CN101736133A

CN101736133A - 预熔型rh真空精炼脱硫剂及其使用方法

Info

Publication number: CN101736133A
Application number: CN200910251481A
Authority: CN
Inventors: 沈昶; 潘远望; 史怀远; 张晓峰; 刘学华; 舒宏富
Original assignee: Maanshan Iron and Steel Co Ltd
Current assignee: Maanshan Iron and Steel Co Ltd
Priority date: 2009-12-22
Filing date: 2009-12-22
Publication date: 2010-06-16

Abstract

本发明提供了一种预熔型RH真空精炼脱硫剂，其组分重量百分比为：CaO65～80％，CaF₂20～35％。所述脱硫剂的喷吹粉剂脱硫方法是：在脱氧合金化后，钢液循环3min开始喷吹脱硫剂，同时RH真空度控制在1000～3000Pa之间，喷完后将RH真空度调整到1000Pa以下，同时钢液再循环3～9min，脱硫剂的喷吹量为1～5kg/t钢。所述脱硫剂的真空室投入脱硫剂方法是在脱氧合金化后，在脱氧合金化后，钢液循环3min，然后往RH真空室一次性投入脱硫剂，投入后，钢液再循环3～9min，脱硫剂的加入量为2～8kg/t钢。前方法平均脱硫率50％，最高75％，后方法平均脱硫率38％，最高50％。

Description

预熔型RH真空精炼脱硫剂及其使用方法

技术领域

本发明属冶金中的精炼领域，尤其涉及RH真空精炼过程使用的预熔型RH真空精炼脱硫剂及其使用方法。

背景技术

钢液的脱硫一直是炼钢厂所关注的问题。RH真空处理时脱硫有其独特的优越性，主要表现在：1)RH内高真空使钢液中氧活度降低，更有利于脱硫；2)RH处理过程脱硫避开了顶渣，所受钢包顶渣影响相对较小；3)RH内脱硫处理由于隔绝大气而不会因钢液表面紊流而吸氮。目前RH处理过程脱硫的方法有RH喷吹脱硫粉剂和RH真空室投入脱硫剂两种。目前用于RH真空脱硫用的脱硫剂基本上都是以石灰和铝矾土为主要组成的脱硫剂，典型的如申请号：200710023020.0，名称：一种预熔型真空冶炼脱硫剂及其制备方法以及申请号：CN200510023269.2，名称：超低碳钢用RH真空处理深脱硫预熔渣及其制备方法等都属于这一类。但是该类脱硫剂碱度低，脱硫率低，不能满足RH真空精炼过程深脱硫的需要。

发明内容

为了克服现有技术的缺点，本发明提供一种预熔型RH真空精炼脱硫剂，使用该预熔型RH真空精炼脱硫剂，脱硫效果好，能满足RH真空精炼过程深脱硫的需要。本发明还提供其使用方法。

为解决上述技术问题，本发明提供一种预熔型RH真空精炼脱硫剂，其特征在于，其组分重量百分比为：CaO 65～80％，CaF₂ 20～35％。

本发明最优技术方案是，其组分重量百分比为：CaO 65％，CaF₂ 35％。

本发明提供一种预熔型RH真空精炼脱硫剂的使用方法，其特征在于，在脱氧合金化后，钢液循环3min开始喷吹脱硫剂，同时RH真空度控制在1000～3000Pa之间，喷完后将RH真空度调整到1000Pa以下，同时钢液再循环3～9min，脱硫剂的喷吹量为1～5kg/t钢。脱硫剂粒度要求为：90％以上的脱硫剂颗粒粒度小于1mm。

脱硫剂的喷吹量与钢液初始[S]含量有关，当钢液初始[S]＜0.006％时，脱硫剂加入量1.6kg/t钢；钢液初始[S]在0.006～0.0080％时，脱硫剂加入量2.5kg/t钢；钢液初始[S]在0.0081～0.0010％时，脱硫剂加入量3.5kg/t钢；钢液初始[S]＞0.0010时，脱硫剂加入量4～5kg/t钢。

本发明还提供另一种预熔型RH真空精炼脱硫剂的使用方法，其特征在于，在脱氧合金化后，在脱氧合金化后，钢液循环3min，然后往RH真空室一次性投入脱硫剂，投入后，钢液再循环3～9min，脱硫剂的加入量为2～8kg/t钢。所述脱硫剂粒度在30～50mm之间。

脱硫剂的投入量与钢液初始[S]含量有关，当钢液初始[S]＜0.006％时，脱硫剂加入量2kg/t钢；钢液初始[S]在0.006～0.0080％时，脱硫剂加入量3.5kg/t钢；钢液初始[S]在0.0081～0.0010％时，脱硫剂加入量4.5kg/t钢；钢液初始[S]＞0.0010时，脱硫剂加入量6-8kg/t钢。

采用预熔型RH真空精炼脱硫剂后，RH真空精炼喷吹粉剂脱硫平均脱硫率达到50％，最高达到75％，RH真空精炼真空室投入脱硫剂法脱硫，平均脱硫率达到38％，最高达到50％。

具体实施方式

为了满足深脱硫的需要，脱硫剂必须具有较高的硫容量Cs，单从脱硫角度考虑，以石灰和萤石组织的脱硫剂中％CaF₂在40～50左右为最佳组成。考虑脱硫剂中CaF₂对耐材寿命的影响，本发明脱硫剂的重量百分比为，CaO为：65～80％，CaF₂为20～35％，优先CaO 65～70％，CaF₂ 30～35％，最优含量为CaO 65％，CaF2 35％。脱硫剂粒度要求：1)对于RH采用喷吹粉剂法脱硫的，要求90％以上的颗粒粒度小于1mm，以满足喷吹的要求；2)对于RH真空室投入脱硫剂法脱硫的，要求粒度在30～50mm之间；经过试验证明，该脱硫剂具有较高的脱硫效率，对槽体的耐材侵蚀较小。脱硫工艺的技术方案为：RH真空精炼脱硫的效果与钢中的活度氧以及脱硫剂的用量有很大关系，为了保证脱硫的效果，脱硫应该在脱氧结束后进行脱硫，同时根据具体的钢种需要和钢中初始硫含量决定脱硫剂的用量；在喷吹法脱硫时，为了保证粉剂的利用率，适当降低RH的真空度，经过反复试验，喷吹脱硫剂时，RH真空度控制在1000～3000Pa之间，喷完后再将RH的真空度调整到1000Pa以下。

下面以两个实施例来进一步说明本发明。

实施例1

RH真空精炼喷吹粉剂脱硫

在马钢第一钢轧总厂RH真空精炼生产超低硫钢时，钢液循环3min开始喷吹脱硫剂，同时将真空度调整到3000Pa，喷完后将RH真空度调整到1000Pa以下，同时钢液再循环3～9min，脱硫剂的喷吹量按照下表1进行。RH平均脱硫脱硫率达到50％，最高达到75％。

表1脱硫剂的喷吹量/kg

初始[S]/％	＜0.006	0.006～0.0080	0.0081～0.0010	＞0.0010
初始[S]/％	＜0.006	0.006～0.0080	0.0081～0.0010	＞0.0010	脱硫剂kg/t	1.6	2.5	3.5	4～5

实施例2

RH真空精炼真空室投入脱硫剂法脱硫

在马钢第四钢轧总厂RH真空精炼超低硫钢时，钢液循环3min开始投入脱硫剂，投入完后钢液再循环3～9min，脱硫剂的投入量按照下表2进行。RH平均脱硫率达到38％，最高达到50％。

表2脱硫剂的喷吹量/kg

初始[S]/％	＜0.006	0.006～0.0080	0.0081～0.0010	＞0.0010
初始[S]/％	＜0.006	0.006～0.0080	0.0081～0.0010	＞0.0010	脱硫剂kg/t	2	3.5	4.5	6～8

Claims

1.一种预熔型RH真空精炼脱硫剂，其特征在于，其组分重量百分比为：CaO 65～80％，CaF₂20～35％。

2.如权利要求1所述的预熔型RH真空精炼脱硫剂，其特征在于，其组分重量百分比为：CaO 65～70％，CaF₂30～35％。

3.如权利要求1所述的超低碳钢用钢包顶渣还原改质剂，其特征在于，其组分重量百分比为：CaO 65％，CaF₂35％。

4.一种权利要求1所述的预熔型RH真空精炼脱硫剂的使用方法，其特征在于，在脱氧合金化后，钢液循环3min开始喷吹脱硫剂，同时RH真空度控制在1000～3000Pa之间，喷完后将RH真空度调整到1000Pa以下，同时钢液再循环3～9min，脱硫剂的喷吹量为1～5kg/t钢。

5.如权利要求4所述的预熔型RH真空精炼脱硫剂的使用方法，其特征在于，所述脱硫剂粒度要求为：90％以上的脱硫剂颗粒粒度小于1mm。

6.如权利要求4所述的预熔型RH真空精炼脱硫剂的使用方法，其特征在于，当钢液初始[S]＜0.006％时，脱硫剂加入量1.6kg/t钢；钢液初始[S]在0.006～0.0080％时，脱硫剂加入量2.5kg/t钢；钢液初始[S]在0.0081～0.0010％时，脱硫剂加入量3.5kg/t钢；钢液初始[S]＞0.0010时，脱硫剂加入量4～5kg/t钢。

7.一种权利要求1所述的预熔型RH真空精炼脱硫剂的使用方法，其特征在于，在脱氧合金化后，在脱氧合金化后，钢液循环3min，然后往RH真空室一次性投入脱硫剂，投入后，钢液再循环3～9min，脱硫剂的加入量为2～8kg/t钢。

8.如权利要求7所述的预熔型RH真空精炼脱硫剂的使用方法，其特征在于，所述脱硫剂粒度在30～50mm之间。

9.如权利要求7所述的预熔型RH真空精炼脱硫剂的使用方法，其特征在于，当钢液初始[S]＜0.006％时，脱硫剂加入量2kg/t钢；钢液初始[S]在0.006～0.0080％时，脱硫剂加入量3.5kg/t钢；钢液初始[S]在0.0081～0.0010％时，脱硫剂加入量4.5kg/t钢；钢液初始[S]＞0.0010时，脱硫剂加入量6-8kg/t钢。