CN101733365B - 一种摇枕、侧架整体芯制作及下芯工艺 - Google Patents
一种摇枕、侧架整体芯制作及下芯工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN101733365B CN101733365B CN 200810175859 CN200810175859A CN101733365B CN 101733365 B CN101733365 B CN 101733365B CN 200810175859 CN200810175859 CN 200810175859 CN 200810175859 A CN200810175859 A CN 200810175859A CN 101733365 B CN101733365 B CN 101733365B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- core
- bolster
- under
- side frame
- bogie side
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Abstract
本发明属于铸造工艺及柔性制造技术领域，为一种摇枕、侧架整体芯制作及下芯工艺。该工艺主要包括一条酯硬化造型生产线和一条机器人锁芯、下芯生产线。该工艺采用酯硬化水玻璃砂自硬工艺在造型生产线上将摇枕、侧架原多片砂芯分别整合成上下片制出，经表干放置一定时间后，输送至机器人锁芯、下芯生产线，通过三维激光扫描精确定位，机器人完成砂芯锁芯操作，随后将锁好的整体砂芯精确放入砂模型腔。本发明的优点：操作过程中激冷材料好放置，退让性好，铸件裂纹倾向小，实现了摇枕、侧架重要部位及其扩展区域在内的内腔无披缝、无台阶，消除了由于内腔披缝、台阶带来的裂纹等缺陷，减少了芯撑使用数量，保证了铸件壁厚尺寸精度。
Description
技术领域
本发明属于铸造工艺及柔性制造技术领域，涉及一种摇枕、侧架整体芯制作及下芯工艺。
背景技术
目前国内铁路行业在摇枕、侧架生产中采用的整体芯制作工艺主要有以下几种：
1采用树脂砂冷芯盒射芯方式制芯，用手工夹具下芯；
2采用树脂砂冷芯盒壳型制芯，用机械定位机械下芯；
3采用水玻璃砂酯硬化盒内挤压成型或盒内锁芯制芯(长度方向L、D需要分段)，采用手工夹具下芯；
上述几种整体芯制作工艺的缺点在于，树脂砂射芯及壳型制芯时，操作过程中激冷材料不好放置，砂芯退让性不好，铸件裂纹倾向大，另外树脂砂会产生一种对人体有害的有毒气体；酯硬化盒内挤压成型或盒内挤压锁芯效率比较低；下芯精度不高，劳动强度大，砂芯容易损坏，手工夹具下芯效率低；机械定位下芯设备不能与现有大多数厂家的造型制芯生产线柔性结合，不易推广使用。
发明内容
本发明的技术方案是为了克服现有技术中存在的铸件内腔普遍存在横向、纵向披缝、台阶、砂眼，壁厚不易保证等技术问题，还有可能形成裂纹源的缺点，提出一种摇枕、侧架整体芯的制作及下芯工艺，适应用于铁路车辆用摇枕、侧架整体芯砂芯的制作及下芯，实现了砂芯的抓取、搬运、锁芯及下芯过程机械自动化、智能化生产，极大地提高了下芯精度及速度。
本发明的技术方案：
一种摇枕、侧架整体芯的制作及下芯工艺，该工艺包括一条酯硬化水玻璃砂整体芯制芯生产线和一条机器人锁芯、下芯生产线；其中：
所说的酯硬化水玻璃砂整体芯制芯生产线具体步骤如下：
第一步：生产线上先将预先制作好的芯骨放入摇枕下芯盒和摇 枕上芯盒中，冷铁、铬矿砂放入摇枕下芯盒和摇枕上芯盒中砂芯易形成缩松、缩孔等缺陷的热节部位；
第二步：启动混砂机混制芯砂，填入摇枕下芯盒和摇枕上芯盒，然后在震实台经微震震实后，将分型面凸起的砂子刮平，加装摇枕下砂芯随形垫块和摇枕上砂芯随形垫块后，盖上托芯板形成摇枕下芯盒体和摇枕上芯盒体；
第三步：由一次转运小车将摇枕下芯盒体和摇枕上芯盒体输送至一次表干炉进行初表干；
第四步：经烘干的摇枕下芯盒和摇枕上芯盒中的摇枕下砂芯和摇枕上砂芯有了一定的初始强度后进入翻转起模机；
第五步：翻转起模机将摇枕下芯盒和摇枕上芯盒与摇枕下砂芯和摇枕上砂芯、摇枕下砂芯随形垫块和摇枕上砂芯随形垫块及托芯板分离；
第六步：分离后的摇枕下砂芯和摇枕上砂芯、摇枕下砂芯随形垫块和摇枕上砂芯随形垫块与托芯板一体，简称摇枕下芯板体或摇枕上芯板体；再由二次转运小车输送至二次表干炉进行二次表干；经二次表干后的摇枕下芯板体和摇枕上芯板体在辊道上放置6-8小时后，输送至机器人锁芯、下芯生产线；
所说的机器人锁芯、下芯生产线包括摇枕锁芯、下芯生产过程和侧架锁芯、下芯生产过程两部分，具体步骤如下：
(1)摇枕锁芯、下芯生产过程：
第一步：首先将摇枕下芯板体由摇枕型芯上料工位输送至摇枕型芯工作工位；
第二步：摇枕机器人对摇枕下芯板体上的摇枕下砂芯工艺设定的特征面进行三维激光扫描，并将摇枕下砂芯空间坐标信息返回中控室，中控室通知摇枕机器人；
第三步：摇枕机器人接到指令后在四个摇枕砂芯圆台位置抓取摇枕下砂芯，并以长度L方向为轴平稳翻转180度放置于摇枕中转台；
第四步：然后摇枕机器人抓手退出后，调整位置姿态，再将摇枕下砂芯从摇枕中转台抓至摇枕锁芯工作台；与此同时，摇枕下芯板体从摇枕型型芯工作工位输送至摇枕型芯下料工位，摇枕上芯板体从摇枕型芯上料工位输送至摇枕型芯工作工位；
第五步：摇枕机器人返回摇枕型芯工作工位，抓取摇枕上芯板体上的摇枕上砂芯，并与先前抓取至摇枕锁芯工作台上的摇枕下片砂芯精确对正组合，完成摇枕整体芯的合片；此时工人沿砂芯分型面刷涂料；与此同时，摇枕机器人对已进入摇枕型芯工作工位的摇枕砂型特征面进行三维激光扫描，确定摇枕砂型的型腔坐标；
第六步：再由摇枕机器人抓取摇枕锁芯工作台上合完的摇枕整体芯精确下入摇枕砂型；摇枕砂型从摇枕型芯工作工位输送至摇枕型芯下料工位待吊装，此时摇枕整体芯的制作与下芯完毕；
(2)侧架锁芯、下芯生产过程：
侧架上砂芯和或侧架下砂芯制作除不加随形垫块外，其余步骤与摇枕上砂芯和或摇枕下砂芯制作相同；侧架机器人抓取侧架上砂芯、侧架下砂芯的抓取位置在侧架大三角孔立柱面上，抓取面为平面；其余制作步骤与摇枕锁芯、下芯生产过程相同。
所说的芯砂与铬矿砂的制备步骤中芯砂采用的是硅砂改性水玻璃酯硬化，铬矿砂为铬矿砂改性水玻璃酯硬化；所说的摇枕、侧架砂型型模均为一模两件；所说的托芯板与摇枕上芯盒、摇枕下芯盒靠定位销和定位孔定位联接；侧架芯盒直接加盖托芯板步骤中托芯板与侧架芯盒靠定位销和定位孔定位联接。
本发明的有益效果：本发明的方法是用一个砂芯取代原来的多个砂芯的工艺，实现了摇枕、侧架重要部位及其扩展区域在内的内腔无披缝、无台阶，消除了由于内腔披缝、台阶带来的裂纹等缺陷，减少了芯撑使用数量，保证了铸件壁厚尺寸精度，提高了列车运行的安全性。
附图说明
本发明共有13幅附图。
图1.本发明中酯硬化水玻璃砂摇枕、侧架整体芯制芯生产线；
图2.本发明中摇枕、侧架机器人锁芯、下芯生产线；
图3.摇枕下芯盒体25示意图；
图4.摇枕上芯盒体26示意图；
图5.侧架上下芯盒体27示意图；
图6.摇枕下芯板体28示意图；
图7.摇枕上芯板体29示意图；
图8.侧架上下芯板体30示意图；
图9.摇枕整体芯上砂芯39示意图；
图10.摇枕整体芯下砂芯40示意图；
图11.侧架整体芯上砂芯42示意图；
图12.侧架整体芯下砂芯43示意图；
图13.本发明摇枕、侧架整体芯砂芯的制作及下芯工艺的框图。
具体实施方式
本发明的摇枕、侧架整体芯砂芯的制作及下芯工艺如图13所示，该工艺包括如图1所示的一条酯硬化水玻璃砂整体芯制芯生产线和如图2所示的一条机器人锁芯、下芯生产线。
如图1所示，制芯生产线为：混砂机1、震实台2、一次转运小车3、一次表干炉4、翻转起模机5、二次转运小车6、二次表干炉7、存放辊道8。
如图2所示的机器人锁芯、下芯生产线为：摇枕型芯上料工位9、摇枕型芯工作工位10、摇枕机器人11、中控室12、摇枕中转台13、摇枕锁芯工作台14、摇枕砂型15、摇枕型芯下料工位16。
侧架型芯上料工位17、侧架型芯工作工位18、侧架机器人19、中控室12、侧架中转台20、侧架锁芯工作台21、侧架砂型22、侧架型芯下料工位23。
如图1所示的酯硬化水玻璃砂整体芯制芯生产线，具体步骤如下：
第一步：在制芯生产线上先将预先制作好的芯骨放入摇枕下芯盒33和摇枕上芯盒36中，冷铁、铬矿砂放入摇枕下芯盒33和摇枕上芯盒36中砂芯易形成缩松、缩孔等缺陷的热节部位，砂芯靠放芯骨提高砂芯刚度。
第二步：启动混砂机1混制芯砂，填入摇枕下芯盒33和摇枕上芯盒36，然后在震实台2经微震震实后，将分型面凸起的砂子刮平，加装摇枕下砂芯随形垫块34和摇枕上砂芯随形垫块37后，盖上托芯板35形成摇枕下芯盒体25和摇枕上芯盒体26，如图3与图4所示。如图3摇枕下芯盒体25与图4摇枕上芯盒体26所示，摇枕下芯盒33与摇枕上芯盒36需加摇枕下砂芯随形垫块34与摇枕上砂芯随形垫块37来保证摇枕分型面为平面，并在摇枕下芯盒33与摇枕上芯盒36上方分别加盖托芯板35，芯盒与托芯板35靠芯盒两端的定位销32与芯板两端定位孔31定位联接。
第三步：由一次转运小车3将摇枕下芯盒体25和摇枕上芯盒体26输送至一次表干炉4进行初表干。
第四步：经烘干的摇枕下芯盒33和摇枕上芯盒36中的摇枕下砂芯40和摇枕上砂芯39有了一定的初始强度后进入翻转起模机5。
第五步：翻转起模机5将摇枕下芯盒33和摇枕上芯盒36与摇枕下砂芯40和摇枕上砂芯39、摇枕下砂芯随形垫块34和摇枕上砂芯随形垫块37及托芯板35分离。
第六步：分离后的摇枕下砂芯40和摇枕上砂芯39、摇枕下砂芯随形垫块34和摇枕上砂芯随形垫块37与托芯板35一体，一模两件。简称摇枕下芯板体28或摇枕上芯板体29，如图6，图7所示。再由二次转运小车6输送至二次表干炉7进行二次表干；经二次表干后的摇枕下芯板体28和摇枕上芯板体29在辊道8上放置6-8小时后，输送至机器人锁芯、下芯生产线。
侧架上砂芯42和侧架下砂芯43的制作除不加随形垫块外，其余步骤与摇枕上砂芯39和摇枕下砂芯40制作步骤相同。
如图2所示的机器人锁芯、下芯生产线，具体步骤如下：
第一步：首先将摇枕下芯板体28由摇枕型芯上料工位9输送至摇枕型芯工作工位10。
第二步：摇枕机器人11对摇枕下芯板体28上的摇枕下砂芯40工艺设定的特征面进行三维激光扫描，并将摇枕下砂芯40空间坐标信息返回中控室12，中控室12通知摇枕机器人11。
第三步：摇枕机器人11接到指令后在四个摇枕砂芯圆台41位置，如图9所示，抓取摇枕下砂芯40，并以长度L方向为轴平稳翻转180度放置于摇枕中转台13。
第四步：然后摇枕机器人11抓手退出后，调整位置姿态，再将摇枕下砂芯40从摇枕中转台13抓至摇枕锁芯工作台14；与此同时，摇枕下芯板体28从摇枕型型芯工作工位10输送至摇枕型芯下料工位16，摇枕上芯板体29从摇枕型芯上料工位9输送至摇枕型芯工作工位10。
第五步：摇枕机器人11返回摇枕型芯工作工位10，抓取摇枕上芯板体29中的如图10所示的摇枕上片砂芯39上的四个摇枕砂芯圆台41，并与先前抓取至摇枕锁芯工作台14上的摇枕下片砂芯40精确对正组合，完成摇枕整体芯的合片；此时工人沿砂芯分型面刷涂 料；与此同时，摇枕机器人11对已进入摇枕型芯工作工位10的摇枕砂型15特征面进行三维激光扫描，确定摇枕砂型15型腔坐标。
第六步：再由摇枕机器人11抓取摇枕锁芯工作台14上合完的摇枕整体芯精确下入摇枕砂型15；摇枕砂型15从摇枕型芯工作工位10输送至摇枕型芯下料工位16待吊装。此时摇枕整体芯的制作与下芯完毕。
侧架锁芯、下芯流程与摇枕锁芯、下芯流程类似。
具体如下：如图5为侧架上下芯盒体27所示，侧架芯盒38上方直接加盖托芯板35，芯盒与托芯板35靠芯盒两端的定位销32与芯板两端定位孔31定位联接。
将侧架上下芯板体30由侧架型芯上料工位17输送至侧架型芯工作工位18；侧架机器人19至侧架型芯工作工位18，对侧架上下芯板体30上的侧架下砂芯43工艺设定特征面进行三维激光扫描，并将侧架下砂芯43空间坐标返回中控室12，中控室12通知侧架机器人19；不同之处是侧架机器人19在接到指令后在侧架大三角孔立柱面44位置(见图8)抓取侧架下片砂芯43，以长度D方向为轴平稳翻转180度放置于侧架中转台20；然后侧架机器人19抓手退出，调整位置姿态，再将侧架中转台20上的如图11、图12所示的侧架下砂芯43抓至侧架锁芯工作台21；因侧架上砂芯42与侧架下砂芯43布置在同一块托芯板35上，无需随形垫块支撑，一模两件。所以侧架机器人19返回侧架型芯工作工位18时，即可抓取侧架上下芯板体30中剩余的侧架上片砂芯42至侧架锁芯工作台21，将侧架上片砂芯42与侧架锁芯工作台21上的侧架下片砂芯43精确对正组合，完成侧架整体芯的合片；空托芯板35从侧架型芯工作工位18进入侧架型芯下料工位23；此时工人沿侧架整体芯分型面刷涂料；与此同时，侧架机器人19对已进入侧架型芯工作工位18的侧架砂型22特征面进行三维激光扫描，确定侧架砂型22型腔坐标；再由侧架机器人19抓取侧架锁芯工作台21上的侧架整体芯精确下入侧架砂型22；侧架砂型22从侧架型芯工作工位18输送至侧架型芯下料工位23待吊装，此时侧架整体芯的制作与下芯完毕。
为防止锁芯、下芯生产线中震实台1的震动对锁芯、下芯生产线中三维激光扫描精度和机器人下芯精度造成影响，在整条锁芯、下芯生产线周围设置一圈防震沟24。
Claims (3)
1.一种摇枕、侧架整体芯的制作及下芯工艺，其特征在于：该工艺包括一条酯硬化水玻璃砂整体芯制芯生产线和一条机器人锁芯、下芯生产线；其中：
所说的酯硬化水玻璃砂整体芯制芯生产线具体步骤如下：
第一步：生产线上先将预先制作好的芯骨放入摇枕下芯盒(33)和摇枕上芯盒(36)中，冷铁、铬矿砂放入摇枕下芯盒(33)和摇枕上芯盒(36)中砂芯易形成缩松、缩孔缺陷的热节部位；
第二步：启动混砂机(1)混制芯砂，填入摇枕下芯盒(33)和摇枕上芯盒(36)，然后在震实台(2)经微震震实后，将分型面凸起的砂子刮平，加装摇枕下砂芯随形垫块(34)和摇枕上砂芯随形垫块(37)后，盖上托芯板(35)形成摇枕下芯盒体(25)和摇枕上芯盒体(26)；
第三步：由一次转运小车(3)将摇枕下芯盒体(25)和摇枕上芯盒体(26)输送至一次表干炉(4)进行初表干；
第四步：经烘干的摇枕下芯盒(33)和摇枕上芯盒(36)中的摇枕下砂芯(40)和摇枕上砂芯(39)有了一定的初始强度后进入翻转起模机(5)；
第五步：翻转起模机(5)将摇枕下芯盒(33)和摇枕上芯盒(36)与摇枕下砂芯(40)和摇枕上砂芯(39)、摇枕下砂芯随形垫块(34)和摇枕上砂芯随形垫块(37)及托芯板(35)分离；
第六步：分离后的摇枕下砂芯(40)和摇枕上砂芯(39)、摇枕下砂芯随形垫块(34)和摇枕上砂芯随形垫块(37)与托芯板(35)一体，简称摇枕下芯板体(28)或摇枕上芯板体(29)；再由二次转运小车(6)输送至二次表干炉(7)进行二次表干；经二次表干后的摇枕下芯板体(28)和摇枕上芯板体(29)在辊道(8)上放置6-8小时后，输送至机器人锁芯、下芯生产线；
所说的机器人锁芯、下芯生产线包括摇枕锁芯、下芯生产过程和侧架锁芯、下芯生产过程两部分，具体步骤如下：
(1)摇枕锁芯、下芯生产过程：
第一步：首先将摇枕下芯板体(28)由摇枕型芯上料工位(9)输送至摇枕型芯工作工位(10)；
第二步：摇枕机器人(11)对摇枕下芯板体(28)上的摇枕下砂芯(40)工艺设定的特征面进行三维激光扫描，并将摇枕下砂芯(40)空间坐标信息返回中控室(12)，中控室(12)通知摇枕机器人(11)；
第三步：摇枕机器人(11)接到指令后在四个摇枕砂芯圆台(41)位置抓取摇枕下砂芯(40)，并以长度L方向为轴平稳翻转180度放置于摇枕中转台(13)；
第四步：然后摇枕机器人(11)抓手退出后，调整位置姿态，再将摇枕下砂芯(40)从摇枕中转台(13)抓至摇枕锁芯工作台(14)；与此同时，摇枕下芯板体(28)从摇枕型型芯工作工位(10)输送至摇枕型芯下料工位(16)，摇枕上芯板体(29)从摇枕型芯上料工位(9)输送至摇枕型芯工作工位(10)；
第五步：摇枕机器人(11)返回摇枕型芯工作工位(10)，抓取摇枕上芯板体(29)上的摇枕上砂芯(39)，并与先前抓取至摇枕锁芯工作台(14)上的摇枕下片砂芯(40)精确对正组合，完成摇枕整体芯的合片；此时工人沿砂芯分型面刷涂料；与此同时，摇枕机器人(11)对已进入摇枕型芯工作工位(10)的摇枕砂型(15)特征面进行三维激光扫描，确定摇枕砂型(15)的型腔坐标；
第六步：再由摇枕机器人(11)抓取摇枕锁芯工作台(14)上合完的摇枕整体芯精确下入摇枕砂型(15)；摇枕砂型(15)从摇枕型芯工作工位(10)输送至摇枕型芯下料工位(16)待吊装，此时摇枕整体芯的制作与下芯完毕；
(2)侧架锁芯、下芯生产过程：
侧架上砂芯(42)和或侧架下砂芯(43)制作除不加随形垫块外，其余步骤与摇枕上砂芯(39)和或摇枕下砂芯(40)制作相同；侧架机器人(19)抓取侧架上砂芯(42)、侧架下砂芯(43)的抓取位置在侧架大三角孔立柱面(44)上，抓取面为平面；其余制作步骤与摇枕锁芯、下芯生产过程相同。
2.根据权利要求1所述的一种摇枕、侧架整体芯的制作及下芯工艺，其特征在于：所说的摇枕、侧架砂型型模均为一模两件。
3.根据权利要求1所述的一种摇枕、侧架整体芯的制作及下芯工艺，其特征在于：所说的托芯板(35)与摇枕上芯盒(36)、摇枕下芯盒(33)靠定位销(32)和定位孔(31)定位联接；侧架芯盒直接加盖托芯板步骤中托芯板(35)与侧架芯盒(38)靠定位销(32)和定位孔(31)定位联接。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN 200810175859 CN101733365B (zh) | 2008-11-06 | 2008-11-06 | 一种摇枕、侧架整体芯制作及下芯工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN 200810175859 CN101733365B (zh) | 2008-11-06 | 2008-11-06 | 一种摇枕、侧架整体芯制作及下芯工艺 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN101733365A CN101733365A (zh) | 2010-06-16 |
| CN101733365B true CN101733365B (zh) | 2012-12-05 |
Family
ID=42457686
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN 200810175859 Expired - Fee Related CN101733365B (zh) | 2008-11-06 | 2008-11-06 | 一种摇枕、侧架整体芯制作及下芯工艺 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN101733365B (zh) |
Families Citing this family (19)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9637143B2 (en) | 2013-12-30 | 2017-05-02 | Nevis Industries Llc | Railcar truck roller bearing adapter pad systems |
| US9216450B2 (en) | 2011-05-17 | 2015-12-22 | Nevis Industries Llc | Side frame and bolster for a railway truck and method for manufacturing same |
| CN102179476B (zh) * | 2011-03-30 | 2013-02-20 | 潍柴动力股份有限公司 | 一种组芯胎具 |
| US9346098B2 (en) | 2011-05-17 | 2016-05-24 | Nevis Industries Llc | Side frame and bolster for a railway truck and method for manufacturing same |
| US9233416B2 (en) | 2011-05-17 | 2016-01-12 | Nevis Industries Llc | Side frame and bolster for a railway truck and method for manufacturing same |
| CN102284683B (zh) * | 2011-08-24 | 2013-03-27 | 机械工业第三设计研究院 | 全自动精密组芯造型生产线、铸造生产线及其生产方法 |
| CN102554134A (zh) * | 2012-03-01 | 2012-07-11 | 南车长江车辆有限公司 | 铁路货车侧架砂芯及其制造方法 |
| CN102527946A (zh) * | 2012-03-01 | 2012-07-04 | 南车长江车辆有限公司 | 交叉杆式转向架摇枕砂芯及制造方法 |
| CN103831392A (zh) * | 2012-11-23 | 2014-06-04 | 上海航天精密机械研究所 | 一种涂料及舱体类铸件的浇注方法 |
| CN103691889B (zh) * | 2013-12-17 | 2016-04-06 | 齐齐哈尔轨道交通装备有限责任公司 | 一种摇枕整体砂芯的芯托 |
| US9580087B2 (en) | 2013-12-30 | 2017-02-28 | Nevis Industries Llc | Railcar truck roller bearing adapter pad systems |
| US10358151B2 (en) | 2013-12-30 | 2019-07-23 | Nevis Industries Llc | Railcar truck roller bearing adapter-pad systems |
| CN104493086A (zh) * | 2014-12-24 | 2015-04-08 | 南车眉山车辆有限公司 | 一种铁路货车dz1型侧架导框整体成型工艺 |
| CN104907547A (zh) * | 2015-05-12 | 2015-09-16 | 芜湖市容川机电科技有限公司 | 用于铸造生产线上的转向系统 |
| CN109604527B (zh) * | 2018-11-19 | 2020-12-01 | 中车大连机车车辆有限公司 | 一种双面托芯板 |
| CN109434039A (zh) * | 2018-12-06 | 2019-03-08 | 攀枝花伦奇机器人科技有限公司 | 一种机器人取砂芯生产线 |
| CN110877094A (zh) * | 2019-12-13 | 2020-03-13 | 牡丹江中车金缘铸业有限公司 | 一种列车侧架砂芯的下芯定位修正方法及下芯定位构件 |
| CN111299516B (zh) * | 2020-03-02 | 2021-04-06 | 龙岩市新罗联合铸造有限公司 | 一种高强度铸造型芯制作工艺 |
| CN116689707B (zh) * | 2023-06-02 | 2024-09-24 | 常州多博特机器人科技股份有限公司 | 一种铸造砂箱自动填芯系统 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101053891A (zh) * | 2007-05-25 | 2007-10-17 | 中国北车集团齐齐哈尔铁路车辆(集团)有限责任公司 | 一种摇枕、侧架的整体芯生产方法 |
| CN101066554A (zh) * | 2007-04-19 | 2007-11-07 | 中国南车集团眉山车辆厂 | 铁路货车摇枕、侧架整体制芯工艺 |
| CN101249548A (zh) * | 2008-02-26 | 2008-08-27 | 廊坊智通机器人系统有限公司 | 一种机器人砂芯锁芯、下芯方法及系统 |
| CN101249546A (zh) * | 2008-04-07 | 2008-08-27 | 齐齐哈尔轨道交通装备有限责任公司 | 火车车厢摇枕整体芯芯盒组、摇枕砂芯及其加工方法 |
-
2008
- 2008-11-06 CN CN 200810175859 patent/CN101733365B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101066554A (zh) * | 2007-04-19 | 2007-11-07 | 中国南车集团眉山车辆厂 | 铁路货车摇枕、侧架整体制芯工艺 |
| CN101053891A (zh) * | 2007-05-25 | 2007-10-17 | 中国北车集团齐齐哈尔铁路车辆(集团)有限责任公司 | 一种摇枕、侧架的整体芯生产方法 |
| CN101249548A (zh) * | 2008-02-26 | 2008-08-27 | 廊坊智通机器人系统有限公司 | 一种机器人砂芯锁芯、下芯方法及系统 |
| CN101249546A (zh) * | 2008-04-07 | 2008-08-27 | 齐齐哈尔轨道交通装备有限责任公司 | 火车车厢摇枕整体芯芯盒组、摇枕砂芯及其加工方法 |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| 摇枕、侧架酯硬化水玻璃砂生产工艺实践;王春生等;《铸造设备研究》;20070630(第03期);43-47 * |
| 王春生等.摇枕、侧架酯硬化水玻璃砂生产工艺实践.《铸造设备研究》.2007,(第03期),43-47. |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN101733365A (zh) | 2010-06-16 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101733365B (zh) | 一种摇枕、侧架整体芯制作及下芯工艺 | |
| CN102228955B (zh) | 大件消失模变形的处理方法 | |
| CN108907095B (zh) | 基于3d打印技术快速铸造大型精密铸件的铸造方法 | |
| CN101462160B (zh) | 树脂砂实型铸造工艺 | |
| CN108889907B (zh) | 用于铸造高端大型精密铸件的铸造方法 | |
| CN106670383B (zh) | 用于铸造机床双臂立柱铸件的砂型及其制造方法 | |
| WO2008128451A1 (fr) | Procédé de fabrication de noyau en une seule pièce pour traverse danseuse et châssis latéral de chariot | |
| KR20120099278A (ko) | 유기산염을 포함하는 주조 혼합물 및 그 사용 방법 | |
| CN102672104A (zh) | 消失模高性能涂料泡沫、模样覆膜石蜡浇注精密铸造方法 | |
| CN104550848A (zh) | V法真空铸造工艺 | |
| CN110961585A (zh) | 钢锭模的铸造工艺 | |
| CN105964921A (zh) | 一种大型铸件消失模树脂砂铸造工艺 | |
| CN212217020U (zh) | V法铸造智能化生产线 | |
| CN112091177A (zh) | 一种型芯的成形方法 | |
| CN108838334B (zh) | 一种用于高端铸件成型的壳型的制造方法 | |
| CN102672113A (zh) | 由树脂砂单箱浇注玻璃模具铜合金口模的方法 | |
| CN112828239B (zh) | 船用螺旋桨制造用造型材料、造型结构及造型工艺 | |
| CN210336670U (zh) | 具有协助脱模功能的注塑模具 | |
| CN105215277A (zh) | 一种阀盖螺栓孔消失模及其直接成型工艺 | |
| CN216858172U (zh) | 一种使用高强度壳型的砂箱浇注组模结构 | |
| CN217121669U (zh) | 端盖铸造用冷铁砂芯射制系统 | |
| CN104550704A (zh) | 超重型数控双柱立车工作台铸造工艺 | |
| CN107199317A (zh) | 一种汽车后悬置支架的模具外活块 | |
| CN103008627B (zh) | 合箱方法 | |
| CN206839059U (zh) | 一种汽车后悬置支架的上半部砂壳上模 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C53 | Correction of patent for invention or patent application | ||
| CB03 | Change of inventor or designer information |
Inventor after: Yue Guozhi Inventor after: Gong Shengwen Inventor after: Wang Jianping Inventor after: Hu Xiaomin Inventor after: Li Hui Inventor after: Liu Xiaoming Inventor after: Zhang Guangsheng Inventor after: Huo Lizhen Inventor after: Wang Lin Inventor after: Zhou Quan Inventor after: Cheng Dongzhu Inventor before: Yue Guozhi Inventor before: Gong Shengwen Inventor before: Wang Jianping Inventor before: Hu Xiaomin Inventor before: Li Hui Inventor before: Liu Xiaoming Inventor before: Zhang Guangsheng Inventor before: Huo Lizhen Inventor before: Wang Lin Inventor before: Zhou Quan Inventor before: Chen Dongzhu |
|
| COR | Change of bibliographic data |
Free format text: CORRECT: INVENTOR; FROM: YUE GUOZHI HU XIAOWEN LI HUI LIU XIAOMING ZHANG GUANGSHENG HUO LIZHEN WANGLIN ZHOU QUAN CHEN DONGZHU GONG SHENGWEN WANG JIANPING TO: YUE GUOZHI HU XIAOWEN LI HUI LIU XIAOMING ZHANG GUANGSHENG HUO LIZHEN WANG LIN ZHOU QUAN CHENG DONGZHU GONG SHENGWEN WANG JIANPING |
|
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20121205 Termination date: 20141106 |
|
| EXPY | Termination of patent right or utility model |