CN101716671A - 一种电站鼓风机厚壁球铁件的铸造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种厚壁球铁件细小结构的铸造方法，尤其是涉及一种电站鼓风机厚壁球铁件的铸造方法，它包括如下步骤：芯骨的制作、制芯、造型、合箱、浇注和落砂、清理；本发明提供一种电站鼓风机厚壁球铁件的铸造方法，该方法工艺方法独特、能提高砂芯的生产成功率、降低制芯难度、解决小孔粘砂的问题。
Description
技术领域
本发明涉及一种厚壁球铁件细小结构的铸造方法，尤其是涉及一种电站鼓风机厚壁球铁件的铸造方法。
背景技术
呋喃树脂砂由于强度较高，通常情况下，一些细小的内腔结构都可以整体做出，从而提高生产效率。但在一些特殊情况下也还有一些问题。例如本发明提及的鼓风机厚壁球铁件，其直径为1800mm，壁厚50～100mm，其形状类似于汽车轮毂，轮缘处有截面为矩形的环状内腔，内腔向外有30个φ28孔和60个φ14孔，向内有30个φ28孔和30个45×8的扁孔，在铸造生产中，砂芯的结构非常复杂，生产难度很大。目前生产这种产品的常规工艺有两种方法，一种方法就是采用轮辐水平放置，共2块芯，轮辐和轴孔部位由一块砂芯带出，轮缘处内腔内外各一个环形芯头，通过孔与内腔连接为一个整体的砂芯，该砂芯采用专用芯骨以防止砂芯断裂。在试制生产过程中，带有内腔的砂芯生产了4件才勉强有1块砂芯达到使用要求，其他的砂芯由于小孔部位破裂而报废，勉强生产出来的铸件也因为形成小孔的砂芯烧结粘砂而报废。另一种工艺方法轮辐及轴孔的砂芯与第一种方法相同，形成轮缘内腔及所有小孔的砂芯采用分块制作，每一小块形成一段内腔及与内外部相同的小孔，这样一般需要多达30个小砂芯组成，这种方法可以保证砂芯细小结果在制作过程中不容易损坏，但是最大的问题就是由于多芯组合，很难保证角度尺寸公差及三维方向的尺寸公差。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种工艺方法独特、能提高砂芯的生产成功率、降低制芯难度、解决小孔粘砂的问题的一种电站鼓风机厚壁球铁件的铸造方法。
为了实现发明目的，本发明通过如下方式实现：
一种电站鼓风机厚壁球铁件的铸造方法，其特征是：它包括如下步骤：
a.芯骨的制作：按照砂芯的结构制作随形芯骨；
b.制芯：将芯骨放入小芯盒内，采用树脂砂芯制作小芯，再把小芯放入大芯芯盒内，填树脂砂制作大芯；
c.造型；
d.合箱：将做好的砂芯和砂型进行组合，完成合箱，座好浇口盆，准备浇注；
e.浇注：按照QT400材料配料熔化，浇注温度为1300～1360℃，浇注重量4000～4500Kg，浇注时间为40～45s；
d.落砂、清理：浇注完成后，压箱36～48小时后，落砂、清理；
所述小砂芯为A、B、C三种，每种均为30块，其中A为30个贯通内腔、两端分别位于内外侧砂芯芯头内的棒状小芯，B为30块带出2个小孔的小芯，C为带出30个45mm×8mm的扁孔的小芯，上述A种小芯中间的芯骨漏出一截，漏出的长度为40～50mm；
所述A、B、C三种小芯采用3个连体芯盒，每个芯盒内布置6个砂芯，制作5遍；
所述A、B、C三种小芯采用耐高温树脂砂；
所述内腔芯孔洞部位做大5～10mm；
生产所述大芯时，将全部所述小芯放入芯盒内相应部位，二次填砂，最终形成与原工艺相同形状的大芯。
本发明有如下效果：
1)工艺独特、能提高砂芯的生产成功率、降低制芯难度、解决小孔粘砂的问题：内腔向内外侧的φ28孔是同轴心的，所以采用30个小的棒状砂芯贯通内腔，两端分别位于内外侧的芯头内，棒状砂芯中间的芯骨漏出一截，使两个芯头及内腔能够很好的成为一个整体。小芯采取特殊的出气方式，最终通过大芯芯头完成出气，60个φ14孔两两靠近，所以采用30块小芯，每块小芯带出2个小孔。30个45×8的扁孔采取30个单独的小芯。3种小芯均为30块，采用3个连体芯盒，每个芯盒内布置6个砂芯，制作5遍。全部小芯采用特殊的芯砂，可以防止高温烧结。大内腔芯孔洞部位适当做大，以便很容易放置小芯，拆芯时，不至于碰坏小芯。生产大芯时，将全部小芯放入芯盒内相应部位，二次填砂，最终形成与原工艺相同形状的大芯。
2)本发明提供的方法新的造型工艺，大芯采用2次制芯的方法，增加了90块使用特殊材料制作的小芯，从根本上解决了拆芯过程中，细小结构损坏的可能性，同时解决了细小结构部位高温烧结粘砂的问题，砂芯的成功率也大大提高。
具体实施方式
一种电站鼓风机厚壁球铁件的铸造方法，其特征是：它包括如下步骤：
a.芯骨的制作：按照砂芯的结构制作随形芯骨；
b.制芯：将芯骨放入小芯盒内，采用树脂砂芯制作小芯，再把小芯放入大芯芯盒内，填树脂砂制作大芯；制作砂型，完成后进行合箱，并坐好浇口盆；
c.造型：本发明造型采用常规造型方法；
d.合箱，将做好的砂型和砂芯进行组合，完成合箱；
e.浇注：按照QT400材料配料熔化，浇注温度为1300～1360℃，浇注重量4200Kg，浇注时间为40～45s；
d.落砂、清理：浇注完成后，压箱48小时后，落砂、清理。
上述小芯为A、B、C三种，每种均为30块，其中A为30个贯通内腔、两端分别位于内外侧的芯头内的棒状小芯，B为30块带出2个小孔的小芯，C为配合30个45mm×8mm的扁孔的小芯，上述A种小芯中间的芯骨漏出一截，漏出的长度为40～50mm、小砂芯的气体引入到大砂芯，从大砂芯的芯头处排气，上述A、B、C三种小芯采用3个连体芯盒，每个芯盒内布置6个砂芯，制作5遍，述A、B、C三种小芯采用耐高温树脂砂。
内腔芯孔洞部位适当做大5～10mm。
当生产大芯时，将全部小芯放入芯盒内相应部位，二次填砂，最终形成与原工艺相同形状的大芯。
内腔向内外侧的φ28孔是同轴心的，所以采用30个小的棒状砂芯贯通内腔，两端分别位于内外侧的芯头内，棒状砂芯中间的芯骨漏出一截，使两个芯头及内腔能够很好的成为一个整体。小芯采取特殊的出气方式，最终通过大芯芯头完成出气。
60个φ14孔两两靠近，所以采用30块小芯，每块小芯带出2个小孔。
30个45×8的扁孔采取30个单独的小芯。
3种小芯均为30块，采用3个连体芯盒，每个芯盒内布置6个砂芯，制作5遍。
全部小芯采用特殊的芯砂，可以防止高温烧结。
大内腔芯孔洞部位适当做大，以便很容易放置小芯，拆芯时，不至于碰坏小芯。
生产大芯时，将全部小芯放入芯盒内相应部位，二次填砂，最终形成与原工艺相同形状的大芯。
Claims (6)
1.一种电站鼓风机厚壁球铁件的铸造方法，其特征是：它包括如下步骤：
a.芯骨的制作：按照砂芯的结构制作随形芯骨；
b.制芯：将芯骨放入小芯盒内，采用树脂砂芯制作小芯，再把小芯放入大芯芯盒内，填树脂砂制作大芯；
c.造型；
d.合箱：将做好的砂芯和砂型进行组合，完成合箱，座好浇口盆，准备浇注；
e.浇注：按照QT400材料配料熔化，浇注温度为1300～1360℃，浇注重量4000～4500Kg，浇注时间为40～45s；
d.落砂、清理：浇注完成后，压箱36～48小时后，落砂、清理。
2.如权利要求1所述的一种电站鼓风机厚壁球铁件的铸造方法，其特征是：所述小砂芯为A、B、C三种，每种均为30块，其中A为30个贯通内腔、两端分别位于内外侧砂芯芯头内的棒状小芯，B为30块带出2个小孔的小芯，C为带出30个45mm×8mm的扁孔的小芯，上述A种小芯中间的芯骨漏出一截，漏出的长度为40～50mm。
3.如权利要求2所述的一种电站鼓风机厚壁球铁件的铸造方法，其特征是：所述A、B、C三种小芯采用3个连体芯盒，每个芯盒内布置6个砂芯，制作5遍。
4.如权利要求2所述的一种电站鼓风机厚壁球铁件的铸造方法，其特征是：所述A、B、C三种小芯采用耐高温树脂砂。
5.如权利要求2所述的一种电站鼓风机厚壁球铁件的铸造方法，其特征是：所述内腔芯孔洞部位做大5～10mm。
6.如权利要求1所述的一种电站鼓风机厚壁球铁件的铸造方法，其特征是：生产所述大芯时，将全部所述小芯放入芯盒内相应部位，二次填砂，最终形成与原工艺相同形状的大芯。
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