CN101724744A - 双p型辐射管及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种双P型辐射管，装设于热处理炉内，包括三根平行排列的直管，所述直管的两端对称焊接了两根弯管，其中一根弯管中间设有进气管，该进气管与中间的直管同轴设置，另一根弯管上焊接支撑管的一端，该支撑管与中间直管同轴。一种双P型辐射管的制造方法，包括如下步骤：(1)计算双P型辐射管的制造尺寸；(2)剪板，进行卷制并焊接制成直管；(3)板材冲压成型为弯管半形，将弯管半形焊接形成弯管；(4)将制造好的直管和弯管氩弧焊接，并焊接支撑管。

Description

双P型辐射管及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种双P型辐射管及其制造方法，尤其是涉及一种冶金行业冷轧汽车板热处理用板材型双P型辐射管及其制造方法。

背景技术

随着汽车工业的快速发展，对汽车用的钢带要求越来越高，在使用前必须进行热处理，为了使钢带实现连续退火，以提高热处理的工效，为此在热处理炉中通常安装有辐射管，对钢带进行辐射加热处理。加热时，燃气在辐射管内燃烧，与热处理炉内的工件隔绝，通过辐射热来加热工件，以保证钢带产品良好的表面质量。

由于热处理的温度在600-1200℃的范围内和弱氧化的气氛下进行，因此辐射管必须能在长时间连续操作中保持提供热量的能力。在如此苛刻的条件下，辐射管必须保证以下性能：1.辐射管在长时间高温状态下的强度和延伸率，2.辐射管热能利用率。

现在辐射管通常设计方案为：用3个弯管与4根直管组焊成W型，其进口和出口位于管体的同一侧。如中国实用新型专利CN94242143.4所示，W型麻面辐射管由直管1和弯管2构成，直管和弯管相间设置，其连接处采取氩弧焊打底，氩弧焊填充的焊接方法焊接在一起。整体辐射管成三道弯的W型，其进口4和出口5位于管体的同一侧，该辐射管管子的外径为φ168毫米，内径为φ152毫米，整体长2244毫米，平行排列的直管中心距为300毫米。

但现有技术制造的W型辐射管的加热系统是从进口一头加热向出口的一头传热，温差变化大，辐射管很容易损坏。损坏后燃气会渗漏进炉膛，造成工件表面质量下降，严重的会造成辐射管管身断裂，导致热处理炉停炉，造成经济损失。

而且现在缺乏生产高能效辐射管的生产能力。目前辐射管主要采用离心铸造来制造直管和精密铸造来制造弯管，离心铸造制造的直管壁厚最小要达到8mm以上，精密铸造制造的弯管壁厚最小要达到10mm以上。这样的辐射管重量重、成本高、热能利用率低、能量消耗高且延伸率低，高温状态下容易产生弯曲变形和开裂。

我国辐射管制造业经过近十年的发展，已取得了较好成绩，随着科技不断创新，对辐射管的要求也越来越高，要求向高能效的方向发展，来大幅度提高热能的利用率，但在品种结构调整上却没有完全跟上钢铁工业技术进步、结构优化调整的步伐。

发明内容

本发明提供一种双P型辐射管及双P型辐射管的制造方法，能够避免W型辐射管的加热系统是从进口一头加热向出口的一头传热，温差变化大，辐射管容易损坏；避免直管和弯管的壁厚较厚，使辐射管重量重、成本高、热能利用率低、能量消耗高且延伸率低，高温状态下容易产生弯曲变形和开裂，解决背景技术中存在的技术问题。

一种双P型辐射管，装设于热处理炉内，包括三根平行排列的直管，所述直管的两端对称焊接了两根弯管，其中一根弯管中间设有进气管，该进气管与中间的直管同轴设置，另一根弯管上焊接支撑管的一端，该支撑管与中间直管同轴。

其中，该支撑管的另一端嵌装于该热处理炉炉壁内形成嵌入端，该进气管的管口套设在面板内，该面板焊接固定在该热处理炉炉壁上。

其中，该进气管的直径比该中间直管的直径大2mm。

其中，该进气管内设有烧嘴。

其中，该进气管管口处设有连接烧嘴的法兰。

一种双P型辐射管的制造方法，包括如下步骤：

(1)剪板，进行卷制并焊接制成直管、进气管；

(2)板材冲压成型为弯管半形，将弯管半形焊接形成弯管；

(3)将制造好的直管和弯管氩弧焊接，并焊接支撑管、进气管。

其中，该直管、进气管、支撑管和弯管均采用3mm厚INCONEL601钢板制成。

其中，步骤(2)中的焊接工艺要求：焊接时先将焊接坡口清洗干净，然后在管内充氩气保护。焊接时的热输入小于1.5KJ/MM，焊层间温度小于150℃，选用ERNiCr-3的焊丝。

其中，所述焊接采用与该弯管形状相同的专用工装模具套于该弯管上，以控制焊接变形。

其中，在该弯管内设有与弯管分型面处形状相同的氩气保护装置，以在焊接时进行氩气保护。

本发明的双P型辐射管及双P型辐射管的制造方法，达到的有益技术效果在于：

1.双P型辐射管直管和弯管全部采用3mm厚钢板制作，整体重量约是现有技术制造的W型辐射管重量的1/3，减轻炉子的承重，相对应的炉子的设计重量比现有的炉子的设计重量可以减轻约2/3，可节约约2/3建设成本。

2.双P型辐射管直管和弯管全部采用3mm厚钢板制作，壁厚只有现有技术制造的W型辐射管壁厚的1/3，传热功效比现有辐射管提高约2/3，可以节约热能约2/3。

3.双P型辐射管直管和弯管全部采用钢板制作，INCONEL601钢板的屈服强度、抗拉强度和延伸率都优于现有技术，所以在长时间高温状态下INCONEL601钢板制作双P型辐射管不会弯曲断裂，而离心铸造的W型辐射管在长时间高温状态容易弯曲断裂，INCONEL601钢板制作双P型辐射管使用寿命是离心铸造制作的辐射管的2倍。

4.现有技术制造的W型辐射管的加热系统是从一头加热向另一头传热，温差变化大，辐射管容易损坏；双P型辐射管的加热系统是从中间加热向两边传热，温差变化小，辐射管不容易损坏，使用寿命长，是离心铸造制作的辐射管的2倍。

附图说明

图1为本发明双P型辐射管的结构示意图。

附图标记说明

直管-1；弯管-21、22；进气管-3；支撑管-4；烧嘴-5；连接烧嘴的法兰-6；热电偶-7。

具体实施方式

为了使本发明的形状、构造以及特点能够更好地被理解，以下将列举较佳实施例并结合附图进行详细说明。

本发明的双P型辐射管装设于热处理炉内，两端固定于热处理炉的炉壁上。炉壁的内侧为采用陶瓷纤维毯等材质构成的保温棉，以起到防火保温的作用，炉壁外侧为钢板构成的炉壳，可以固定支撑炉体。图1为本发明双P型辐射管的结构示意图，如图所示，主要包括三根平行排列的直管1，直管1的两端对称焊接了两根弯管21、22。弯管21、22的剖面如图所示，为两个对称的圆弧或椭圆弧组成。优选的，弯管21、22的剖面为两个同样的半圆圆弧。采用半圆圆弧可以使弯管21、22与直管的对接更平滑。

其中一只弯管21中间焊接进气管3，该进气管3与中间的直管1同轴设置，且直径比中间直管的直径大2mm，使得废气从进气管3可以无阻碍的流出。三根直管1的直径可以相同或不同，根据实际需要设置。

另一根弯管22中间设有支撑管4，支撑管4的一端与弯管22焊接固定，使支撑管4的中轴线与中间直管的中轴线同轴。支撑管4的另一端嵌装于炉壁内形成嵌入端，使支撑管4起到支撑辐射管的作用。支撑管4的嵌入端与炉壁之间留有伸缩余量，以供辐射管热膨胀和冷却时伸缩用。

本发明的双P型辐射管，采用3mm厚钢板卷板焊接制作直管1、进气管3和支撑管4；采用3mm厚钢板一次性落料压制成弯管21、22；由于该直管1、进气管3、支撑管4和弯管21、22位于热处理炉内，需要耐受1000℃左右的高温，因此需要选用耐高温材质的钢板，例如直管1、进气管3、支撑管4和弯管21、22均选用INCONEL601钢板。

在本发明双P型辐射管的另一实施例中，双P型辐射管包括三根平行排列的直管1，直管1的两端对称焊接了两根弯管21、22。弯管21、22的剖面如图所示，为两个对称的圆弧或椭圆弧组成。优选的，弯管21、22的剖面为两个同样的半圆圆弧。采用半圆圆弧可以使弯管21、22与直管的对接更平滑。

其中一根弯管21中间焊接进气管3，该进气管3与中间的直管1同轴设置，且直径比中间直管的直径大2mm，使得废气从进气管3可以无阻碍的流出。三根直管1的直径可以相同或不同，根据实际需要设置。

另一根弯管22中间设有支撑管4，支撑管4的一端与弯管22焊接固定，使支撑管4的中轴线与中间直管的中轴线同轴。支撑管4的另一端嵌装于炉壁内形成嵌入端，使支撑管4起到支撑辐射管的作用。支撑管4的嵌入端与炉壁之间留有伸缩余量，以供辐射管热膨胀和冷却时伸缩用。

弯管21、22组焊时需注意形状的对称，避免两半型组拼错边；整体组装时注意控制双P型辐射管的平面度、面板与直管垂直度；采用自动氩弧焊焊接，严格按焊接工艺要求执行，焊材选用φ1.6ERNiCr-3焊丝，以保证焊丝的铬和镍的含量与母材质一致或高于母材质，焊丝也可以选择其他满足条件的材质。

直管1、进气管3和支撑管4采用3mm厚钢板卷板焊接制作；采用3mm厚钢板一次性落料压制成弯管21、22；由于该直管1、进气管3、支撑管4和弯管21、22位于热处理炉内，需要耐受1000℃左右的高温，因此需要选用耐高温材质的钢板，例如直管1、进气管3、支撑管4和弯管21、22均选用INCONEL601钢板。

进气管3的管口套设在面板内，与面板焊接固定。面板由8mm厚面板和4mm厚边框焊接构成。8mm面板选用Q235钢板，4mm厚边框选用SUS304钢板。8mm面板起与炉壳焊接固定；4mm边框与8mm面板连接，4mm边框起固定陶瓷纤维毯的作用，并且4mm钢板包裹在炉壁的保温棉内。由于进气管3与炉壁上的面板固定焊接，当辐射管因热膨胀时，以该进气管3为固定基点进行伸缩。

面板选用8mm厚Q235钢板和4mm厚SUS304钢板剪板、组装，焊接制成面板。由于8mm厚的面板与炉壳连接，位于靠炉外，需要耐受的温度不会太高，一般为200℃，故选用Q235钢板，4mm厚边框在炉内陶瓷纤维毯内部，需要耐受400-500℃的温度，故选用SUS304钢板。

通过上述不同类型钢板的搭配使用，在保证双P型辐射管质量的前提下，控制了生产成本。

在本发明双P型辐射管的再一实施例中，双P型辐射管包括三根平行排列的直管1，直管1的两端对称焊接了两根弯管21、22。弯管21、22的剖面如图所示，为两个对称的圆弧或椭圆弧组成。优选的，弯管21、22的剖面为两个同样的半圆圆弧。采用半圆圆弧可以使弯管21、22与直管的对接更平滑。

其中一根弯管21中间焊接进气管3，该进气管3与中间的直管1同轴设置，且直径比中间直管的直径大2mm，使得废气从进气管3可以无阻碍的流出。三根直管1的直径可以相同或不同，根据实际需要设置。

另一根弯管22中间设有支撑管4，支撑管4的一端与弯管22焊接固定，使支撑管4的中轴线与中间直管的中轴线同轴。支撑管4的另一端嵌装于炉壁内形成嵌入端，使支撑管4起到支撑辐射管的作用。支撑管4的嵌入端与炉壁之间留有伸缩余量，以供辐射管热膨胀和冷却时伸缩用。

弯管21、22组焊时需注意形状的对称，避免两半型组拼错边；整体组装时注意控制双P型辐射管的平面度、面板与直管垂直度；采用自动氩弧焊焊接，严格按焊接工艺要求执行，焊材选用φ1.6 ERNiCr-3焊丝，以保证焊丝的铬和镍的含量与母材质一致或高于母材质，焊丝也可以选择其他满足条件的材质。

直管1、进气管3和支撑管4采用3mm厚钢板卷板焊接制作；采用3mm厚钢板一次性落料压制成弯管21、22；由于该直管1、进气管3、支撑管4和弯管21、22位于热处理炉内，需要耐受1000℃左右的高温，因此需要选用耐高温材质的钢板，例如直管1、进气管3、支撑管4和弯管21、22均选用INCONEL601钢板。

进气管3的管口套设在面板内，与面板焊接固定。面板由8mm厚面板和4mm厚边框焊接构成。8mm面板选用Q235钢板，4mm厚边框选用SUS304钢板。8mm面板起与炉壳焊接固定；4mm边框与8mm面板连接，4mm边框起固定陶瓷纤维毯的作用，并且4mm钢板包裹在炉壁的保温棉内。由于进气管3与炉壁上的面板固定焊接，当辐射管因热膨胀时，以该进气管3为固定基点进行伸缩。

面板选用8mm厚Q235钢板和4mm厚SUS304钢板剪板、组装，焊接制成面板。由于8mm厚的面板与炉壳连接，位于靠炉外，需要耐受的温度不会太高，一般为200℃，故选用Q235钢板，4mm厚边框在炉内陶瓷纤维毯内部，需要耐受400-500℃的温度，故选用SUS304钢板。

进气管3内设有烧嘴5，烧嘴5燃烧天然气，产生的热量由中间直管1通过三通弯管22向两边直管1传递，由直管1和弯管21、22整体向外传递热量，保证整个炉内产生均衡的热量。进气管3管口处设有连接烧嘴的法兰6，烧嘴5燃烧时产生的废气通过烧嘴5和进气管3之间的间隙流入烧嘴内的废气出口，通过废气出口处连接的废气管排放。

热电偶7的位置固定在连接进气管3的弯管21上，并延伸到热处理炉外部。热电偶7能够测量辐射管内部温度，以随时监控和保证辐射管内部温度均衡。炉壁的内侧为采用陶瓷纤维毯，以起到防火保温的作用，炉壁外侧为钢板，可以固定支撑炉体。

制造如上所述的本发明的双P型辐射管，其制造方法包括如下步骤：

1、计算双P型辐射管的制造尺寸。

根据整个热处理炉保证温度所需热量除以辐射管个数，即得到每辐射管需发出的热量，再根据烧嘴的功率计算出单根辐射管热输出理论体积，再根据钢板厚度对热能的损耗计算出实际热输出体积，据此计算得知双P型辐射管的体积，从而确定直管1、弯管21和22的直径。

2、根据计算制造直管1。

根据计算出的直径，算出直管1的展开尺寸。在计算出的直管1展开后长边的长度上加150mm的余量，得到实际落料尺寸。选用3mm厚INCONEL601钢板，按照计算值剪板。将剪下的钢板进行卷制并沿长边焊接成圆筒状。然后对圆筒进行校圆，并切割多余长度，制成本发明中的直管1。

3、使用计算机三维软件系统计算出弯管21和22的展开尺寸图，选用3mm厚INCONEL601钢板一次落料；然后通过数控加工中心制作和弯管形状相同的冲压模具，用冲压模具对落料好的板材冲压成型为弯管半形。

由于该直管1、进气管3、支撑管4和弯管21、22位于热处理炉内，需要耐受1000℃左右的高温，故在本实施例中直管1、进气管3、支撑管4和弯管21、22均选用INCONEL601钢板，也可以根据需要选用其他能够耐受高温的钢板。

4、将冲压好的两个弯管半形组对好，采用特制的与弯管形状一致的专用工装模具套于该弯管外，以控制焊接变形。在弯管内套装与弯管分型面处形状相同的氩气保护装置，以便进行氩气保护。按焊接工艺要求进行自动氩弧焊焊接。

焊接工艺要求焊接时先将焊接坡口清洗干净，然后在管内充氩气保护。焊接时的热输入小于1.5KJ/MM，焊层间温度小于150℃，选用φ1.6ERNiCr-3的焊丝。焊丝也可以选用其他材质，但需要保证焊丝的铬和镍的含量与母材质一致或高于母材质。

5、将制造好的直管1和弯管21、22氩弧焊接，并焊接进气管3和支撑管4。

弯管21、22组焊时注意形状的对称，避免两半型组拼错边；整体组装时注意控制双P型辐射管的平面度、面板与直管垂直度，采用自动氩弧焊焊接，严格按焊接工艺要求执行，焊材选用φ1.6ERNiCr-3焊丝。

直管1、进气管3和支撑管4采用3mm厚钢板卷板焊接制作；采用3mm厚钢板一次性落料压制成弯管21、22；由于该直管1、进气管3、支撑管4和弯管21、22位于热处理炉内，需要耐受1000℃左右的高温，因此需要选用耐高温材质的钢板，例如直管1、进气管3、支撑管4和弯管21、22均选用INCONEL601钢板。

在本发明双P型辐射管的制造方法的另一实施例中，上述的双P型辐射管的制造方法，包括如下步骤：

1、计算双P型辐射管的制造尺寸。

根据整个热处理炉保证温度所需热量除以辐射管个数，即得到每辐射管需发出的热量，再根据烧嘴的功率计算出单根辐射管热输出理论体积，再根据钢板厚度对热能的损耗计算出实际热输出体积，据此计算得知双P型辐射管的体积，从而确定直管1、进气管3、弯管21和22的直径。

2、根据计算制造直管1、进气管3。

根据计算出的直径，算出直管1、进气管3的展开尺寸。在计算出的直管1、进气管3展开后长边的长度上加150mm的余量，得到实际落料尺寸。选用3mm厚INCONEL601钢板，按照计算值剪板。将剪下的钢板进行卷制并沿长边焊接成圆筒状。然后对圆筒进行校圆，并切割多余长度，制成本发明中的直管1、进气管3。

3、使用计算机三维软件系统计算出弯管21和22的展开尺寸图，选用3mm厚INCONEL601钢板一次落料；然后通过数控加工中心制作和弯管形状相同的冲压模具，用冲压模具对落料好的板材冲压成型为弯管半形。

4、将冲压好的两个弯管半形组对好，采用特制的与弯管形状一致的专用工装模具套于该弯管外，以控制焊接变形。在弯管内套装与弯管分型面处形状相同的氩气保护装置，以便进行氩气保护。按焊接工艺要求进行自动氩弧焊焊接。

焊接工艺要求焊接时先将焊接坡口清洗干净，然后在管内充氩气保护。焊接时的热输入小于1.5KJ/MM，焊层间温度小于150℃，选用ERNiCr-3的焊丝。

5、将制造好的直管1和弯管21、22氩弧焊接，并焊接进气管3和支撑管4。

6、采用8mm厚Q235钢板和4mm厚SUS304钢板剪板，制作成面板，将8mm厚面板与4mm厚面板之间采用手工间断焊接，使两种面板结合为一体。

7、将辐射管一端的支撑管4装入炉壁内，另一端的面板和进气管3焊接固定，在面板与进气管3之间的间隙内填充保温棉。

8、面板嵌入炉壁内，与炉壁上下左右均留有3mm的间隙。将面板装入炉壁后沿间隙将面板与炉壁密封焊接。焊接时的工艺要求与步骤4中相同。

面板选用8mm厚Q235钢板和4mm厚SUS304钢板剪板、组装，焊接制成面板。由于8mm厚的面板与炉壳连接，位于靠炉外，需要耐受的温度不会太高，一般为200℃，故选用Q235钢板，4mm厚边框在炉内陶瓷纤维毯内部，需要耐受400-500℃的温度，故选用SUS304钢板。

在本发明双P型辐射管的制造方法的再一实施例中，上述的双P型辐射管的制造方法，包括如下步骤：

1、计算双P型辐射管的制造尺寸。

根据整个热处理炉保证温度所需热量除以辐射管个数，即得到每辐射管需发出的热量，再根据烧嘴的功率计算出单根辐射管热输出理论体积，再根据钢板厚度对热能的损耗计算出实际热输出体积，据此计算得知双P型辐射管的体积，从而确定直管1、进气管3、弯管21和22的直径。

2、根据计算制造直管1、进气管3。

根据计算出的直径，算出直管1、进气管3的展开尺寸。在计算出的直管1、进气管3展开后长边的长度上加150mm的余量，得到实际落料尺寸。选用3mm厚INCONEL601钢板，按照计算值剪板。将剪下的钢板进行卷制并沿长边焊接成圆筒状。然后对圆筒进行校圆，并切割多余长度，制成本发明中的直管1、进气管3。

3、使用计算机三维软件系统计算出弯管21和22的展开尺寸图，选用3mm厚INCONEL601钢板一次落料；然后通过数控加工中心制作和弯管形状相同的冲压模具，用冲压模具对落料好的板材冲压成型为弯管半形。

4、将冲压好的两个弯管半形组对好，采用特制的与弯管形状一致的专用工装模具套于该弯管外，以控制焊接变形。在弯管内套装与弯管分型面处形状相同的氩气保护装置，以便进行氩气保护。按焊接工艺要求进行自动氩弧焊焊接。

焊接工艺要求焊接时先将焊接坡口清洗干净，然后在管内充氩气保护。焊接时的热输入小于1.5KJ/MM，焊层间温度小于150℃，选用ERNiCr-3的焊丝。

5、将制造好的直管1和弯管21、22氩弧焊接，并焊接进气管3和支撑管4。

6、采用8mm厚Q235钢板和4mm厚SUS304钢板剪板，制作成面板，将8mm厚面板与4mm厚面板之间采用手工间断焊接，使两种面板结合为一体。

7、将辐射管一端的支撑管4装入炉壁内，另一端的面板和进气管3焊接固定，在面板与进气管3之间的间隙内填充保温棉。

8、面板嵌入炉壁内，与炉壁上下左右均留有3mm的间隙。将面板装入炉壁后沿间隙将面板与炉壁密封焊接。焊接时的工艺要求与步骤4中相同。

9、在进气管3中放入烧嘴5，进气管3管口处有连接法兰与烧嘴法兰连接，两法兰中间有密封垫片，以保证连接后气体不泄漏。

10、将热电偶7一端固定在弯管内，另一端伸出热处理炉。完成本发明的双p型辐射管的制造。

现有技术中用到的辐射管，制造方法为离心铸造，直管壁厚8mm，弯管壁厚10mm，重量为本发明的3倍，传热功效仅能达到本发明的60％，温差大，且现有技术的屈服强度、抗拉强度和延伸率都不及本发明中的辐射管，其寿命仅为本发明的一半。

本发明与现有技术相比具有如下优点：

1.双P型辐射管直管和弯管全部采用3mm厚钢板制作，整体重量约是现有技术制造的W型辐射管重量的1/3，减轻炉子的承重，相对应的炉子的设计重量比现有的炉子的设计重量可以减轻约2/3，可节约约2/3建设成本。

2.双P型辐射管直管和弯管全部采用3mm厚钢板制作，壁厚只有现有技术制造的W型辐射管壁厚的1/3，传热功效比现有辐射管提高约2/3，可以节约热能约2/3。

3.双P型辐射管直管和弯管全部采用钢板制作，现有技术制造的W型辐射管是采用离心铸造，使用最高材质为G-NiCr28W，离心铸造G-NiCr28W材质直管的屈服强度最小值为295MPa、抗拉强度最小值为390MPa、延伸率最小值为5％，而INCONEL601钢板的屈服强度最小值可达300MPa、抗拉强度最小值可达650MPa、延伸率最小值可达30％，所以在长时间高温状态下INCONEL601钢板制作双P型辐射管不会弯曲断裂，而离心铸造的W型辐射管在长时间高温状态容易弯曲断裂，INCONEL601钢板制作双P型辐射管使用寿命是离心铸造制作的辐射管的2倍。

4.现有技术制造的W型辐射管的加热系统是从一头加热向另一头传热，温差变化大，辐射管容易损坏；双P型辐射管的加热系统是从中间加热向两边传热，温差变化小，辐射管不容易损坏，使用寿命长，是离心铸造制作的辐射管的2倍。

以上对本发明的描述是说明性的，而非限制性的，本专业技术人员理解，在权利要求限定的精神与范围之内可对其进行许多修改、变化或等效，但是它们都将落入本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种双P型辐射管，装设于热处理炉内，其特征在于，包括三根平行排列的直管，所述直管的两端对称焊接了两根弯管，其中一根弯管中间设有进气管，该进气管与中间的直管同轴设置，另一根弯管上焊接支撑管的一端，该支撑管与中间直管同轴。

2.如权利要求1所述的双P型辐射管，其特征在于，该支撑管的另一端嵌装于该热处理炉炉壁内形成嵌入端，该进气管的管口套设在面板内，该面板焊接固定在该热处理炉炉壁上。

3.如权利要求1所述的双P型辐射管，其特征在于，该进气管的直径比该中间直管的直径大2mm。

4.如权利要求1所述的双P型辐射管，其特征在于，该进气管内设有烧嘴。

5.如权利要求1所述的双P型辐射管，其特征在于，该进气管管口处设有连接烧嘴的法兰。

6.一种双P型辐射管的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：

(1)剪板，进行卷制并焊接制成直管、进气管；

(2)板材冲压成型为弯管半形，将弯管半形焊接形成弯管；

(3)将制造好的直管和弯管氩弧焊接，并焊接支撑管、进气管。

7.如权利要求6所述的双P型辐射管的制造方法，其特征在于，该直管和弯管均采用3mm厚INCONEL601钢板制成。

8.如权利要求6所述的双P型辐射管的制造方法，其特征在于，步骤(2)中的焊接工艺要求：焊接时先将焊接坡口清洗干净，然后在管内充氩气保护。焊接时的热输入小于1.5KJ/MM，焊层间温度小于150℃，选用ERNiCr-3的焊丝。

9.如权利要求8所述的双P型辐射管的制造方法，其特征在于，所述焊接采用与该弯管形状相同的专用工装模具套于该弯管上，以控制焊接变形。

10.如权利要求8所述的双P型辐射管的制造方法，其特征在于，在该弯管内设有与弯管分型面处形状相同的氩气保护装置，以在焊接时进行氩气保护。