CN101760629B - 以三乙烯四胺为添加剂的硫代硫酸盐提金方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种以三乙烯四胺为添加剂的硫代硫酸盐提金方法，其特征在于向湿磨后的质量浓度为40％的矿浆中，按水量计加入0.03～3mol/dm3的硫代硫酸盐浸出剂，再加入0.0015～0.09mol/dm3的三乙烯四胺与0.0015～0.03mol/dm3的铜(II)离子形成的三乙烯四胺合铜(II)配离子添加剂，调节pH至10-12，搅拌浸出6-24小时，得含金浸出液，按常规回收浸出液中的金。使用该浸出液从矿石中提取金，金浸出率高，硫代硫酸盐消耗量极低，且浸出速度快，工艺操作简单，易于控制，金浸出液成分简单有利于其中金的回收，pH变化对金浸出影响小，整个提金过程中无有毒废物，不会对环境造成污染。
Description
技术领域
本发明涉及一种以三乙烯四胺为添加剂的硫代硫酸盐提金的方法，属于湿法冶金技术领域。
背景技术
目前，黄金提取最主要是采用氰化法，占80％以上。然而，氰化钠是剧毒化学品，在尾矿坝中残留的氰化钠和在浸金过程中产生的有毒氰化物会导致严重的环境污染，为此一些国家和地区已经禁止在黄金提取中使用氰化物。此外，氰化法也难以处理含铜、含碳等复杂金矿。
近年来，在研究氰化物的替代试剂中，硫代硫酸盐法以其快速、无毒等特点被认为是取代氰化法最具应用前景的方法。然而，为提高浸金速度，研究者大多采用向硫代硫酸盐溶液中加入铜(II)离子、氨水的混合溶液作为黄金提取的浸出液。因铜氨络离子的存在，硫代硫酸盐消耗急剧上升，使得金浸出液成分复杂，进入浸出液中的金又难以有效回收，造成试剂消耗过大、成本过高，难以实现工业化生产。
很多研究者又采用添加硫酸根、亚硫酸根以及硫离子等试剂，并充入氮气降低溶解氧，改变氧化还原电对，或采用无铜氨存在下加压浸出等方法，进行了大量研究以寻求降低试剂消耗的方法，这些方法在控制硫代硫酸盐耗量上确实起到了一定效果，但却又因能耗高或生产工艺复杂，难以实现大规模生产。
发明内容
为解决Cu2+-NH3-S2O3 2-混合浸金液在浸金过程中试剂耗量大、浸出体系复杂等问题，本发明提供一种采用三乙烯四胺与铜(II)离子形成三乙烯四胺合铜(II)配离子替代Cu2+-NH3-S2O3 2-浸出体系中铜氨(II)配离子的方法，即以硫代硫酸盐为浸出剂、三乙烯四胺与铜(II)离子形成三乙烯四胺合铜(II)配离子为添加剂组成浸金液的方法。
本发明提供的以三乙烯四胺为添加剂的硫代硫酸盐提金方法通过下列技术方案完成：
a.将矿石破碎，湿磨至细度为-200目占90％以上，形成矿浆；
b.调节矿浆质量浓度至40％，按水量计，向矿浆中加入0.03～3mol/dm3的硫代硫酸盐浸出剂，再加入0.0015～0.09mol/dm3的三乙烯四胺与0.0015～0.03mol/dm3的铜(II)离子形成的三乙烯四胺合铜(II)配离子添加剂，调节pH至10～12，搅拌浸出6～24小时，得含金浸出液，按常规回收浸出液中的金。
所述a步骤中的矿石为含金的砂矿或岩矿。
所述b步骤中的铜(II)离子优选含铜(II)离子的CuSO4溶夜或CuCl2溶液。
所述b步骤中的硫代硫酸盐优选Na2S2O3或(NH4)2S2O3，或含有硫代硫酸根的其它盐类。
所述b步骤的pH调节采用常规的酸或碱进行调节。
本发明具有下列优点和效果：
1、试剂消耗量明显降低。对含铜金矿采用Cu2+-NH3-S2O3 2-的浸出体系，处理每吨矿石硫代硫酸盐耗量高达20～30kg，而采用本发明提供的方法，硫代硫酸盐耗量可降至5kg以下。
2、pH变化对金浸出影响小。一般情况下，Cu2+-NH3-S2O3 2-的浸出体系中，pH要求控制在10左右，pH过高，会导致金浸出率大幅降低，而本发明提供的方法中，pH高达12时，金浸出率和硫代硫酸盐耗量均无大的变化，无需对浸出体系的pH做精确调整，适用于大规模生产。
3、浸出速度快，采用本发明提供的方法，一般的金矿经6～24小时可浸出85％以上，且矿样适应性强，对含铜、含碳金矿能有效处理。
4、金浸出液组分简单，采用本发明提供的方法，由于硫代硫酸盐的消耗量较小，不会产生大量的连多硫酸根和其它硫氧化合物，且碱性条件下金矿中的伴生金属和其它杂质(如Fe等)不会溶解进入金浸出液，有利于金浸出液中金的回收，回收金的贫液也易于循环利用。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步描述。
实施例1
a.将含金的岩矿(该矿石含金2.78g/t、含铜0.18％)100kg进行破碎，湿磨至矿石细度为-200目占95％，形成矿浆；
b.调节矿浆质量浓度至40％，按水量计，向矿浆中加入浸出剂硫代硫酸钠至0.03mol/dm3，再加入三乙烯四胺至0.003mol/dm3和CuSO4·5H2O至铜(II)离子为0.0015mol/dm3，形成三乙烯四胺合铜(II)配离子添加剂，调节pH为11，搅拌6小时，得含金浸出液，按常规回收浸出液中的金。则，金的浸出率达到87％，硫代硫酸钠的消耗量为3.45kg/t矿石。
与现有技术中以铜氨作为添加剂时的硫代硫酸钠耗量(为21.5kg/t矿石)相比，其硫代硫酸钠的消耗量大为降低。
实施例2
a.将浮选金精矿矿石(该矿石含金198.2g/t、含铜23.1％)50kg进行破碎，湿磨至矿石细度为-200目占95％，形成矿浆；
b.调节矿浆质量浓度至40％，按水量计，向矿浆中加入浸出剂硫代硫酸钠至3mol/dm3，再加入三乙烯四胺至0.03mol/dm3、CuSO4·5H2O至铜(II)离子为0.03mol/dm3，形成三乙烯四胺合铜(II)配离子添加剂，调节pH为12，搅拌浸出24小时，得含金浸出液，按常规回收浸出液中的金。则，金浸出率达到88.4％，硫代硫酸钠的消耗量为4.8kg/t矿石。
与现有技术中以铜氨作为添加剂时的硫代硫酸钠耗量(为29.6kg/t矿石)相比，其硫代硫酸钠的消耗量大为降低。
实施例3
a.将金精矿矿石(该矿石含金49.4g/t、含铜2.4％)80kg进行破碎，湿磨至矿石细度为-200目占95％，形成矿浆；
b.调节矿浆质量浓度至40％，按水量计，向矿浆中加入浸出剂硫代硫酸钠至0.3mol/dm3，再加入三乙烯四胺至0.0015mol/dm3、CuSO4·5H2O至铜(II)离子为0.015mol/dm3，形成三乙烯四胺合铜(II)配离子添加剂，调节pH为10，搅拌浸出12小时，得含金浸出液，按常规回收浸出液中的金。则，金浸出率达到87.3％，硫代硫酸钠的消耗量为4.5kg/t矿石。
与现有技术中以铜氨作为添加剂时的硫代硫酸钠耗量(为27.3kg/t矿石)相比，其硫代硫酸钠的消耗量大为降低。
实施例4
a.将含金岩矿(该矿石含金2.8g/t、含铜0.31％、含碳0.81％)100kg进行破碎，湿磨至矿石细度为-200目占90％，形成矿浆；
b.调节矿浆质量浓度至40％，按水量计，向矿浆中加入浸出剂硫代硫酸铵至1.3mol/dm3，再加入三乙烯四胺至0.09mol/dm3、CuSO4·5H2O至铜(II)离子为0.02mol/dm3，形成三乙烯四胺合铜(II)配离子作为添加剂，调节pH为10，搅拌浸出6小时，得含金浸出液，按常规回收浸出液中的金。则，金浸出率达到86.5％，硫代硫酸铵的消耗量为3.55kg/t矿石。
与现有技术中以铜氨作为添加剂时的硫代硫酸铵耗量(为29.3kg/t矿石)相比，其硫代硫酸铵的消耗量大为降低。
Claims (4)
1.一种以三乙烯四胺为添加剂的硫代硫酸盐提金方法，其特征在于经过下列步骤：
a.将矿石破碎，湿磨至矿石细度为-200目占90％以上，形成矿浆；
b.调节矿浆质量浓度至40％，按水量计，向矿浆中加入0.03～3mol/dm3的硫代硫酸盐浸出剂，再加入0.0015～0.09mol/dm3的三乙烯四胺与0.0015～0.03mol/dm3的Cu2+离子形成的三乙烯四胺合Cu2+配离子添加剂，调节pH至10-12，搅拌浸出6-24小时，得含金浸出液，按常规回收浸出液中的金。
2.根据权利要求1所述的硫代硫酸盐提金方法，其特征在于所述a步骤中的矿石为含金的砂矿或岩矿。
3.根据权利要求1所述的硫代硫酸盐提金方法，其特征在于所述b步骤中的Cu2+离子为CuSO4溶夜或CuCl2溶液中的Cu2+离子。
4.根据权利要求1所述的硫代硫酸盐提金方法，其特征在于所述b步骤中的硫代硫酸盐为Na2S2O3或(NH4)2S2O3。
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