CN101726921B - 一种液晶显示模组 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种液晶显示模组，包括液晶显示器、主屏柔性印刷线路板和背光单元，主屏柔性印刷线路板的一端与液晶显示器连接，另一端弯折后设置于背光单元的背面，所述背光单元包括导光板和反射膜片，反射膜片位于导光板的背面，导光板位于液晶显示器和反射膜片之间，其中，所述反射膜片与主屏柔性印刷线路板弯折后的另一端并列设置，反射膜片覆盖住导光板背面的大部分区域，主屏柔性印刷线路板弯折后的另一端覆盖住导光板背面的小部分区域。在本发明中，通过减短反射膜片，这样反射膜片与导光板之间就会形成一个高度差，利用这个高度差来放置主屏柔性印刷线路板弯折后的另一端，因而达到了降低液晶显示模组厚度的目的。
Description
【技术领域】
本发明属于液晶显示领域，尤其涉及一种减薄的液晶显示模组。
【背景技术】
随着消费者对手机审美标准的提高，以及便于携带的特性，外形轻薄、美观的手机越来越受到大众的青睐。手机厂商也在尽一切努力，保证产品质量的同时减薄机型。液晶显示模组(Liquid Crystal Module，LCM)作为手机的一个主要配件，也成为其减薄重点。
如图1A和1B所示，现有的液晶显示模组主要包括以下几个部分：液晶显示器(Liquid Crystal Display，LCD)11、主屏柔性印刷线路板(FlexiblePrinted Circuit，FPC)12和背光单元，主屏柔性印刷线路板12一端与液晶显示器11连接，另一端弯折后放置在背光单元的背面，与手机的主板连接。所述背光单元包括框体13、设置于框体上的导光板14、为导光板反射光线的反射膜片15，液晶显示器11与导光板14层叠设置于框体13中，并且液晶显示器11邻近导光板14的出光面，反射膜片15固定于框体13的背面，导光板14位于液晶显示器11和反射膜片15之间，反射膜片15覆盖住导光板14背面的所有区域。按照现有的组装方法，液晶显示模组的总厚度为液晶显示器厚度+主屏FPC厚度+背光中心厚度+组装公差，有时当液晶显示器厚度、主屏FPC厚度、背光中心厚度均已达到了设计下限，其液晶显示模组的总厚度还是无法达到理想值时，通常的办法是通过继续减薄背光单元或者减小组装公差。但是，这无疑会大幅度增加成本和提高制作难度，相应的降低产品良率，这是液晶显示模组生产商最不愿看到的，因此亟待一种新的减薄液晶显示模组出现。
【发明内容】
本发明所要解决的技术问题是提供一种新的减薄液晶显示模组，旨在解决现有通过减薄背光单元或者减少组装公差，造成大幅度增加成本和提高制作难度，同时降低了产品良率的技术问题。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种液晶显示模组，包括液晶显示器、主屏柔性印刷线路板和背光单元，液晶显示器设置于背光单元上，主屏柔性印刷线路板的一端与液晶显示器连接，另一端弯折后设置于背光单元的背面，所述背光单元包括导光板和反射膜片，反射膜片位于导光板的背面，导光板位于液晶显示器和反射膜片之间，其特征在于，所述反射膜片与主屏柔性印刷线路板弯折后的另一端并列设置，反射膜片覆盖住导光板背面的大部分区域，主屏柔性印刷线路板弯折后的另一端覆盖住导光板背面的小部分区域，所述主屏柔性印刷线路板的厚度与反射膜片的厚度相等，主屏柔性印刷线路板弯折后的另一端与反射膜片位于同一个平面。
在本发明中，通过反射膜片与主屏柔性印刷线路板弯折后的另一端并列设置，即采用减短反射膜片，这样反射膜片与导光板之间就会形成一个高度差，利用这个高度差来放置主屏柔性印刷线路板弯折后的另一端，同时反射膜片覆盖住导光板背面的大部分区域，主屏柔性印刷线路板弯折后的另一端覆盖住导光板背面的小部分区域。因此，采用本发明的液晶显示模组减薄设计方法后，其液晶显示模组的总厚度为：液晶显示器厚度+背光中心厚度+组装公差，比以前的总厚度少了主屏FPC厚度，因而达到了降低液晶显示模组厚度的目的；同时，本发明还是采用与现有相同的组装方法和工艺，解决了现有通过减薄背光单元或者减少组装公差，造成大幅度增加成本和提高制作难度，同时降低了产品良率的技术问题。
本发明的特征及优点将通过实施例结合附图进行详细说明。
【附图说明】
图1A是现有液晶显示模组的立体分解示意图。
图1B是图1A所示液晶显示模组的截面示意图。
图2A是本发明实施例提供的液晶显示模组的立体分解示意图。
图2B是图2A所示液晶显示模组的截面示意图。
图3是图2A所示液晶显示模组的后视示意图。
图4是本发明实施例提供的液晶显示模组中反射膜片、主屏FPC覆盖导光板的后视示意图。
图5A是现有的液晶显示模组的主屏FPC的剖面示意图。
图5B是本发明实施例提供的液晶显示模组的主屏FPC的剖面示意图。
图6是本发明实施例提供的液晶显示模组的主屏FPC和背光组件的第一种放置方案示意图。
图7是本发明实施例提供的液晶显示模组的一种背光单元立体分解示意图。
图8是本发明实施例提供的液晶显示模组的主屏FPC和背光组件的第二种放置方案示意图。
【具体实施方式】
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
请参考图2A、图2B所示，该液晶显示模组包括液晶显示器21、主屏柔性印刷线路板22和背光单元，其中，液晶显示器21设置于背光单元上，主屏柔性印刷线路板22的一端与液晶显示器21连接，另一端弯折后设置于背光单元的背面，所述背光单元包括导光板24和反射膜片25，反射膜片25位于导光板24的背面，导光板24位于液晶显示器21和反射膜片25之间。如图3所示，所述反射膜片35与主屏柔性印刷线路板32弯折后的另一端并列设置，即采用减短反射膜片35，这样反射膜片35与导光板之间就会形成一个高度差，利有这个高度差来放置主屏柔性印刷线路板32弯折后的另一端，反射膜片35覆盖住导光板背面的大部分区域，主屏柔性印刷线 路板32弯折后的另一端覆盖住导光板背面的小部分区域。
请参考图4所示，所述导光板为片状结构，导光板是背光单元的核心组件，它的作用是引导光的散射方向，用来将线光源或者点光源变成面光源，用以保证液晶显示器亮度的均匀性。导光板包括入光面，面对液晶面板、与入光面相邻接的出光面，以及与出光面相对的背面。导光板的背面是不光滑的，印刷有网点，当光源发出的光从入光面进入导光板时，光线会射向底面的网点，网点会破坏光的全反射条件，最终光从导光板的出光面均匀地射出来。导光板背面的边缘为光滑区域47，光滑区域47由多个多边形填充形成，由光滑区域所围成的大部分区域为网点区域48。导光板背面的反射膜片作用是将从导光板背面网点区域48的光线反射回导光板内部，以减少光能的损失。
其中，为了保证减短反射膜片后液晶显示模组的表面亮度不受影响，具体地，液晶显示模组表面亮度＝背光单元亮度×玻璃透过率，对于选定的液晶显示器，其液晶显示器中的玻璃透过率是固定的，所以影响液晶显示模组表面亮度的只有背光单元部分，但在实际应用中，由于不能使背光单元中的光源与导光板绝对地平行，所以会有部分光通过未被反射膜片覆盖的导光板光滑区域47漏出来而影响液晶显示模组表面亮度。因此，要保证背光单元部分亮度不受影响，就需要保证减短后的反射膜片45必须盖住导光板背面的大部分区域，即所述反射膜片至少能够覆盖住导光板背面的网点区域。
进一步，所述反射膜片和主屏柔性印刷线路板弯折后的另一端并列设置的交接处(主要指露出来的导光板光滑区域47)覆盖有一单面带胶的黑白胶带46，所述黑白胶带46的白色面与导光板接触，用于反射部分未被反射膜片覆盖而通过导光板光滑区域47漏出来的光。因为，所述的反射膜片与主屏柔性印刷线路板的长度本身有一个公差，同时它们之间还留有一间隙公差，用于组装之用，因此所述黑白胶要覆盖住间隙，起到遮光的作用。
为了保证组装后的液晶显示模组强度方面不受影响，主屏柔性印刷线路板弯折后需要与反射膜片平齐，所述主屏柔性印刷线路板的厚度与反射膜片的厚度相等。现有反射膜片的厚度值一般为0.032mm-0.12mm，而常规的双层柔性印刷线路板的厚度为0.12mm-0.18mm，所以为了能够使柔性印刷线路板和反射膜片的厚度做到一致，发明人经过研究发现，采用无胶电解铜，按照目前的工艺水平，主屏柔性印刷线路板的厚度可以做到0.09mm-0.12mm，从而可以使主屏柔性印刷线路板的厚度和反射膜片的厚度做到一致。
具体地，主屏FPC的剖面图如图5A和5B所示。目前，普通双层FPC的结构包括基膜51′，在基膜51′的上下表面顺序层叠有胶层52′、铜箔53′、胶层52′和盖膜54′，其中基膜的上表面铜箔边缘或/和下表面铜箔边缘被开窗，在铜箔边缘的表面形成一镀金层55′，最终形成导电的金手指。而本发明所述主屏FPC包括基膜51，在基膜51的上下表面顺序层叠有铜箔53、胶层52和盖膜54，同时也形成相应的镀金层55，与现有普通双层FPC相比，本发明所述主屏FPC减少了与基膜相邻的两层胶层52′，采用无胶电解铜结构，制作时可以采用干式溅镀法直接在基膜上形成铜箔层，达到了降低FPC厚度的目的。
进一步，为了保证组装后的液晶显示模组强度方面不受影响，主屏柔性印刷线路板弯折后需要与反射膜片平齐，所述主屏柔性印刷线路板弯折后的另一端与反射膜片位于同一个平面。因为液晶显示模组最终要与手机主板装配，如果主屏柔性印刷线路板与反射膜片不在同一水平面，在做一些测试实验比如跌落实验时，就会由于受力不均而导致液晶显示器的玻璃破裂即常说的屏破裂。
但是，主屏柔性印刷线路板并不只是一块平整的柔性印刷线路板，在它的上面还焊接有发光组件和其它元件，这就造成了主屏柔性印刷线路板的总体厚度不均匀。目前一般采用在背光单元上设置元件槽来避空主屏柔 性印刷线路板上的元件，而背光组件与主屏柔性印刷线路板的重叠区和焊锡区则主要是通过增加背光后面的框体高度来避空，这同样也会增加液晶显示模组的厚度，这种设计在超薄模组结构中是不可取的，针对这个问题本发明提出如下技术方案。
第一种方案，所述液晶显示模组中，背光单元还包括框体73和发光组件72，如图7所示，所述框体73为一中空的框架，导光板74和液晶显示器顺序收容于框架中，反射膜片75固定于框架背面，所述发光组件72包括有背光柔性印刷线路板721和发光二极管722，该发光二极管722为背光组件中的发光光源，该背光柔性印刷线路板的边缘处具有金手指723，该发光二极管722焊接在背光柔性印刷线路板721上，所述框架下横梁的上表面具有光源槽71，发光二极管722的一面固定于所述框架下横梁的上表面，且收容于所述光源槽71内，所述发光二极管722的发光面朝向所述导光板的入光面；请参考图6所示，所述框架下横梁的下表面具有放置弯折后主屏柔性印刷线路板上元件的元件槽61，所述背光柔性印刷线路板的金手指723与主屏柔性印刷线路板焊接，所述焊接的焊接点以及主屏FPC和背光FPC的重叠区62均放置在元件槽里61。本方案针对的是在主屏FPC上元件不多的情况下，背光FPC与主屏FPC的焊接点可避空放在元件槽里，以避免FPC弯折后整体厚度增加，与反射膜片不在同一个平面内。
第二种方案请参考图8所示，所述液晶显示模组中，所述背光单元还包括框体和发光组件，所述框体为一中空的框架80，导光板和液晶显示器顺序收容于框架中，反射膜片固定于框架背面，所述发光组件为发光二极管84，该发光二极管84为背光组件中的发光光源，发光二极管84焊接在主屏柔性印刷线路板85上，所述框架80下横梁的下表面具有光源槽83和元件槽81，主屏柔性线印刷线路板弯折后，其上的发光二极管84和其它元件82分别放置在光源槽83和元件槽81里，且发光二极管84的发光面朝向所述导光板的入光面。第二种方案针对的是，如果主屏FPC上需要放置 的元件较多，就不适合采用将背光FPC伸出来与主屏FPC焊接的方式即第一种方案，因为焊接时的焊接点周围1mm以内的区域都不能放置元件，否则在用电烙铁等其它工具手工焊接背光FPC时，会造成周围已SMT(Surface Mounted Technology，简称表面组装技术)的元件遇热脱落，这样就会导致焊接点占用大块的空间，元件无法全部放入元件槽内。所以本方案将发光二极管直接放在主屏FPC上，这样就可以避免使用背光FPC，主屏FPC弯折后只需要将发光二极管放在框架的光源槽里就可以了。
第三种方案与第二种类似，具体相同的部分不再赘述，不同之处在于：所述框架下横梁的下表面只具有元件槽，主屏柔性线印刷线路板弯折后，其上的发光二极管和其它元件都放置在元件槽里，且发光二极管的发光面朝向所述导光板的入光面。
较佳地，前述三种方案所述的框架可以为本领域常用的胶框、铁框或者其它金属框，优选为胶框。
在本发明中，通过反射膜片与主屏柔性印刷线路板弯折后的另一端并列设置，即采用减短反射膜片，这样反射膜片与导光板之间就会形成一个高度差，利用这个高度差来放置主屏柔性印刷线路板弯折后的另一端，同时反射膜片覆盖住导光板背面的大部分区域，主屏柔性印刷线路板弯折后的另一端覆盖住导光板背面的小部分区域。因此，采用本发明的液晶显示模组减薄设计方法后，其液晶显示模组的总厚度为：液晶显示器厚度+背光中心厚度+组装公差，比以前的总厚度少了主屏FPC厚度，因而达到了降低液晶显示模组厚度的目的；同时，本发明还是采用与现有相同的组装方法和工艺，解决了现有通过减薄背光单元或者减少组装公差，造成大幅度增加成本和提高制作难度，同时降低了产品良率的技术问题。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种液晶显示模组，包括液晶显示器、主屏柔性印刷线路板和背光单元，液晶显示器设置于背光单元上，主屏柔性印刷线路板的一端与液晶显示器连接，另一端弯折后设置于背光单元的背面，所述背光单元包括导光板和反射膜片，反射膜片位于导光板的背面，导光板位于液晶显示器和反射膜片之间，其特征在于，所述反射膜片与主屏柔性印刷线路板弯折后的另一端并列设置，反射膜片覆盖住导光板背面的大部分区域，主屏柔性印刷线路板弯折后的另一端覆盖住导光板背面的小部分区域，所述主屏柔性印刷线路板的厚度与反射膜片的厚度相等，主屏柔性印刷线路板弯折后的另一端与反射膜片位于同一个平面。
2.如权利要求1所述的液晶显示模组，其特征在于，所述导光板为片状结构，导光板背面的边缘为光滑区域，由光滑区域所围成的大部分区域为网点区域，所述反射膜片至少能够覆盖住导光板背面的网点区域。
3.如权利要求2所述的液晶显示模组，其特征在于，所述反射膜片与主屏柔性印刷线路板弯折后的另一端并列设置的交接处覆盖有一黑白胶带，所述黑白胶带的白色面与导光板接触。
4.如权利要求1所述的液晶显示模组，其特征在于，所述主屏柔性印刷线路板的厚度为0.09mm-0.12mm。
5.如权利要求1所述的液晶显示模组，其特征在于，所述主屏柔性印刷线路板包括基膜，在基膜的上下表面均是顺序层叠有铜箔、胶层和盖膜。
6.如权利要求1所述的液晶显示模组，其特征在于，所述背光单元还包括框体和发光组件，所述框体为一中空的框架，导光板和液晶显示器顺序收容于框架中，反射膜片固定于框架背面，所述发光组件包括有背光柔性印刷线路板和发光二极管，该背光柔性印刷线路板的边缘处具有金手指，该发光二极管焊接在背光柔性印刷线路板上，所述框架下横梁的上表面具有光源槽，发光二极管的一面固定于所述框架下横梁的上表面，且收容于所述光源槽内，所述发光二极管的发光面朝向所述导光板的入光面；所述框架下横梁的下表面具有放置弯折后主屏柔性印刷线路板上元件的元件槽，所述背光柔性印刷线路板的金手指与主屏柔性印刷线路板焊接，所述焊接的焊接点放置在元件槽里。
7.如权利要求1所述的液晶显示模组，其特征在于，所述背光单元还包括框体和发光组件，所述框体为一中空的框架，导光板和液晶显示器顺序收容于框架中，反射膜片固定于框架背面，所述发光组件为发光二极管，发光二极管焊接在主屏柔性印刷线路板上，所述框架下横梁的下表面具有光源槽和元件槽，主屏柔性线印刷线路板弯折后，其上的发光二极管和其它元件分别放置在光源槽和元件槽里，且发光二极管的发光面朝向所述导光板的入光面。
8.如权利要求1所述的液晶显示模组，其特征在于，所述背光单元还包括框体和发光组件，所述框体为一中空的框架，导光板和液晶显示器顺序收容于框架中，反射膜片固定于框架背面，所述发光组件为发光二极管，发光二极管焊接在主屏柔性印刷线路板上，所述框架下横梁的下表面只具有元件槽，主屏柔性线印刷线路板弯折后，其上的发光二极管和其它元件均放置在元件槽里，且发光二极管的发光面朝向所述导光板的入光面。
9.如权利要求6至8中任一项所述的液晶显示模组，其特征在于，所述的框架为胶框。
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