CN101767411B - 自动顶退电容壳成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及模具成型技术领域，特别是一种自动顶退电容壳成型装置，与现有技术相比，该电容壳成型装置采用活动顶块和弹簧的自动顶出结构，在合模时，活动顶块在弹簧的作用下把铝螺丝与动模芯子之间顶开一定间隙，当液体塑料完全填满间隙后，注射液体塑料的压力大于弹簧的弹力，注射液体塑料的压力将活动顶块向下压直到与支撑柱相接触，铝螺丝与动模芯子之间的间隙被液体塑料所填充，杜绝了“露铝”现象的发生，当产品脱模后，活动顶块在弹簧作用下又恢复初始状态，准备下一次注塑的循环，采用这种结构的电容壳成型装置彻底克服了“露铝”现象，大大降低报废率，降低了生产成本。

Description

自动顶退电容壳成型装置

技术领域

本发明涉及模具成型技术领域，特别是一种自动顶退电容壳成型装置。

背景技术

随着工业技术的发展，由于塑料材料具有成型产品快、原材料价格低等优点，塑料材料越来越多的应用在工业生产领域，如各种电容器壳等，这些都需要塑料模具的成型设备。

在这些塑料模具的成型设备中有一种塑料电容壳的注塑成型需要加入铝螺丝，铝螺丝只能固定在电容壳上而不能与电容壳内相接触，即铝螺丝不能穿过电容壳体而进入电容壳内，也就是防“露铝”现象的发生，现有技术中的防“露铝”技术采用如图1所示的结构，铝螺丝1与动模芯子2保持一定的距离，而浇口镶件3则对准铝螺丝1与动模芯子2之间的间隙4进行浇注液体塑料，为了能保证铝螺丝1与动模芯子2之间有间隙4，在铝螺丝1的侧位设置一个定位钢珠5，通过定位钢珠5压在铝螺丝1的侧旁，通过定位钢珠5的压力使铝螺丝1不易下落，采用这种结构具有结构简单等优点，但是其由于存在不足和缺陷，在实际的注塑过程中，由于液体塑料是从上往下浇注，且铝螺丝1的结构为上部小下商大的形状，在注射过程中会有铝螺丝1随着液体塑料下起向下移动，使铝螺丝1与动模芯子2贴在一起，造成“露铝”的发生，造成产品报废或者不良品，导致报废率高，提高了生产成本。

发明内容

为解决现有技术中塑料电容壳注塑成型时所存在的缺陷和问题，提供一种自动顶退电容壳成型装置。

本发明为解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明的自动顶退电容壳成型装置包括动模芯子、铝螺丝和浇口镶件，从浇口镶件射出的液体塑料流进动模芯子与铝螺丝底部的配合部位处，在动模芯子内设置一个弹性顶出装置，弹性顶出装置将铝螺丝底部与动模芯子之间形成一个空隙，弹性顶出装置包括活动顶块、弹簧和支撑柱，活动顶块压在弹簧上，支撑柱对活动顶块和弹簧进行支撑和定位，活动顶块上端为顶凸环台，在顶凸环台中间位置设有一顶头，顶头顶在铝螺丝的底面，活动顶块下端为压端环台，压端环台下端中间位置设有一弹簧定位轴，弹簧绕在弹簧定位轴上，弹簧上端压在压端环台下端面上，弹簧下端压在支撑柱上端面上，在活动顶块与支撑柱之间形成一个弹性弹力，在动模芯子内还设置一个定位凹台，支撑柱放置在定位凹台内，压端环台和弹簧定位轴以及弹簧均设置在定位凹台内，在合模状态时，顶凸环台顶出动模芯子，铝螺丝压在顶头上，使铝螺丝底部与动模芯子之间形成空隙，压端环台上端面与定位凹台之间的距离为0.6mm，弹簧定位轴与支撑柱处于不接触状态，弹簧定位轴下端面与支撑柱上端面之间的距离为1.2mm；在射胶后状态时，顶头与铝螺丝分离，顶凸环台与动模芯子保持同一水平线，压端环台上端面与定位凹台之间的距离为1.8mm，弹簧定位轴压在支撑柱上。

本发明的有益效果是：与现有技术相比，本发明的自动顶退电容壳成型装置采用活动顶块和弹簧的自动顶出结构，在合模时，活动顶块在弹簧的作用下把铝螺丝与动模芯子之间顶开一定间隙，注塑时液体塑料在填充间隙时过程中，当液体塑料完全填满间隙后，注射液体塑料的压力大于弹簧的弹力，注射液体塑料的压力将活动顶块向下压直到与支撑柱相接触，在活动顶块的下移过程中与铝螺丝脱离接触，铝螺丝与动模芯子之间的间隙被液体塑料所填充，杜绝了“露铝”现象的发生，当产品脱模后，活动顶块在弹簧作用下又恢复初始状态，准备下一次注塑的循环，采用这种结构的电容壳成型装置彻底克服了“露铝”现象，大大降低报废率，降低了生产成本。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明的自动顶退电容壳成型装置作进一步说明。

图1为现有技术中的电容壳成型装置的结构示意图。

图2为本发明的自动顶退电容壳成型装置的合模时的结构示意图。

图3为本发明的自动顶退电容壳成型装置的射胶后的结构示意图。

具体实施方式

如图1至图3所示，本发明的自动顶退电容壳成型装置包括铝螺丝1、动模芯子2、浇口镶件3以及弹性顶出装置。弹性顶出装置包括活动顶块20、弹簧30和支撑柱40；活动顶块20压在弹簧30上，弹簧30压在支撑柱40上，支撑柱40对活动顶块20和弹簧30进行支撑和定位。活动顶块20上端为顶凸环台21，在顶凸环台21中间位置设有一顶头22，顶头22顶在铝螺丝1的底面，活动顶块10下端为压端环台23，压端环台23下端中间位置设有一弹簧定位轴24，弹簧30绕在弹簧定位轴24上，弹簧30上端压在压端环台23下端面上，弹簧30下端压在支撑柱40上端面上，弹簧30在活动顶块20与支撑柱40之间形成一个弹性弹力，在动模芯子内还设置一个定位凹台6，定位凹台6处于动模芯子2内，支撑柱40放置在定位凹台6内，压端环台23和弹簧定位轴24以及弹簧30均设置在定位凹台6内。

如图2所示，在实际工作时，当处于合模状态时，活动顶块20在弹簧30的弹力作用下向上顶，此时弹簧定位轴24与支撑柱40分离，弹簧定位轴24下端面与支撑柱40上端面之间的距离为1.2mm，顶凸环台21顶出动模芯子2，压端环台23上端面与定位凹台6之间的距离为0.6mm，顶凸环台21上的顶头22向上顶铝螺丝1，使铝螺丝1底部与动模芯子2之间形成空隙4。浇口镶件3内的液体塑料开始注射，液体塑料开始流进空隙4内。

如图3所示，当液体塑料完全填满间隙4后，注射液体塑料的填充压力大于弹簧30的弹力，注射液体塑料的压力将活动顶块20向下压直到与支撑柱40相接触，顶头22在活动顶块20的下移过程中与铝螺丝1脱离接触，顶凸环台21与动模芯子2保持同一水平线，压端环台23上端面与定位凹台6之间的距离为1.8mm，弹簧定位轴24压在支撑柱40上，铝螺丝1与动模芯子2之间的间隙4被液体塑料所完全填充，此时一个注塑过程已完成，当产品脱模后，活动顶块20在弹簧30作用下又恢复初始状态，准备下一次注塑的循环，以此往返的自动进行上下移动完成注塑。采用这种新结构的电容壳成型装置由于有活动顶块20和弹簧30的作用，可以完全杜绝“露铝”现象的发生，大大降低报废率，降低了生产成本。

根据本发明的实施例已对本发明进行了说明性而非限制性的描述，但应理解，在不脱离由权利要求所限定的相关保护范围的情况下，本领域的技术人员可以做出变更和/或修改。

Claims (4)

1.一种自动顶退电容壳成型装置，包括动模芯子、铝螺丝和浇口镶件，从浇口镶件射出的液体塑料流进动模芯子与铝螺丝底部的配合部位处，其特征在于，在所述的动模芯子内设置一个弹性顶出装置，弹性顶出装置将铝螺丝底部与动模芯子之间形成一个空隙，所述的弹性顶出装置包括活动顶块、弹簧和支撑柱，活动顶块压在弹簧上，支撑柱对活动顶块和弹簧进行支撑和定位。

2.根据权利要求1所述的自动顶退电容壳成型装置，其特征在于，所述的活动顶块上端为顶凸环台，在顶凸环台中间位置设有一顶头，顶头顶在铝螺丝的底面，活动顶块下端为压端环台，压端环台下端中间位置设有一弹簧定位轴，弹簧绕在弹簧定位轴上，弹簧上端压在压端环台下端面上，弹簧下端压在支撑柱上端面上，在活动顶块与支撑柱之间形成一个弹性弹力。

3.根据权利要求1或2所述的自动顶退电容壳成型装置，其特征在于，在所述的动模芯子内还设置一个定位凹台，支撑柱放置在定位凹台内，压端环台和弹簧定位轴以及弹簧均设置在定位凹台内。

4.根据权利要求3所述的自动顶退电容壳成型装置，其特征在于，在合模状态时，顶凸环台顶出动模芯子，铝螺丝压在顶头上，使铝螺丝底部与动模芯子之间形成空隙，压端环台上端面与定位凹台之间的距离为0.6mm，弹簧定位轴与支撑柱处于不接触状态，弹簧定位轴下端面与支撑柱上端面之间的距离为1.2mm；在射胶后状态时，顶头与铝螺丝分离，顶凸环台与动模芯子保持同一水平线，压端环台上端面与定位凹台之间的距离为1.8mm，弹簧定位轴压在支撑柱上。

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