方向上的密度值出现偏差时，启动该第一组动力驱动装置调整该均料器，当片烟箱在第二方向上的密度值出现偏差时，启动该第二组动力驱动装置对该布料板进行调整。
2.如权利要求1所述的箱内片烟密度偏差率在线控制系统，其特征在于，该第一组动力驱动装置包括伺服汽缸、电动推杆、直线电机或液压缸，该第二组动力驱动装置包括伺服汽缸、电动推杆、直线电机或液压缸。
3.如权利要求1所述的箱内片烟密度偏差率在线控制系统，其特征在于，
该控制装置判断得到该片烟箱在第一方向上的密度值出现偏差时，进行PID调节，生成控制量，传送至该第一组动力驱动装置；和/或
该控制装置判断得到该片烟箱在第二方向上的密度值出现偏差时，进行PID调节，生成控制量，传送至该第二组动力驱动装置。
4.如权利要求1所述的箱内片烟密度偏差率在线控制系统，其特征在于，该控制装置独立设置，或设置于该密度偏差率检测仪的控制单元中或该打包机的控制单元中。
5.如权利要求1所述的箱内片烟密度偏差率在线控制系统，其特征在于，该均料器包括三个或三个以上的均料板，各个均料板的倾斜程度不相同，每个均料板均得到一个第一组动力驱动装置的驱动以调整倾斜角度。
6.如权利要求1-5中任一所述的箱内片烟密度偏差率在线控制系统，其特征在于，
该密度偏差率检测仪对片烟箱中位于第二方向上的依次排列的1、2、3三行，每行中的多点进行密度检测，当该控制装置判断得到第3行各点密度平均值大于第1行各点密度平均值时，或者，当该控制装置判断得到第3行各点密度平均值小于第1行各点密度平均值时，当该控制装置判断得到第3行各点密度平均值大于第2行各点密度平均值时，或者，第3行各点密度平均值小于第2行各点密度平均值时，或者，第2行各点密度平均值大于第1行各点密度平均值时，或者，第2行各点密度平均值小于第1行各点密度平均值时，该控制装置认定该片烟箱在第一方向上的密度值出现偏差，并启动该第一组动力驱动装置；
或者，该密度偏差率检测仪对片烟箱中位于第二方向上的依次排列的1、2、3三行，每行中的多点进行密度检测，当该控制装置判断得到第3行各点密度最大值大于第1行各点密度最大值时，或者，当该控制装置判断得到第3行各点密度最大值小于第1行各点密度最大值时，当该控制装置判断得到第3行各点密度最大值大于第2行各点密度最大值时，或者，第3行各点密度最大值小于第2行各点密度最大值时，或者，第2行各点密度最大值大于第1行各点密度最大值时，或者，第2行各点密度最大值小于第1行各点密度最大值时，该控制装置认定该片烟箱在第一方向上的密度值出现偏差，并启动该第一组动力驱动装置。
7.如权利要求1-5中任一所述的箱内片烟密度偏差率在线控制系统，其特征在于，
该密度偏差率检测仪对片烟箱中位于第二方向上的依次排列的1、2、3三行，每行中的多点进行密度检测，当该控制装置判断得到第3行各点密度平均值与第2行各点密度平均值之差大于第2行各点密度平均值与第1行各点密度平均值之差时，或者，第3行各点密度平均值与第2行各点密度平均值之差小于第2行各点密度平均值与第1行各点密度平均值之差时，认定该片烟箱在第一方向上的密度值出现偏差，该控制装置启动该第一组动力驱动装置；
或者，该密度偏差率检测仪对片烟箱中位于第二方向上的依次排列的1、2、3三行，每行中的多点进行密度检测，当该控制装置判断得到第3行各点 密度最大值与第2行各点密度最大值之差大于第2行各点密度最大值与第1行各点密度最大值之差时，或者，第3行各点密度最大值与第2行各点密度最大值之差小于第2行各点密度最大值与第1行各点密度最大值之差时，认定该片烟箱在第一方向上的密度值出现偏差，该控制装置启动该第一组动力驱动装置。
8.如权利要求1-5中任一所述的箱内片烟密度偏差率在线控制系统，其特征在于，
该密度偏差率检测仪对片烟箱中位于第一方向上的依次排列的L、M、R三列，每列中的多点进行密度检测，当该控制装置判断得到L列各点密度平均值大于R列各点密度平均值，或者，L列各点密度平均值小于R列各点密度平均值时，认定该片烟箱在第二方向上的密度值出现偏差，该控制装置启动该第二组动力驱动装置，对布料板的设置位置进行调整；
或者，
该密度偏差率检测仪对片烟箱中位于第一方向上的依次排列的L、M、R三列，每列中的多点进行密度检测，当该控制装置判断得到L列各点密度最大值大于R列各点密度最大值，或者，L列各点密度最大值小于R列各点密度最大值时，认定该片烟箱在第二方向上的密度值出现偏差，该控制装置启动该第二组动力驱动装置，对布料板的设置位置进行调整。
9.如权利要求1-5中任一所述的箱内片烟密度偏差率在线控制系统，其特征在于，
该密度偏差率检测仪对片烟箱中位于第一方向上的依次排列的L、M、R三列，每列中的多点进行密度检测，当控制装置判断得到L列各点密度平均值大于M列各点密度平均值，或者R列各点密度平均值大于M列各点密度平均值时，认定该片烟箱在第二方向上的密度值出现偏差，该控制装置启动该第二组动力驱动装置，降低布料板的摆动幅度；
当控制装置判断得到L列各点密度平均值小于M列各点密度平均值，或者R列各点密度平均值小于M列各点密度平均值时，认定该片烟箱在第二方向上的密度值出现偏差，该控制装置启动该第二组动力驱动装置，增加布料板的摆动幅度；
或者，
该密度偏差率检测仪对片烟箱中位于第一方向上的依次排列的L、M、R 三列，每列中的多点进行密度检测，当控制装置判断得到L列各点密度最大值大于M列各点密度最大值，或者R列各点密度最大值大于M列各点密度最大值时，认定该片烟箱在第二方向上的密度值出现偏差，该控制装置启动该第二组动力驱动装置，降低布料板的摆动幅度；
当控制装置判断得到L列各点密度最大值小于M列各点密度最大值，或者R列各点密度最大值小于M列各点密度最大值时，认定该片烟箱在第二方向上的密度值出现偏差，该控制装置启动该第二组动力驱动装置，增加布料板的摆动幅度。
10.如权利要求1-5中任一所述的箱内片烟密度偏差率在线控制系统，其特征在于，
该密度偏差率检测仪对片烟箱中位于第二方向上的依次排列的1、2、3三行，每行中的多点进行密度检测，当该控制装置判断得到|((第1行各点密度平均值-第3行各点密度平均值)/第1行各点密度平均值)*100％|＞n％时，认定该片烟箱在第一方向上的密度值出现偏差，该控制装置启动该第一组动力驱动装置；
该密度偏差率检测仪对片烟箱中位于第一方向上依次排列的L、M、R三列，每列中的多点进行密度检测，当该控制装置判断得到|((R列各点密度平均值-L列各点密度平均值)/R列各点密度平均值)*100％|＞n％时，该控制装置认定该片烟箱在第二方向上的密度值出现偏差，启动该第二组动力驱动装置，n为设定值；
或者，
该密度偏差率检测仪对片烟箱中位于第二方向上的依次排列的1、2、3三行，每行中的多点进行密度检测，当该控制装置判断得到|((第1行各点密度最大值-第3行各点密度最大值)/第1行各点密度最大值)*100％|＞n％时，认定该片烟箱在第一方向上的密度值出现偏差，该控制装置启动该第一组动力驱动装置；
该密度偏差率检测仪对片烟箱中位于第一方向上依次排列的L、M、R三列，每列中的多点进行密度检测，当该控制装置判断得到|((R列各点密度最大值-L列各点密度最大值)/R列各点密度最大值)*100％|＞n％时，该控制装置认定该片烟箱在第二方向上的密度值出现偏差，启动该第二组动力驱动装置， n为设定值。
11.如权利要求1-5中任一所述的箱内片烟密度偏差率在线控制系统，其特征在于，
该密度偏差率检测仪对片烟箱中位于第一方向上依次排列的L、M、R三列，每列中的多点进行密度检测，当该控制装置判断得到L列各点密度平均值大于R列各点密度平均值时，或者，L列各点密度平均值小于R列各点密度平均值时，该控制装置认定该片烟箱在第二方向上的密度值出现偏差，启动该第二组动力驱动装置，改变布料板的起点位置和终点位置；
该密度偏差率检测仪对片烟箱中位于第一方向上依次排列的L、M、R三列，每列中的多点进行密度检测，当该控制装置判断得到L列各点密度平均值大于M列各点密度平均值时，或者，L列各点密度平均值小于M列各点密度平均值时，或者，M列各点密度平均值小于R列各点密度平均值时，或者，M列各点密度平均值大于R列各点密度平均值时，该控制装置认定该片烟箱在第二方向上的密度值出现偏差，启动该第二组动力驱动装置，改变布料板的摆动幅度；
或者，
该密度偏差率检测仪对片烟箱中位于第一方向上依次排列的L、M、R三列，每列中的多点进行密度检测，当该控制装置判断得到L列各点密度最大值大于R列各点密度最大值时，或者，L列各点密度最大值小于R列各点密度最大值时，该控制装置认定该片烟箱在第二方向上的密度值出现偏差，启动该第二组动力驱动装置，改变布料板的起点位置和终点位置；
该密度偏差率检测仪对片烟箱中位于第一方向上依次排列的L、M、R三列，每列中的多点进行密度检测，当该控制装置判断得到L列各点密度最大值大于M列各点密度最大值时，或者，L列各点密度最大值小于M列各点密度最大值时，或者，M列各点密度最大值小于R列各点密度最大值时，或者，M列各点密度最大值大于R列各点密度最大值时，该控制装置认定该片烟箱在第二方向上的密度值出现偏差，启动该第二组动力驱动装置，改变布料板的摆动幅度。
12.如权利要求1-5中任一所述的箱内片烟密度偏差率在线控制系统，其特征在于，该控制装置根据对多个片烟箱的检测结果，启动第一或第二组动力驱动装置。
13.如权利要求1-5中任一所述的箱内片烟密度偏差率在线控制系统，其 特征在于，该控制装置从该检测数据中获取密度最大值，和/或，密度最小值；
该控制装置启动该第一组动力驱动装置，减少该密度最大值所在位置的下料程度，和/或，启动该第二组动力驱动装置，减少该密度最大值所在位置的下料程度；和/或
该控制装置启动该第一组动力驱动装置，增加该密度最小值所在位置的下料程度，和/或，启动该第二组动力驱动装置，增加该密度最小值所在位置的下料程度。
14.如权利要求13所述的箱内片烟密度偏差率在线控制系统，其特征在于，该控制装置根据该密度最大值与一第一设定值之间的偏差，进行PID调节，生成控制量，传送至该第一组动力驱动装置，和/或，该第二组动力驱动装置；
该控制装置根据该密度最小值与一第二设定值之间的偏差，进行PID调节，生成控制量，传送至该第一组动力驱动装置，和/或，该第二组动力驱动装置。
15.一种箱内片烟密度偏差率在线控制方法，其特征在于，包括：
电性连接一第一组动力驱动装置与一设置在进料皮带机的出料端的均料器，该均料器用于控制物料在一第一方向上的均匀程度，该第一组动力驱动装置用于调整该均料器的停放位置；
设置一出料皮带机在该均料器下方；
电性连接一第二组动力驱动装置与一设置在打包机内的布料板，该布料板用于控制物料在一第二方向上的均匀程度，该第二组动力驱动装置用于调整该布料板的停放位置和/或摆动幅度；
对经该打包机打包后的片烟箱进行多点密度检测，据以计算该检测数据中位于第一方向和第二方向上的密度偏差；
当该片烟箱第一方向上出现密度偏差时，启动该第一组动力驱动装置调整该均料器，当片烟箱第二方向上出现密度偏差时，启动该第二组动力驱动装置对布料板进行调整。
16.如权利要求15所述的箱内片烟密度偏差率在线控制方法，其特征在于，该第一组动力驱动装置包括伺服汽缸、电动推杆、直线电机或液压缸，该第二组动力驱动装置包括伺服汽缸、电动推杆、直线电机或液压缸。
17.如权利要求15所述的箱内片烟密度偏差率在线控制方法，其特征在 于，
当该片烟箱在第一方向上的密度值出现偏差时，进行PID调节，生成控制量，传送至该第一组动力驱动装置；和/或
当该片烟箱在第二方向上的密度值出现偏差时，进行PID调节，生成控制量，传送至该第二组动力驱动装置。
18.如权利要求15所述的箱内片烟密度偏差率在线控制方法，其特征在于，该均料器包括三个或三个以上的均料板，各个均料板的倾斜程度不相同，每个均料板均得到一个第一组动力驱动装置的驱动以调整倾斜角度。
19.如权利要求15-18中任一所述的箱内片烟密度偏差率在线控制方法，其特征在于，
对片烟箱中位于第二方向上的依次排列的1、2、3三行，每行中的多点进行密度检测，当第3行各点密度平均值大于第1行各点密度平均值时，或者，当该控制装置判断得到第3行各点密度平均值小于第1行各点密度平均值时，或者，当该控制装置判断得到第3行各点密度平均值大于第2行各点密度平均值时，或者，第3行各点密度平均值小于第2行各点密度平均值时，或者，第2行各点密度平均值大于第1行各点密度平均值时，或者，第2行各点密度平均值小于第1行各点密度平均值时，启动该第一组动力驱动装置；
或者，
对片烟箱中位于第二方向上的依次排列的1、2、3三行，每行中的多点进行密度检测，当第3行各点密度最大值大于第1行各点密度最大值时，或者，当该控制装置判断得到第3行各点密度最大值小于第1行各点密度最大值时，或者，当该控制装置判断得到第3行各点密度最大值大于第2行各点密度最大值时，或者，第3行各点密度最大值小于第2行各点密度最大值时，或者，第2行各点密度最大值大于第1行各点密度最大值时，或者，第2行各点密度最大值小于第1行各点密度最大值时，启动该第一组动力驱动装置。
20.如权利要求15-18中任一所述的箱内片烟密度偏差率在线控制方法，其特征在于，
对片烟箱中位于第二方向上的依次排列的1、2、3三行，每行中的多点进行密度检测，当第3行各点密度平均值与第2行各点密度平均值之差大于第2行各点密度平均值与第1行各点密度平均值之差时，或者，第3行各点密度平 均值与第2行各点密度平均值之差小于第2行各点密度平均值与第1行各点密度平均值之差时，启动该第一组动力驱动装置；
或者，
对片烟箱中位于第二方向上的依次排列的1、2、3三行，每行中的多点进行密度检测，当第3行各点密度最大值与第2行各点密度最大值之差大于第2行各点密度最大值与第1行各点密度最大值之差时，或者，第3行各点密度最大值与第2行各点密度最大值之差小于第2行各点密度最大值与第1行各点密度最大值之差时，启动该第一组动力驱动装置。
21.如权利要求15-18中任一所述的箱内片烟密度偏差率在线控制方法，其特征在于，
对片烟箱中位于第一方向上的依次排列的L、M、R三列，每列中的多点进行密度检测，当L列各点密度平均值大于R列各点密度平均值，或者，L列各点密度平均值小于R列各点密度平均值时，启动该第二组动力驱动装置，对布料板的设置位置进行调整；
或者，
对片烟箱中位于第一方向上的依次排列的L、M、R三列，每列中的多点进行密度检测，当L列各点密度最大值大于R列各点密度最大值，或者，L列各点密度最大值小于R列各点密度最大值时，启动该第二组动力驱动装置，对布料板的设置位置进行调整。
22.如权利要求15-18中任一所述的箱内片烟密度偏差率在线控制方法，其特征在于，
对片烟箱中位于第一方向上的依次排列的L、M、R三行，每列中的多点进行密度检测，当L列各点密度平均值大于M列各点密度平均值，或者R列各点密度平均值大于M列各点密度平均值时，启动该第二组动力驱动装置，降低布料板的摆动幅度；
当L列各点密度平均值小于M列各点密度平均值，或者R列各点密度平均值小于M列各点密度平均值时，启动该第二组动力驱动装置，增加布料板的摆动幅度；
或者，
对片烟箱中位于第一方向上的依次排列的L、M、R三行，每列中的多点进 行密度检测，当L列各点密度最大值大于M列各点密度最大值，或者R列各点密度最大值大于M列各点密度最大值时，启动该第二组动力驱动装置，降低布料板的摆动幅度；
当L列各点密度最大值小于M列各点密度最大值，或者R列各点密度最大值小于M列各点密度最大值时，启动该第二组动力驱动装置，增加布料板的摆动幅度。
23.如权利要求15-18中任一所述的箱内片烟密度偏差率在线控制方法，其特征在于，
对片烟箱中位于第二方向上的依次排列的1、2、3三行，每行中的多点进行密度检测，当|((第1行各点密度平均值-第3行各点密度平均值)/第1行各点密度平均值)*100％|＞n％时，启动该第一组动力驱动装置；
对片烟箱中位于第一方向上依次排列的L、M、R三列，每列中的多点进行密度检测，当|((R列各点密度平均值-L列各点密度平均值)/R列各点密度平均值)*100％|＞n％时，启动该第二组动力驱动装置，n为设定值；
或者，
对片烟箱中位于第二方向上的依次排列的1、2、3三行，每行中的多点进行密度检测，当|((第1行各点密度最大值-第3行各点密度最大值)/第1行各点密度最大值)*100％|＞n％时，启动该第一组动力驱动装置；
对片烟箱中位于第一方向上依次排列的L、M、R三列，每列中的多点进行密度检测，当|((R列各点密度最大值-L列各点密度最大值)/R列各点密度最大值)*100％|＞n％时，启动该第二组动力驱动装置，n为设定值。
24.如权利要求15-18中任一所述的箱内片烟密度偏差率在线控制方法，其特征在于，
对片烟箱中位于第一方向上依次排列的L、M、R三列，每列中的多点进行密度检测，当L列各点密度平均值大于R列各点密度平均值时，或者，L列各点密度平均值小于R列各点密度平均值时，启动该第二组动力驱动装置，改变布料板的起始位置和终点位置；
对片烟箱中位于第一方向上依次排列的L、M、R三列，每列中的多点进行密度检测，当L列各点密度平均值大于M列各点密度平均值时，或者，L列各点密度平均值小于M列各点密度平均值时，或者，M列各点密度平均值小于R列各点密度平均值时，或者，M列各点密度平均值大于R列各点密度平均值时，该控制装置认定该片烟箱在第二方向上的密度值出现偏差，启动该第二组动力驱动装置，改变布料板的摆动幅度；
或者，
对片烟箱中位于第一方向上依次排列的L、M、R三列，每列中的多点进行密度检测，当L列各点密度最大值大于R列各点密度最大值时，或者，L列各点密度最大值小于R列各点密度最大值时，启动该第二组动力驱动装置，改变布料板的起始位置和终点位置；
对片烟箱中位于第一方向上依次排列的L、M、R三列，每列中的多点进行密度检测，当L列各点密度最大值大于M列各点密度最大值时，或者，L列各点密度最大值小于M列各点密度最大值时，或者，M列各点密度最大值小于R列各点密度最大值时，或者，M列各点密度最大值大于R列各点密度最大值时，该控制装置认定该片烟箱在第二方向上的密度值出现偏差，启动该第二组动力驱动装置，改变布料板的摆动幅度。
25.如权利要求15-18中任一所述的箱内片烟密度偏差率在线控制方法，其特征在于，进一步包括：
通过该多点密度检测获得密度最大值，和/或，密度最小值点；
启动该第一组动力驱动装置，减少该密度最大值所在位置的下料程度，和/或，启动该第二组动力驱动装置，减少该密度最大值所在位置的下料程度；和/或
启动该第一组动力驱动装置，增加该密度最小值所在位置的下料程度，和/或，启动该第二组动力驱动装置，增加该密度最小值所在位置的下料程度。
26.如权利要求25所述的箱内片烟密度偏差率在线控制方法，其特征在于，启动该第一和/或第二组动力驱动装置之前进一步包括：
根据该密度最大值与一第一设定值之间的偏差，进行PID调节，生成控制量，传送至该第一组动力驱动装置，和/或，该第二组动力驱动装置；
根据该密度最小值与一第二设定值之间的偏差，进行PID调节，生成控制量，传送至该第一组动力驱动装置，和/或，该第二组动力驱动装置。
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