CN101774761A - 一种涂搪复合釉料及采用该复合釉料进行无底釉涂搪的方法 - Google Patents

一种涂搪复合釉料及采用该复合釉料进行无底釉涂搪的方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种涂搪复合釉料，它的原材料组分及重量百分含量配比为：石英砂36～50，长石13.15～18.15，纯碱9.5～11.5，硼砂10.22～12.25，冰晶1～1.6，锆英砂1.8～2.5，钛白粉5～8，氧化钴0.65～0.8，氧化锰0.3～0.35，氧化铁0.56～0.8，碳酸锂2.2～5，碳酸钙1.2～2.6，碳酸镁1～1.6，氧化锌0.8～1.2。用该复合釉料进行无底釉涂搪的方法是先对铁坯表面进行打磨、喷砂等表面处理；然后在铁坯上喷涂复合釉料，烘干，并在880℃～940℃的温度条件下烧结；检查补喷复合釉料，烘干，并在880℃-940℃的温度条件下烧结，此步骤经多次重复，直至产品合格。本发明能节省釉料，节省能源，提高生产效率，减少搪玻璃设备的质量缺陷。

Description

一种涂搪复合釉料及采用该复合釉料进行无底釉涂搪的方法
技术领域
本发明属于搪玻璃工业涂搪技术领域，具体地说，涉及一种复合釉料及采用该复合釉料进行无底釉涂搪的方法。
背景技术
目前，我国搪玻璃行业在后加工(涂搪工艺)阶段，普遍采用一底或二底釉、多次面釉的涂搪方式来生产搪玻璃制品，底釉的作用是使釉料紧密附着在金属表面上，面釉覆盖产品表面以防酸、碱物质对产品基体的腐蚀。无论底釉还是面釉，都不能同时具有足够的金属表面上结合力和表面抗酸碱腐蚀的能力。现有涂搪工艺流程为：铁坯打磨、喷砂等表面处理→冷喷涂底釉→烘干→烧结→检查补喷底釉→再烧结→喷涂面釉(冷热均可)→干燥→烧结(面釉的喷涂、烧结反复多次)→检验→成品。
搪玻璃制造是一个高能耗产业，釉料配方和涂搪工艺是决定产品质量、成本和能耗的重要因素。经过我们多年的生产实践和研究分析发现，搪玻璃制造中很多明显和潜在的质量缺陷均来自于底釉涂搪和烧结环节，造成合格品率低，那是因为底釉在喷涂和烧制过程中容易出现沙眼、裂纹缺陷或冷爆瓷等质量问题。
由于两种釉料并存，釉浆的制备和管理繁琐，且容易造成容器与釉料之间的交叉污染和底釉与面釉之间的混合污染，从而导致产品质量差和材料报废等问题。
另外，传统工艺由于涂搪和烧成的遍数多，从而造成能耗高，生产效率低，制造成本高，工人的劳动强度大。
发明内容
本发明要解决的问题是提供一种既有足够的结合力又能抗酸碱腐蚀的涂搪复合釉料。同时，本发明还提供了采用该涂搪复合釉料进行无底釉涂搪的方法，它能简少涂搪和烧结的次数，提高产品质量，降低能耗，提高生产效率。
为解决上述技术问题，本发明提供的涂搪复合釉料，它的原材料组分及重量百分含量配比为：石英砂36～50、纯碱9.5～11.5、长石13.15～18.15、锆英砂1.8～2.5、冰晶1.0～1.6、硼砂10.22～12.25、氧化铁0.56～0.8、氧化钴0.65～0.8、氧化锰0.3～0.35、钛白粉5.0～8.0、碳酸锂2.2～5.0、碳酸钙1.2～2.6、碳酸镁1.0～1.6、氧化锌0.8～1.2。将各组份按上述重量百分比称量后，混合搅拌均匀，在高温熔炉中经1250-1350℃熔炼10-12小时，水淬冷却至常温就得复合釉料。
利用上述复合釉料进行无底釉涂搪的方法如下：
第一步，对铁坯表面进行打磨、喷砂等表面处理；
第二步，在铁坯上喷涂复合釉料，烘干，并在880℃～940℃的温度条件下烧结；
第三步，检查补喷复合釉料，烘干，并在880℃-940℃的温度条件下烧结，此步骤经多次重复，直至产品合格。
由于本发明取消了底釉，仅使用复合釉料，简化了搪玻璃的工艺流程，减少了喷涂底釉、烘干烧结和补喷底釉、烘干烧结两个环节，这样降低了能源消耗，缩短了搪玻璃的加工时间；同时避免了底釉喷涂、烧制的缺陷所造成的废品和返工，提高了产品合格率。另外，本发明减少两遍喷涂，可以节省釉料，而且企业生产过程中使用一种复合釉料，避免了交叉污染、混合污染所引起的产品质量差和材料报废。
具体实施方式
本发明用以下实施例详细的说明：
实施例1
复合釉料组分的重量百分比取：石英砂37.6、纯碱9.5、长石18.15、锆英砂2.0、冰晶1.6、硼砂12.25、氧化铁0.8、氧化钴0.65、氧化锰0.35、钛白粉8、碳酸锂5、碳酸钙1.5、碳酸镁1.6、氧化锌1.0。
将各组分按上述重量百分比称量后，经搅拌混合，再在高温熔炉中经1250-1350℃熔炼10-12小时，水淬冷却至常温制得复合釉料。
该搪玻璃的涂搪工艺是：在经打磨、喷砂的铁坯上，冷喷涂复合釉料，烘干釉料，然后在900℃左右的温度下烧结；检查后补喷复合釉料、烘干、在900℃左右的温度烧结；二次检查后再补喷复合釉料、烘干、在900℃左右的温度烧结；三次检查后三次补喷复合釉料、烘干、在900℃左右的温度烧结。。
按GB/T7987-87、GB/T7988-87、GB/T7989-87、GB/T7980-87方法测试，产品性能指标测试结果见表1。经判定，产品性能除耐碱性低一点外，其他指标符合HG2432-2001《搪玻璃设备技术条件》标准，产品合格。
实施例2
复合釉料组分的重量百分比为：石英砂48.6、纯碱11.5、长石13.2、锆英砂1.8、冰晶1.1、硼砂10.5、氧化铁0.8、氧化钴0.7、氧化锰0.3、钛白粉5、碳酸锂2.4、碳酸钙2.2、碳酸镁1.1、氧化锌0.8。
该复合釉料采用实施例1的方法制得。
该搪玻璃的涂搪工艺与实施例1完全一样。
产品性能指标测试结果见表1。经判定，产品性能指标符合HG2432-2001《搪玻璃设备技术条件》标准，产品合格。
实施例3
复合釉料组分的重量百分比为：石英砂47、纯碱11.5、长石13.15、锆英砂1.8、冰晶1、硼砂10.22、氧化铁0.56、氧化钴0.8、氧化锰0.3、钛白粉8、碳酸锂2.2、碳酸钙1.27、碳酸镁1、氧化锌1.2。
该复合釉料采用实施例1的方法制得。
该搪玻璃的涂搪工艺：将每次烧结的温度调至940℃，其余的操作方式完全与对比实施例相同。
产品性能指标测试结果见表1。经判定，产品性能指标符合HG2432-2001《搪玻璃设备技术条件》标准，产品合格。
采用底釉和面釉的涂搪方式的喷涂和烧结的次数为6～8次，而本发明的喷涂和烧结的次数为3～6次，所以本发明能节省釉料8％～10％，节省能源10％～20％，生产效率提高10％～16％，质量缺陷减少60％左右。
上述三个实施例得到的产品与采用底釉加面釉的涂搪工艺的比较如下：
 比较项目   耐酸性   耐碱性   耐机械冲击   耐温差急变性   结果
 实施例1   ≤0.35g(m2.d)   ≤3.0g(m2.d)   ≥230×10-3J   ≥190℃   合格
 实施例2   ≤0.3g(m2.d)   ≤3.1g(m2.d)   ≥230×10-3J   ≥200℃   合格
 实施例3   ≤0.4g(m2.d)   ≤3.2g(m2.d)   ≥240×10-3J   ≥210℃   合格
 底釉+面釉工艺   ≤0.45g(m2.d)   ≤3.0g(m2.d)   ≥240×10-3J   ≥210℃   合格

Claims (2)

1.一种搪玻璃制品的涂搪复合釉料，其特征在于，它的原材料组分及重量百分含量配比为：石英砂36～50、纯碱9.5～11.5、长石13.15～18.15、锆英砂1.8～2.5、冰晶1.0～1.6、硼砂10.22～12.25、氧化铁0.56～0.8、氧化钴0.65～0.8、氧化锰0.3～0.35、钛白粉5.0～8.0、碳酸锂2.2～5.0、碳酸钙1.2～2.6、碳酸镁1.0～1.6、氧化锌0.8～1.2。
2.一种用权利要求1所述涂搪复合釉料进行无底釉涂搪的方法，其特征在于，按以下步骤进行：
第一步，对铁坯表面进行打磨、喷砂等表面处理；
第二步，在铁坯上喷涂复合釉料，烘干，并在880℃～940℃的温度条件下烧结；
第三步，检查补喷复合釉料，烘干，并在880℃-940℃的温度条件下烧结，此步骤经多次重复，直至产品合格。
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PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
EE01 Entry into force of recordation of patent licensing contract

Assignee: Chongqing Changle Silicate Co.,Ltd.

Assignor: Chongqing Silicate Inst.

Contract record no.: 2010500000050

Denomination of invention: Composite glaze for enameling and method for adopting composite glaze to carry out bottomless glaze enameling

License type: Exclusive License

Open date: 20100714

Record date: 20100913

C02 Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001)
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

Application publication date: 20100714