CN101781532A - 预硫化轮胎翻新超低温粘合胶及制作工艺 - Google Patents

预硫化轮胎翻新超低温粘合胶及制作工艺 Download PDF

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Abstract

预硫化轮胎翻新超低温粘合胶由下列重量份原料组成：天然标胶：100、促进剂M：1.1～1.6、促进剂D：1.4～2、硫磺：0.8～1.2、促进剂TMTD：0.7～0.9、炭黑N754：20～28、炭黑N 330：10～15、氧化锌：5、硬脂酸：2～2.5、防老剂MB：0.7～0.9、防老剂4020：1～1.3、防老剂TNP：0.9～1.2、防老剂RD：0.7～1、抗氧剂：0.8～1.1、分散剂：1.2～1.6和防焦剂：0.04～0.06；还公开了制作工艺。本发明是一种轮胎翻新超低温硫化工艺及配套的胎面粘合胶，具有老化性能好、安全高、节能、成本低、产品合格率高；利于增加轮胎的使用寿命和翻新次数。

Description

预硫化轮胎翻新超低温粘合胶及制作工艺
技术领域
本发明涉及一种轮胎翻新技术，尤其涉及一种预硫化轮胎翻新超低温粘合胶及制作工艺。
背景技术
现有技术中，预硫化胎面法轮胎翻新硫化工艺，都采用罐硫化方式：在轮胎外装上外包封套，轮胎里装上内胎或内包封套，对包封套与轮胎表面接触界面抽净空气，达到一定的真空状态，然后入罐并在适当的空气压强约0.6Mpa、温度115℃和时间2.5～3小时条件下硫化，多数用115℃硫化3小时。
降低轮胎翻新硫化温度和缩短其硫化时间，对提高轮胎翻新次数和使用寿命有重要作用，其实施关键是低温粘合胶配方研究。据近年低温粘合胶技术资料介绍，其硫化条件是100℃硫化2.5小时，该粘合胶配方通过采用超促进剂、中量硫化剂加上活性剂(三乙醇氨)构成的硫化体系方案，达到降低硫化温度和缩短硫化时间的目的。
但上述技术仍存在如下不足：一、实用性受限，难以推广，由于上述硫化体系所决定的因素，胶料工艺性不好，制备操作难度大，胶料热炼出型时易发生焦烧而报废，不便于胶料制备和实际应用，另外，存放温度要求在25℃以下，给胶料的存贮和运输带来困难，难以推广；二、其粘合胶后期老化性能不佳，轮胎在夏季使用时，会升高胎面胶脱落等质量问题与安全事故发生率；三、缩短了轮胎的使用寿命及多次翻新，因硫化温度较高，轮胎在翻新硫化过程中受热老化相对较快；四、不利于节能，较高的轮胎翻新硫化罐温度降会增加达到正硫化所需时间和硫化罐表面的散热量；五、生产成本较高，由于硫化温度高，会加速硫化包封套和内胎的老化，减少使用次数；六、影响了产品的合格率，在空气湿度较大时(如夏季阴雨气候)，如轮胎有一定程度受潮或未按要求烘干，当硫化结束排气泄压时，帘线层间受潮的轮胎会因硫化温度在水的沸点或以上，受潮处水蒸汽膨胀，导致胎体鼓包、窜空等成品质量问题。
发明内容
针对现有技术存在的上述不足，本发明提供了一种降低轮胎翻新温度的预硫化轮胎翻新超低温粘合胶及制作工艺，采用该粘合剂可提高轮胎的使用寿命和翻新次数，节能效果好，降低生产成本，提高产品合格率。
本发明提供的预硫化轮胎翻新超低温粘合胶，由下列重量份的原料组成：天然标胶SCR5：100、促进剂M：1.1～1.6、促进剂D：1.4～2、硫磺：0.8～1.2、促进剂TMTD：0.7～0.9、炭黑N754：20～28、炭黑N330：10～15、氧化锌99.5％：5、硬脂酸：2.0～2.5、防老剂MB：0.7～0.9、防老剂4020：1～1.3、防老剂TNP：0.9～1.2、防老剂RD：0.7～1.0、抗氧剂1010：0.8～1.1、分散剂T-78：1.2～1.6和防焦剂CTP：0.04～0.06。
本发明提供的预硫化轮胎翻新超低温粘合胶的制备工艺，包括如下步骤：
1)混炼：采用母炼胶混炼，将天然标胶SCR5：100、炭黑N754：25、炭黑N330：10、氧化锌99.5％：5、硬脂酸：2.0、防老剂MB：0.8、防老剂4020：1.2、防老剂TNP：0.8、防老剂RD：0.8、抗氧剂1010：0.8、分散剂T-78：1.5和防焦剂CTP：0.05按重量份均分为A、B两部分；再将硫磺加入A部分中，促进剂M、促进剂D和促进剂TMTD加入B部分中混炼；然后，停放8小时，用炼胶机将加入硫磺的A部分和加入促进剂M、促进剂D和促进剂TMTD的B部分进行混合；
2)热炼出型，挤出温度控制在80℃以下，压延机出片在70度以下；
3)胶料贮存，备用胶料存放在阴凉干燥处，环境温度按二天内38度以下、一周内35℃以下或一月内30℃以下的要求贮存；
4)硫化，轮胎在罐内正硫化时间为2.5小时，罐内温度达到95℃后计时。
本发明提供的预硫化轮胎翻新超低温粘合胶及制作工艺是一种轮胎翻新超低温(95℃)硫化工艺及与之配套的胎面粘合胶，它与目前最接近不常用的低温粘合胶硫化温度(100℃)相比，也降低5℃，因此具有如下优点：
1、实用性好，便于推广。在预硫化轮胎翻新超低温粘合胶中采用“高促低硫”构成的硫化体系，确保耐热老化性能；采用分散剂以缩短混炼时间，既保证胶料性能，又节能；采用防焦剂改善粘合胶工艺操作性能，避免挤出时发生焦烧现象。因此胶料工艺性较好，制备操作方便，热炼出型不会发生焦烧，由于可以在30℃温度以下存放较长时间，便于胶料存贮和运输，有利产品推广。
2、粘合胶后期老化性能好，轮胎在夏季使用能保障安全。
3、有利于增加轮胎的使用寿命及翻新次数。因硫化温度更低，明显减小了轮胎在翻新硫化过程中受热老化程度，受热老化程度降低了约10％，为实现多次翻新创造了条件。
4、有利于节能。轮胎翻新硫化罐温度降低，减少了达到硫化所需时间和硫化罐表面的散热量，如以同样的温度硫化可节约40％的时间。
5、降低生产成本。由于硫化温度更低，提高了硫化包封套和内胎的使用次数。
6、提高了产品合格率。因硫化温度在水的沸点以下，可避免层间受潮的轮胎在硫化结束排气时，由于受潮处水蒸汽在常压下膨胀所导致的胎体鼓包、窜空等成品质量问题。
具体实施方式
预硫化轮胎翻新超低温粘合胶由下列重量份的原料组成：由下列重量份的原料组成：天然标胶SCR5：100、促进剂M：1.1～1.6、促进剂D：1.4～2、硫磺：0.8～1.2、促进剂TMTD：0.7～0.9、炭黑N754：20～28、炭黑N330：10～15、氧化锌99.5％：5、硬脂酸：2.0～2.5、防老剂MB：0.7～0.9、防老剂4020：1～1.3、防老剂TNP：0.9～1.2、防老剂RD：0.7～1.0、抗氧剂1010：0.8～1.1、分散剂T-78：1.2～1.6和防焦剂CTP：0.04～0.06。
预硫化轮胎翻新超低温粘合胶采用“高促低硫”构成的硫化体系，确保耐热老化性能；采用分散剂以缩短混炼时间，既保证胶料性能，又节能；采用防焦剂改善粘合胶工艺操作性能，避免挤出时发生焦烧现象。
预硫化轮胎翻新超低温粘合胶的制备工艺步骤如下：
1)混炼：采用母炼胶混炼，将天然标胶SCR5：100、炭黑N754：25、炭黑N330：10、氧化锌99.5％：5、硬脂酸：2.0、防老剂MB：0.8、防老剂4020：1.2、防老剂TNP：0.8、防老剂RD：0.8、抗氧剂1010：0.8、分散剂T-78：1.5和防焦剂CTP：0.05按重量份均分为A、B两部分；再将硫磺加入A部分中，促进剂M、促进剂D和促进剂TMTD加入B部分中混炼；然后，停放8小时，用炼胶机将加入硫磺的A部分和加入促进剂M、促进剂D和促进剂TMTD的B部分进行混合。
2)热炼出型，挤出温度控制在80℃以下，压延机出片在70度以下。
3)胶料贮存，备用胶料存放在阴凉干燥处，环境温度按二天内38度以下、一周内35℃以下或一月内30℃以下的要求贮存。
4)硫化，轮胎在罐内正硫化时间为2.5小时，罐内温度达到95℃后计时。
针对硫化温度与胎体老化关系问题，采用不同温度对轮胎硫化3小时，结果发现胎体表层胶的老化系数有很大差别：78.5％(115℃)、85.4％(105℃)、89.2％(100℃)和99.3％(95℃)，老化系越大，表明老化程度越小，其低于60％不能保障轮胎使用安全，翻新价值太小。上述研究结果证明：采用95℃硫化几乎对胎体无影响。
进一步降低硫化温度至95℃，可最大限度减少胎体在翻新硫化过程的老化程度，达到轮胎多次翻新的目的。一般说来，翻新轮胎的使用温度与硫化温度越接近，其粘合胶的老化速度越快。因此，其难点是提高粘合胶耐老化性能，因为轮胎使用时，正常运行温度可达到60℃，特别是夏季会超过70℃。本发明的关键是解决硫化粘合胶配方技术问题，既能实现超低温95℃硫化，又能提高耐热老化性能；并提出胶料的制备工艺，解决目前技术存在的主要问题。
同一配方的胶料，可以在一定的范围内用不同的温度和时间来达到相同的硫化强度；降低10℃，硫化时间要延长100％；降低5℃，硫化时间要延长40％，所以本发明比现有最接近技术的轮胎硫化时间等效缩短40％。换言之，95℃硫化2.5小时的胶料采用100℃硫化时，正硫化时间由150分钟降至107分钟，节省40％的硫化时间。
对预硫化轮胎翻新超低温粘合胶进行抽样检测，检测结果如下：
抽检1
  天然标胶SCR5   促进剂M   促进剂D   硫磺   促进剂TMTD   炭黑N754   炭黑N330   氧化锌99.5％
  100   1.6   2.0   0.8   0.7   20   15   5
  硬脂酸   防老剂MB   防老剂4020   防老剂TNP   防老剂RD   抗氧剂1010   分散剂T-78   防焦剂CTP
  2.0   0.9   1.3   1.2   1.0   0.8   1.2   0.06
抽检2
  天然标胶SCR5   促进剂M   促进剂D   硫磺   促进剂TMTD   炭黑N754   炭黑N330   氧化锌99.5％
  100   1.4   1.8   0.9   0.75   22   13   5
  硬脂酸   防老剂MB   防老剂4020   防老剂TNP   防老剂RD   抗氧剂1010   分散剂T-78   防焦剂CTP
  2.5   0.85   1.25   1.15   0.9   0.9   1.3   0.055
抽检3
  天然标胶SCR5   促进剂M   促进剂D   硫磺   促进剂TMTD   炭黑N754   炭黑N330   氧化锌99.5％
  100   1.2   1.5   1   0.8   25   10   5
  硬脂酸   防老剂MB   防老剂4020   防老剂TNP   防老剂RD   抗氧剂1010   分散剂T-78   防焦剂CTP
  2.0   0.8   1.2   1   0.8   1   1.5   0.05
抽检4
  天然标胶SCR5  促进剂M   促进剂D   硫磺   促进剂TMTD   炭黑N754   炭黑N330   氧化锌99.5％
  100   1.1   1.4  1.2   0.9   28   12   5
  硬脂酸   防老剂MB   防老剂4020  防老剂TNP   防老剂RD   抗氧剂1010   分散剂T-78   防焦剂CTP
  2.0   0.7   1  0.9   0.7   1.1   1.6   0.04
试片硫化条件：平板硫化机，温度95℃，时间35分钟。经4次抽样检测测得物理性能如下：硬度(邵尔A型)66～69度；300％定伸应力4.7～5.2Mpa；拉伸强度25～27Mpa；伸长率650～700％；永久变形30％～35％；老化系数(70℃×48h)66％～71％。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (2)

1.一种预硫化轮胎翻新超低温粘合胶，其特征在于，由下列重量份的原料组成：天然标胶SCR5：100、促进剂M：1.1～1.6、促进剂D：1.4～2、硫磺：0.8～1.2、促进剂TMTD：0.7～0.9、炭黑N754：20～28、炭黑N330：10～15、氧化锌99.5％：5、硬脂酸：2.0～2.5、防老剂MB：0.7～0.9、防老剂4020：1～1.3、防老剂TNP：0.9～1.2、防老剂RD：0.7～1.0、抗氧剂1010：0.8～1.1、分散剂T-78：1.2～1.6和防焦剂CTP：0.04～0.06。
2.一种预硫化轮胎翻新超低温粘合胶的制备工艺，其特征在于，包括如下步骤：
1)混炼：采用母炼胶混炼，将天然标胶SCR5：100、炭黑N754：25、炭黑N330：10、氧化锌99.5％：5、硬脂酸：2.0、防老剂MB：0.8、防老剂4020：1.2、防老剂TNP：0.8、防老剂RD：0.8、抗氧剂1010：0.8、分散剂T-78：1.5和防焦剂CTP：0.05按重量份均分为A、B两部分；再将硫磺加入A部分中，促进剂M、促进剂D和促进剂TMTD加入B部分中混炼；然后，停放8小时，用炼胶机将加入硫磺的A部分和加入促进剂M、促进剂D和促进剂TMTD的B部分进行混合；
2)热炼出型，挤出温度控制在80℃以下，压延机出片在70度以下；
3)胶料贮存，备用胶料存放在阴凉干燥处，环境温度按二天内38度以下、一周内35℃以下或一月内30℃以下的要求贮存；
4)硫化，轮胎在罐内正硫化时间为2.5小时，罐内温度达到95℃后计时。
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