CN101734504A - 轮胎成型机胎体层胶料对中装置及使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明为轮胎成型机胎体层胶料对中装置及使用方法。本装置的2根中空的对中吹风管平行于输送带行进方向，与输送带中心线的距离相等。平行的2根导向轴及处于其之间的丝杆穿过2根对中吹风管。导向轴和丝杆两端安装于机架、与输送带行进方向垂直、处于输送带上方。丝杆经同步带驱动机构与电机连接。双向螺纹丝杆上的2螺母分别与2根对中吹风管连接。对中吹风管内侧下方均匀分布着吹风孔，对中吹风管有进气接头与压缩气源连接。其使用方法为：胶料移动到本对中装置下方，输送带停止，接通压缩气源向胶料侧下方吹风。同时丝杆转动对中吹风管逐渐夹紧，吹风将胶料托起，对中吹风管夹挤将胶料对中。本发明纠偏效率高，精度高，不影响胶料形态。

Description

轮胎成型机胎体层胶料对中装置及使用方法

(一)技术领域

本发明涉及一种轮胎成型机技术领域，具体为适用于巨胎生产的一种轮胎定型机胎体层胶料对中装置及其使用方法。

(二)技术背景

传统的轮胎成型机胎体层胶料对中采用的是普通的机械限位对中和机械调整对中的方式。机械限位对中采用可以调整距离的万向球或者轴承限定好对中的尺寸，当胶料通过时强制性的将其限定在对中的尺寸中，限位距离的调整是通过左右丝杆的同步转动来实现的。机械调整对中采用红外线或者电子摄像头检测胶料的实际偏移量，通过直线电机带动调整滚筒沿着输送架的轴向移动进行连续的调整。这两种胎体层胶料对中方式广泛应用于中小型轮胎成型机、裁断机和胎面线的输送过程中。

但是在巨胎成型时由于胶料过宽过重，采用现有的机械限位对中势必会使胶料产生褶皱。机械调整对中虽然可以实现巨胎的胎体层胶料纠偏，但要求另外单独制作一套针对巨胎的胶料调整架，而且由于成型机设备尺寸范围受限，难以满足机械调整对中要求，且机械调整对中装置的结构复杂，增加了设计和生产成本。

(三)发明内容

本发明的目的是设计一种轮胎成型机胎体层胶料对中装置，包括套在导向轴和丝杆上的对中吹风管，通过向输送带上的胶料侧下方吹风，实现巨胎胎体层胶料的自动对中。

本发明的另一目的是设计本发明轮胎成型机胎体层胶料对中装置的使用方法。

本发明设计的轮胎成型机胎体层胶料对中装置包括导向轴、支承座、电机及同步带传动机构，还包括丝杆、对中吹风管。两根导向轴两端固定于机架上的支承座，导向轴与输送带行进方向垂直、处于表面为水平的输送带上方；导向轴下方轮廓切线与输送带的间隙60mm～80mm。2根中空的对中吹风管平行于输送带行进方向，且与输送带中心线的距离相等。2根导向轴分别在前后穿过2根对中吹风管，起到支撑的作用。丝杆位于2根导向轴之间、穿过2根对中吹风管，其两端安装于固定于机架上的轴承座，机架底部的电机经同步带驱动机构与丝杆驱动连接。丝杆与导向轴平行。丝杆分为左右2段，两段上的螺纹方向相反，其上各有螺母，2螺母分别与2根对中吹风管连接。丝杆向某个方向转动时，左右螺母移动方向相反。对中吹风管为空心管，其内侧下方均匀分布着吹风孔，吹风孔排列为与输送带中心线平行的直线，首尾端吹风孔的距离等于或大于胶料的长度。吹风孔与输送带表面所处平面的距离为2～5mm。对中吹风管有进气接头与压缩气源连接。

所述各吹风孔的直径为1mm～3mm，各吹风孔中心的间距为100mm～120mm为宜，其数量由通气流量计算得出。吹风孔的中心线与水平面呈30度～45度角，以保证工作时吹风孔吹出的风朝向胶料侧下方。

压缩气源的气压为0.6MPa～0.8MPa。

为了让对中吹风管在导向轴上平滑移动，每根导向轴上还套有左右导向套，导向套的外端与对中吹风管连接，每个导向套的长度为2根导向轴间距的1/6至1/5。当对中吹风管向内或向外移动时，对中吹风管连接的导向套在导向轴上滑动。

对中吹风管为截面为矩形的中心管，吹风孔位于对中吹风管矩形内侧下角。

本发明轮胎成型机胎体层胶料对中装置的使用方法如下：

A、对中吹风管处于外侧初始位置，即对中吹风管内侧处于下方输送带中心线两侧胶料标准宽度之外50mm～90mm，并且对中吹风管外侧处于输送带边缘之内。

B、输送带上的胶料移动到本对中装置下方，胶料的前端处于对中吹风管最前的吹风孔之后，胶料的尾端处于对中吹风管最后的吹风孔之前，整条胶料处于对中吹风管的工作范围内，输送带停止输送，接通压缩气源，向胶料侧下方吹风。

C、吹风的同时丝杆转动，2螺母向中心移动对中吹风管，逐渐向内夹紧，两侧对中吹风管的吹风作用在输送带的胶料两侧下形成一气层将胶料向上托起，减少了胶料与输送带之间的摩擦力，对称地处于输送带中心线两侧的对中吹风管夹挤胶料，很轻松的将胶料轴向移动对中，不会使胶料产生褶皱。对中吹风管向内移至其矩形内侧面与胶料外侧面平齐，以激光标尺为基准，对中管内侧面与激光标尺线平齐，电机停止。胶料处于二平行夹紧的对中吹风管之间，实现了对中。

D、对中完成后，丝杆反向转动，2螺母带动对中吹风管向左右外侧移动退回初始位置，输送带继续向前输送。

本发明轮胎定型机胎体层胶料对中装置及其使用方法的优点为：1、结构简单，拆装维修方便，成本低；2、纠偏效率高，精度高，且不会影响胶料表面形态；3、特别是对于传统纠偏方式无法处理的，较宽较重的巨胎的钢丝胎体层胶料，均可完成对中。

(四)附图说明

图1为本轮胎定型机胎体层胶料对中装置实施例俯视图，此图中对中吹风管处于初始位置。

图2为图1中对中吹风管移至夹紧位置。

图3为图1的A向视图。

图4为图2中M部分放大示意图。

图5为对中吹风管与丝杆螺母连接处截面放大示意图。

图内标号为：1、对中吹风管，2、导向套，3、丝杆，4、同步带驱动机构，5、电机，6、导向轴，7、支承座，8螺母，9输送带、10胶料。

(五)具体实施方式

轮胎定型机胎体层胶料对中装置的实施例

本轮胎定型机胎体层胶料对中装置的实施例如图1至图3所示，包括支承座7、导向轴6、丝杆3、同步带驱动机构4、对中吹风管1、导向套2。两根导向轴6两端固定于机架上的支承座7，导向轴6与输送带9行进方向垂直、处于输送带9上方，其下方圆切线与输送带9表面的间隙为70mm。2根对中吹风管1平行于输送带9行进方向，且与输送带9中心线的距离相等。在安装时为保证两对中吹风管的平行度要求，以现场激光标尺线为基准来调整。2根导向轴6分别在前后穿过2根对中吹风管1，起到支撑的作用。每根导向轴6上还套有左右2个导向套2，导向套2的外端有底座与对中吹风管1连接，导向套2为加装铜套的滚筒，能够套在导向轴上轻松自由滑动，每个导向套2的长度为2根导向轴间距的1/5。丝杆3位于2根导向轴6之间、穿过2根对中吹风管1，其两端安装于固定于机架上的轴承座，机架底部的电机5经同步带驱动机构4与丝杆3驱动连接。电机5为减速电机，其安装位置要保证不妨碍操作工的正常工作，调节电机的转速即可调整对中吹风管1的移动速度。丝杆3与导向轴6平行。丝杆3分为左右2段，两段上的螺纹方向相反，其上各有螺母8，2螺母8分别与2根对中吹风管1连接。对中吹风管1为截面为矩形的空心管，吹风孔位于对中吹风管矩形内侧下角。对中吹风管矩形底面(或说吹风孔)与输送带表面所处表面的距离为4mm。输送带上的胎体层钢丝胶料厚度可达8～10mm。各吹风孔直径为2mm，吹风孔中心的间距为100mm，吹风孔排列为与输送带中心线平行的直线，首尾端吹风孔的距离大于胶料10的长度。如图4所示，吹风孔中心线与水平面呈45度角。每根对中吹风管1外侧面各有6个进气接头与压缩气源连接。压缩气源的气压为0.8MPa。

为保证工作高度，如图4、图5所示，对中吹风管1分为上下两部分，上部为普通矩形管，下部为两端封闭不漏气的矩形管，上下两部焊接为一体。导向轴6与丝杆3从上部矩形管穿过，支撑和驱动对中吹风管1。下部的矩形管内侧下角为吹风孔，外侧安装进气接头，与外部压缩气源相连。

本装置可全手动控制，也可以在机架上对应对中吹风管1外侧和内侧的两极限位置处安装行程开关或者光电开关，行程开关或者光电开关与电机5的控制机构连接。当对中吹风管1行进到外侧或内侧极限位置，行程开关或者光电开关自动控制电机5的启停，从而控制对中吹风管1的行止；对中精度控制在±2mm。

轮胎定型机胎体层胶料对中装置使用方法的实施例

本轮胎成型机胎体层胶料对中装置的使用方法实施例如下：

A、如图1所示，对中吹风管1处于外侧初始位置，即对中吹风管1的内侧处于下方输送带9中心线两侧胶料10标准宽度之外80mm，对中吹风管1外侧处于输送带边缘内10mm。

B、输送带9上的胶料10移动到本对中装置下方，胶料10的前端处于对中吹风管1最前的吹风孔之后，胶料10的尾端处于对中吹风管1最后的吹风孔之前，输送带9停止输送，接通压缩气源，向胶料10侧下方吹风。压缩气源的气压为0.8MPa。

C、吹风的同时丝杆3转动，2螺母8向中心移动对中吹风管1，逐渐向内夹紧，至对中吹风管1的矩形内侧面与胶料10外侧面平齐，完成对中，如图2所示。

D、对中完成后，丝杆3反向转动，2螺母8带动对中吹风管1向左右外侧移动退回初始位置，输送带9继续向前输送。

上述实施例，仅为对本发明的目的、技术方案和有益效果进一步详细说明的具体个例，本发明并非限定于此。凡在本发明的公开的范围之内所做的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.轮胎定型机胎体层胶料对中装置，包括支承座(7)、导向轴(6)、电机(5)及同步带传动机构(4)，其特征在于：

还包括丝杆(3)、对中吹风管(1)，两根导向轴(6)两端固定于机架上的支承座(7)，导向轴(6)与输送带(9)行进方向垂直、处于表面为水平的输送带(9)上方，其下方圆切线与输送带(9)的间隙为60mm～80mm；2根对中吹风管(1)平行于输送带(9)行进方向，且与输送带(9)中心线的距离相等；2根导向轴(6)分别在前后穿过2根对中吹风管(1)，驱动丝杆(3)位于2根导向轴(6)之间、穿过2根对中吹风管(1)，其两端安装于固定于机架上的轴承座，机架底部的电机(5)经同步带驱动机构(4)与丝杆(3)驱动连接；丝杆(3)与导向轴(6)平行；丝杆(3)分为左右2段，两段上的螺纹方向相反，其上各有螺母(8)，2螺母(8)分别与2根对中吹风管(1)连接；对中吹风管(1)为截面为矩形的空心管，吹风孔位于对中吹风管(1)矩形内侧下角；吹风孔与输送带表面所处表面的距离为3mm～5mm；吹风孔排列为与输送带(9)中心线平行的直线，首尾端吹风孔的距离大于胶料(10)的长度；每根对中吹风管(1)外侧面有进气接头与压缩气源连接。

2.根据权利要求1所述的轮胎定型机胎体层胶料对中装置，其特征在于：

所述每根导向轴(6)上还套有左右2个导向套(2)，导向套(2)的外端与对中吹风管(1)连接，每个导向套(2)的长度为2根导向轴(6)间距的1/6至1/5。

3.根据权利要求2所述的轮胎定型机胎体层胶料对中装置，其特征在于：

所述导向套(2)为加装铜套的滚筒，其外端有底座。

4.根据权利要求1或2所述的轮胎定型机胎体层胶料对中装置，其特征在于：

所述各吹风孔直径为1mm～3mm，各吹风孔中心的间距为100mm～120mm。

5.根据权利要求1或2所述的轮胎定型机胎体层胶料对中装置，其特征在于：

所述各吹风孔中心线与水平面呈30度～45度角。

6.根据权利要求1或2所述的轮胎定型机胎体层胶料对中装置，其特征在于：

压缩气源的气压为0.6MPa～0.8MPa。

7.根据权利要求1或2所述的轮胎定型机胎体层胶料对中装置，其特征在于：

所述对中吹风管(1)分为上下两部分，上部为普通矩形管，下部为两端封闭不漏气的矩形管，上下两部焊接为一体；导向轴(6)与丝杆(3)从上部矩形管穿过，下部的矩形管内侧下角为吹风孔、外侧安装进气接头。

8.根据权利要求1或2所述的轮胎定型机胎体层胶料对中装置，其特征在于：

所述机架上对应对中吹风管(1)外侧和内侧的两极限位置处安装行程开关或者光电开关，行程开关或者光电开关与电机(5)的控制机构连接。

9.根据权利要求1或2所述的轮胎定型机胎体层胶料对中装置的使用方法，其特征在于使用步骤如下：

A、对中吹风管(1)处于外侧初始位置，即对中吹风管(1)内侧处于下方输送带(9)中心线两侧胶料(10)标准宽度之外50mm～90mm，并且对中吹风管(1)外侧处于输送带(9)边缘之内；

B、输送带(9)上的胶料(10)移动到本对中装置下方，胶料(10)的前端处于对中吹风管(1)最前的吹风孔之后，胶料(10)的尾端处于对中吹风管(1)最后的吹风孔之前；输送带(9)停止输送，接通压缩气源，向胶料(10)侧下方吹风；

C、吹风的同时丝杆(3)转动，2螺母(8)向中心移动对中吹风管(1)，逐渐向内夹紧，至对中吹风管(1)的矩形内侧面与胶料(10)外侧面平齐，完成对中；

D、对中完成后，丝杆(3)反向转动，2螺母(8)带动对中吹风管(1)向左右外侧移动退回初始位置，输送带(9)继续向前输送。

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