CN101733919A - 一种含颗粒熔胶的注塑方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及熔胶注塑领域，具体地，本发明涉及一种含颗粒熔胶的注塑方法。根据本发明的注塑方法熔胶和用0.5-1.5bar的压缩空气加压注塑热熔胶的步骤。根据本发明的方法所需设备经济、实用、可操作性强，对原料的要求不高，可以利用带有小颗粒杂质的原料，及大颗粒状原料，实现了熔胶注塑含有小颗粒杂质的热熔胶。

Description

一种含颗粒熔胶的注塑方法

技术领域

本发明涉及熔胶注塑领域，具体地，本发明涉及一种含颗粒熔胶的注塑方法。

背景技术

现有的诺信喷胶系统(装箱机、贴管机)由于长时间使用产生的杂质会堵胶嘴(胶嘴直径0.35-0.45MM)，因此需定期护养清理，清理热熔胶胶箱、胶管内的杂质胶，而排出的胶因为含小颗粒杂质无法二次使用，且现有工艺方法都无法处理带有小颗粒杂质的胶。手持手工胶枪的口径要比诺信喷胶系统胶嘴的口径大的多(手工胶枪胶嘴0.5-1.5MM)，如果能把护养时排出的带有小颗粒杂质的胶注塑成手工胶枪用的胶棒，由于胶棒易于储存，使用方便，就能二次利用以前必须废弃的胶。现有胶棒的制作方法是挤出方法，将热熔胶颗粒经过加热熔化后，利用螺旋杆挤出成形再冷却，其工艺方法所需设备在料斗下方安装有螺旋推进下料机构，其中的推进螺杆与料斗的搅拌轴传动连接；在螺旋推进下料机构的周围，设置有带有进水口和出水口的冷却水循环水套；所述螺旋推进下料机构下方连接有带有加热装置的挤出机，挤出机的挤出螺杆的外端传动连接有挤出动力装置；挤出机的输出端连接挤出机头，挤出机头、输出端连接冷却水槽，冷却水槽的出料端依次连接第一牵引辊、和第二牵引辊。在动力作用下通过螺旋推进下料机构将混合后的物料强行推入到挤出机中，设备体积大零部件多，维护点多，故障率高，价格昂贵，其工艺方法要求的原料必须是杂质度较低，原料纯度高，最好是小颗粒状，否则下料不畅，并且熔化不均，达不到良好的生产效果。

发明内容

为了解决含小颗粒杂质的热熔胶不能回收利用，及挤出方法的不适用的问题，本发明的发明人提供了一种适于含小颗粒熔胶注塑的方法，此熔胶注塑方法所需设备经济、实用、可操作性强，对原料的要求不高，可以利用带有小颗粒杂质的原料，及大颗粒状原料。

根据本发明的含颗粒熔胶的注塑方法包括以下步骤：

1)熔胶，熔化含颗粒的胶体；

2)加压注塑，用0.5-1.5bar的压缩空气将熔化的热熔胶顶入模具，然后冷却。

具体地，根据本发明的方法，将热熔胶利用温度控制加热装置(温控装置需要闭环控制，温度传感器检测熔胶温度达到时自动切断电源)进行熔胶(80-145℃加热时间40-80分钟，不同热熔胶熔化温度不同、熔胶时间也不同。例：波士胶80-100℃加热40分钟)后，用压缩空气(0.5-1.5bar不同胶粘度不同压力也不同。例：波士胶0.5bar)加压的方法将熔化的热熔胶顶入模具，然后将灌满熔料的模具进行自然冷却或水冷却(0-5℃冷却5-15分钟，注塑不同体积不同热熔胶所用时间也不同。例：波士胶冷却水温3-5℃时间5-10分钟)。特别注意在熔胶注塑过程中由于熔胶里杂质及水份原因有时会产生少量气泡，这时应该等待10-15分钟进行注塑(灌注模具冷却)。加热时温度控制加热装置设定上限值不得高于200℃，否则所熔化的热熔胶会变性。

优选地，根据本发明的方法，其中，所述含颗粒的熔胶为带有小颗粒杂质并且体积不规则的波士胶，利用温度控制加热装置在80-100℃加热40分钟，然后用压缩空气0.3-0.5bar加压将熔化的热熔胶顶入模具，然后将灌满熔胶的模具进行水冷却，冷却水温3-5℃时间5-10分钟。

具体地，本发明使用的熔胶注塑装置可以利用电能转换为热能将凝固的热熔胶(其它凝固物质也可)熔化，利用温度控制器来控制熔胶的温度，利用压缩空气加压的方法(因为热熔胶属于高黏度液体，自流能力很低)将热熔胶顶入模具中，灌满热熔胶的模具放入冷却水槽中，冷却后的胶就形成了用于手工胶枪使用的胶棒。

所述熔胶注塑装置包括：熔料罐4、添料口1、压缩空气加压管2、熔料加热器6、管路加热器10、熔料出口截止阀8、压缩空气罐和胶棒成形模具；

所述的熔胶罐4的上端设有添料口1、底部内设有加热器6、底部管路上设有熔料出口截止阀8，所述的熔胶罐4的底部管路和熔料出口截止阀8附近设置有管路加热器10；

所述的熔胶罐4的侧壁上固定连接压缩空气加压管2，用于连通压缩空气罐；

所述的熔胶罐4的熔料出口截止阀8外接胶棒成形模具。

作为上述技术方案的一种改进，所述的熔胶罐4内还设有温度控制器5，用于控制熔胶罐4内的加热温度。

作为改进，所述的熔胶注塑装置还设有设备保护开关，该设备保护开关串联在由熔料加热器6和管路加热器10并联后串联温度控制器5的闭环电路上，用于控制熔化物体注塑成形。

作为改进，所述的管路加热器10为卤钨灯管。

作为改进，所述的胶棒成形模具为扣合式胶棒成形模具。

作为改进，所述的熔胶注塑装置还设置由壳体7、以及壳体7下方的地脚9，用于调节装置的平衡。

现有熔胶注塑方法存在所需设备体积大零部件多、维护点多、故障率高等缺陷，而且其要求的原料必须是杂质度较低，原料纯度高，最好是小颗粒状，否则下料不畅，并且熔胶不均，达不到良好的生产效果，这限制了含小颗粒的胶体的回收利用。根据本发明的方法所需设备经济、实用、可操作性强，对原料的要求不高，可以利用带有小颗粒杂质的原料，及大颗粒状原料，实现了熔胶注塑含有小颗粒杂质的热熔胶。

附图说明

图1是本发明使用的熔胶注塑装置的结构示意图。

附图标识

1、添料口     2、压缩空气加压管  3、熔料罐固定卡子

4、熔胶罐     5、温度控制器      6、加热器

7、壳体       8、出口截止阀      9、地脚

10、卤钨灯管

具体实施方式

实施例1

将热熔胶系统(如诺信喷胶系统)在进行护养时排出的带有小颗粒杂质的波士胶(波士胶芬得利粘合剂有限公司生产)利用温度控制加热装置在85-90℃进行熔化40分钟后，用0.5bar压缩空气加压的方法将熔化的波士胶顶入模具，控制压缩空气的压力为0.5bar，这样压缩空气不会混入熔胶中，也不会导致注塑出的胶棒因含有气泡而质量不好，同时这样的流速适于连续生产，提高了生产效率。然后将灌满波士胶的模具在3℃进行自然冷却或水冷却10分钟。熔胶注塑后的胶棒在手工胶枪上使用，经过实验可以达到诺信喷胶系统的封合效果，说明回收利用的带有小颗粒杂质的波士胶经过本发明提供的方法制作后可以达到良好的使用效果。

可以使用如图1所示的熔胶注塑装置实现上述过程，所述装置包括：熔料罐4、加热器6、卤钨灯管10、温度控制器5、设备保护开关、熔料出口截止阀8，添料口1，压缩空气加压管2，壳体(外罩)7、熔料罐固定卡子3、地脚9组成。该设备是将二次回收的热熔胶通过添料口1加入熔胶罐4中，由加热器6对热熔胶加热、由熔料罐底部的卤钨灯管10为熔料出口截止阀8及熔料罐底部管路加热，加热温度由温度控制器5控制，熔料完成后将温度控制器5调至低温温度，通过压缩空气加压管2给熔料罐中的热熔胶加压，熔胶通过罐底部管路、熔料出口截止阀8灌入扣合式胶棒成形模具中，灌注后的模具放入凉水中冷却，当熔胶凝固后打开模具将胶棒取出。该设备用于注塑胶棒或其它材质柱形注塑。

实施例2

将用于各工厂贴管设备使用的热熔胶系统(如诺信喷胶系统)在进行护养时排出的带有小颗粒杂质的热熔胶(中山诚泰化工科技有限公司生产)利用温度控制加热装置在90-95℃进行熔化45分钟后，用0.8bar压缩空气加压的方法将熔化的波士胶顶入模具，使用在此压力下的压缩空气，不会使空气混入熔胶中，注塑出的胶棒也不会因含有气泡而质量不好，同时这样的流速适于连续生产，提高了生产效率，低于0.5bar不流动或流动缓慢，不能连续生产，降低了生产效率。然后将灌满波士胶的模具在5℃进行自然冷却或水冷却8-10分钟。熔胶注塑后的胶棒在手工胶枪上使用，经过实验可以达到诺信喷胶系统的封合效果，说明回收利用的带有小颗粒杂质的热熔胶经过本发明的方法制作后可以达到良好的使用效果。

可以使用如图1所示的熔胶注塑装置实现上述过程。

实施例3

采用本发明的熔胶注塑方法利用带有小颗粒杂质并且不规则体积、形状均可的石蜡原料，在使用温度控制加热装置熔化后，用1.5bar压缩空气加压的方法将熔化的原料顶入各种形状的模具，然后进行自然冷却或水冷却，可制作蜡像等工艺品，或用于其它用途。

可以使用如图1所示的熔胶注塑装置实现上述过程。

实施例4

采用本发明的熔胶注塑方法利用用于物理及化学性质等同于热熔胶的带有小颗粒杂质并且不规则体积、形状的原料，在使用温度控制加热装置熔化后，用1.2bar压缩空气加压的方法将熔化的原料顶入各种形状的模具，然后进行自然冷却或水冷却，可用于所需用途。

可以使用如图1所示的熔胶注塑装置实现上述过程。

Claims (4)

1.一种含颗粒熔胶的注塑方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

1)熔胶，熔化含颗粒的胶体；

2)加压注塑，用0.5-1.5bar的压缩空气将熔化的热熔胶顶入模具，然后冷却。

2.根据权利要求1所述的含颗粒熔胶的注塑方法，其特征在于，熔胶后放置10-15分钟后再进行加压注塑。

3.根据权利要求1所述的含颗粒熔胶的注塑方法，其特征在于，在不高于200℃的温度下熔胶。

4.根据权利要求1所述的含颗粒熔胶的注塑方法，其特征在于，所述熔胶为波士胶，加压注塑使用0.5bar的压缩空气。

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