CN101713021A - 一种降低铁磁性金属材料残余应力的方法 - Google Patents
一种降低铁磁性金属材料残余应力的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN101713021A CN101713021A CN200910024032A CN200910024032A CN101713021A CN 101713021 A CN101713021 A CN 101713021A CN 200910024032 A CN200910024032 A CN 200910024032A CN 200910024032 A CN200910024032 A CN 200910024032A CN 101713021 A CN101713021 A CN 101713021A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- pulse
- magnet coil
- power supply
- ferromagnetic substance
- action
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 230000005294 ferromagnetic effect Effects 0.000 title claims abstract description 88
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 72
- 239000007769 metal material Substances 0.000 title claims abstract description 17
- 230000009471 action Effects 0.000 claims abstract description 94
- 230000005291 magnetic effect Effects 0.000 claims abstract description 63
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims description 74
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical group [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 45
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims description 31
- 230000005284 excitation Effects 0.000 claims description 23
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims description 22
- 230000005611 electricity Effects 0.000 claims description 22
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N ferric oxide Chemical compound O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 22
- 230000008676 import Effects 0.000 claims description 22
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 21
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 21
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 16
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 claims description 5
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 3
- 229910000997 High-speed steel Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910000754 Wrought iron Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims description 2
- 238000010894 electron beam technology Methods 0.000 claims description 2
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 claims description 2
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 230000008569 process Effects 0.000 abstract description 21
- 230000035882 stress Effects 0.000 description 85
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 10
- 230000003068 static effect Effects 0.000 description 8
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 6
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 6
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 6
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 6
- 210000003454 tympanic membrane Anatomy 0.000 description 6
- 208000037656 Respiratory Sounds Diseases 0.000 description 5
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 5
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 5
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 4
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 3
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 3
- 238000013329 compounding Methods 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- 238000007669 thermal treatment Methods 0.000 description 3
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 2
- 230000008859 change Effects 0.000 description 2
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 2
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 2
- 230000008030 elimination Effects 0.000 description 2
- 238000003379 elimination reaction Methods 0.000 description 2
- 210000003128 head Anatomy 0.000 description 2
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 2
- 230000001133 acceleration Effects 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 230000003321 amplification Effects 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000008878 coupling Effects 0.000 description 1
- 238000010168 coupling process Methods 0.000 description 1
- 238000005859 coupling reaction Methods 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 238000005474 detonation Methods 0.000 description 1
- 238000007599 discharging Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 239000002360 explosive Substances 0.000 description 1
- 239000011810 insulating material Substances 0.000 description 1
- 230000005381 magnetic domain Effects 0.000 description 1
- 230000005415 magnetization Effects 0.000 description 1
- 238000003913 materials processing Methods 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 230000001818 nuclear effect Effects 0.000 description 1
- 238000003199 nucleic acid amplification method Methods 0.000 description 1
- 230000010355 oscillation Effects 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 1
- 230000010287 polarization Effects 0.000 description 1
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 1
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 1
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 1
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 1
- 238000001228 spectrum Methods 0.000 description 1
- 230000002269 spontaneous effect Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Magnetic Treatment Devices (AREA)
Abstract
一种降低铁磁性金属材料残余应力的方法，通过脉冲电流和脉冲磁场处理铁磁性金属材料，处理时间为10s～50s；脉冲电流密度为102～104A/cm2，单个电脉冲作用时间为0.1~50ms，连续输入电流脉冲数为5~30个，连续输入5~30个作用时间为0.1~50ms的脉冲电流后要间隔3~5s，再次输入5~30个作用时间为0.1~50ms的脉冲电流，整个处理过程间隔次数为4~6次；脉冲磁场采用电磁铁的方式产生，励磁电峰值电流30～80安培，输出场强为0~2.25T，单个磁脉冲作用时间为0.2~1s，间歇0.2~1s，磁脉冲与间歇交替进行，直至整个处理过程结束；该方法可显著降低残余应力。
Description
技术领域
本发明涉及材料加工技术领域，特别涉及一种降低铁磁性金属材料残余应力的方法。
背景技术
如何降低金属材料残余应力一直是材料工程领域的重要研究方向，目前采用的处理方式中，热处理可以有效降低铁磁性材料的残余应力而得到广泛应用。但热处理过程会引起显著的残余变形，对于合金含量较高的钢容易引发应力释放裂纹和回火脆性；另外，热处理能耗高，效率低，表面有氧化，使热处理不能作为最终工序而限制了使用范围。
申请号为：200720191297，名称为：用电击时效法消除材料内部残余应力的系统和申请号为200710156921，名称为：用电击时效法消除材料内部残余应力的方法及系统，这两个专利公开了一种用电击时效法消除材料内部残余应力的方法及系统。首先由微机控制任意波形发生卡输出激励脉冲或某一频率的交变信号，再通过功率放大器输出，然后通过两电极作用在被处理材料上，传感元件用于检测反映材料内部残余应力变化情况的电参数，并通过放大器放大后经数据采集卡输入到微机中，用于监测材料内部残余应力的变化情况，直至认为残余应力降低至相应水平，微机停止发送激励信号，整个系统为基于微机的全自动控制系统。该发明提出的电击时效法是将电能注入材料内部使带电粒子运动或高分子粒子产生极化运动，从而实现微观激励，并最终降低或消除残余应力，该方法适用于导电和绝缘材料，但受输出功率的限制，被处理材料的体积有限，难以在较大型构件中得到应用；另外，该方法处理过程未采用磁场，处理效果有限。
申请号为200710012265的专利公开了一种消除钢中残余应力的脉冲电流处理方法，其可以在有效消除钢中残余应力的同时，基本不影响钢中的组织结构。对具有残余应力的钢(比如淬火)进行脉冲电流处理，脉冲电流的工艺参数如下：放电周期10μs～1000μs，最大峰值电流密度103～105A/cm2，单个脉冲的持续时间10～10000μs。但是该发明采用单一的脉冲电流，脉冲电流峰值大，作用时间短。
申请号为200620102802的专利公开了一种用于消除残余应力的激振装置，该专利用于消除残余应力的激振装置包括底座，自里向外同轴线装置的线圈骨架、交流线圈、直流线圈、内套筒、弹簧和外套筒，线圈骨架的中心孔置于底座的定位凸台上，并与底座紧固，在线圈骨架的中心孔内置有超磁致伸缩棒和定位块，定位块的一端与超磁致伸缩棒接触，另一端置于内套筒的中心定位凹孔内。工作时，将工件固定在激振装置的底座或内套筒的底面，超磁致伸缩棒处在交流线圈和直流线圈产生的混合磁场中，随着通入交流电流大小的变化，超磁致伸缩棒沿轴向产生伸缩变形，推动定位块和内套筒沿轴向往复高频振动。但该装置采用机械振动的方法降低残余应力，处理效果不是很显著。
申请号为03219434的专利公开了一种用于消除焊接残余应力的便携式振动处理装置，申请号为03219437的专利公开了一种用于消除焊接残余应力的便携式振动处理装置，这两个实用新型属于焊接设备类，特指一种用于消除焊接残余应力的便携式振动装置。其由压电陶瓷换能器连接变幅杆，再连接多针工作头，且枪的外壳上装有风扇而成。振动枪的外壳由枪体前外壳、枪体后外壳、枪体后把手三部分组成。枪体后外壳的外面装有可以调节角度的把手。但是这两个专利也是采用机械振动的方法降低残余应力，处理效果不是很显著。
申请号为00136895的专利公开了一种新型振动发生器及使用该器消除金属件残余应力的方法，振动发生器包括外壳、端盖、底座，特点是在外壳上部壳体中部设有一可动头、内部设有骨架、磁致伸缩材料、永磁铁、弹簧、输出杆、下部设有端盖、外部设有一接口，方法是控制器控制振动发生器产生振动，由传感器将振动量传回控制器进行比较分析，控制器自动确定对金属构件的加工时间和加工参数，从而实现对金属构件残余应力的消除。该方法也是采用机械振动的方法降低残余应力，效果不是很显著。
申请号为89105045的专利公开了一种消除钢中残余应力的退火方法，将陶瓷履带式加热器，覆盖在工件上的被处理部位上进行退火处理，以消除其在敏感介质中金属残余应力腐蚀。采用热处理的方法降低残余应力，容易引发应力释放裂纹和回火脆性。
申请号为200610112911的专利公开了一种降低钢铜石墨复合板界面残余应力的方法，属于降低钢铜石墨半固态复合板界面残余应力研究领域。该发明对钢铜石墨半固态复合板在室温下进行压下率为0.6～1.4％的轧制处理，利用轧制处理产生的铜石墨覆层与钢板变形量的差异来弥补复合凝固冷却过程中铜石墨覆层与钢板收缩量的差异，进而降低复合板界面残余应力。但该方法适用的对象仅限于钢铜石墨复合板界面处的残余应力。
申请号为200680030395的专利公开了用于在焊态牙轮钻头的滚珠塞销焊缝中减少残余应力的系统、方法和装置，该方法包括：材料可以选择性地从焊缝、热影响区和/或周围区域除去，以促进残余应力的松弛。可替代地，施加变形和/或施加热量或振动以促进应力松弛。但该方法适用的对象仅限于焊态牙轮钻头的滚珠塞销焊缝处的残余应力。
申请号为02109718的专利公开了一种低温压缩形变处理消除焊接残余应力的方法，该发明涉及消除焊接残余应力技术，特别提供一种低温压缩形变处理消除焊接残余应力的方法。在焊接接头处的有限宽度区域制造一定的温差，使得焊接接头的残余压应力区产生压缩塑性形变，具体为：在焊接接头处的限宽度区域50～200mm范围内、将焊接区迅速加热到200～400℃，使其发生膨胀，焊接接头加热区产生的热膨胀受相临较冷区域金属的约束，产生压缩塑性形变，此形变与原始焊接残余应力叠加，结果使加热区中的原始压应力部分产生了塑性压缩形变；降温后，整个焊接接头的残余应力将重新分布。该方法适用的对象仅限于焊接残余应力，采用局部加热的方式减小残余应力。
申请号为00110574的专利公开了一种调质钢厚板焊接结构残余应力的消除方法，该方法采用炸药作为能量在钢板表面爆轰以引入压应力波，使整个截面中的焊接残余应力得到释放。该方法适用的对象仅限于调质钢厚板焊接结构残余应力，采用爆炸的方式减小残余应力。
申请号为98104987的专利公开了一种消除薄壁焊管焊缝残余应力的方法，该方法采用曲面、曲率半径同管件半径相适应的一对组合辊压轮和辊压支承芯轴，对管件焊缝区和近焊缝区施以垂直向下的压力，使之产生续塑性变形，将焊接残余拉应力变为压应力，但该方法适用的对象仅限于薄壁焊管焊缝残余应力。
申请号为85102185的专利公开了用机械振动降低金属工件残余应力稳定尺寸精度的方法，该发明是用机械振动降低金属工件残余应力使工件尺寸精度得到稳定的一种方法。它是通过振动器向工件施加一定频率的干扰力使之振动，并控制干扰力在工件中产生的动应力范围，可通过调整振动器的振动力并且使工件在峰值或者它的前沿的某一个频率上振动，同时振动可在一个或二个最多不超过三个频率上进行。振动时，当加速度变化的速度缓慢并趋于稳定，则处理结束。该专利也是采用机械振动的方法降低残余应力，处理效果不是很显著。
发明内容
为了克服上述现有技术的缺陷，本发明的目的在于提供一种通过脉冲电流和脉冲磁场降低铁磁性金属材料残余应力的方法，将被处理的铁磁性材料与脉冲电源输出端连接，再将与脉冲电源输出端连接的铁磁性材料放置在一个电磁铁的两磁极之间，电磁铁的磁极是套入在励磁线圈中的铁芯，励磁线圈与励磁电源相连，工作时，励磁电源输出励磁电流，会在磁极中间产生脉冲磁场，脉冲电源输出脉冲电流，流过铁磁性材料，铁磁性材料在脉冲电流和脉冲磁场的共同作用下，晶界表现出超电磁致塑性，易于流动，从而使残余应力得到大幅度降低。
为了达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的，包括以下步骤：
1、将铁磁性材料与脉冲电源通过导线直接相连；
2、将铁芯套入多匝励磁线圈中，多匝励磁线圈匝数为100～300匝，将励磁电源与多匝励磁线圈相连；
3、将铁磁性材料放置在多匝励磁线圈与铁芯形成的磁极中，同时启动脉冲电源和励磁电源，脉冲电流密度为102～104A/cm2，单个电脉冲作用时间为0.1～50ms，连续输入电流脉冲数为5～30个，连续输入5～30个作用时间为0.1～50ms的脉冲电流后要间隔3～5s，再次输入5～30个作用时间为0.1～50ms的脉冲电流，整个处理过程间隔次数为4～6次，励磁电峰值电流30～80安培，输出场强为0～2.25T，单个磁脉冲作用时间为0.2～1s，间歇0.2～1s，磁脉冲与间歇交替进行，整个处理时间10s～50s，即完成对铁磁性材料的处理。
本发明对磁性物质同时施加脉冲电流和脉冲磁场，利于将磁性物质的原子核直接激发到更高能态，而单独的脉冲电流或脉冲磁场却较难直接作用于原子核。当静磁场作用到磁性材料上时，在材料中所有磁性原子的磁矩都以相同的角速度绕外加静磁场的方向进动。因此，如果一个具有改进动频率的交变磁场沿垂直于静磁场的方向作用在材料上，将导致所有产生原子磁矩的壳层电子的激荡性进动。对于铁磁性材料，由于磁性壳层被自发磁化强度极化而在核处产生一个很大的内场，壳层电子的振荡可以通过强的内场使核磁矩振荡。特别是在畴壁中的原子核，旋转角度很大，因而在畴壁内的核感受到的交变磁场将比输入的磁场大约105倍。脉冲电流处理过程中的强电流会使材料内的自由电子产生振荡，该振荡的频谱较宽，并产生环绕电流轴线的交变磁场；对脉冲磁处理而言，磁场频率一般在数Hz范围内，与脉冲电流的频率相比处在静态的范围内，而且磁场方向沿试样的轴线，恰与电流产生的交变磁场相垂直。对比前面产生原子核振荡的条件，没有静态磁场只有脉冲电流不能形成壳层电子的激荡性进动，即使通过内场的放大作用对原子核的作用也有限；若只有静态磁场没有脉冲电流时，磁畴内强大的内场几乎可以屏蔽掉外场的影响，外场只会对畴壁有一定的作用；而同时耦合脉冲电流和磁场，就可以使壳层电子在静态磁场和垂直于静态磁场的交变磁场的共同作用下产生激荡性进动，进而通过内场作用直接激发原子核到更高能态。由于残余应力本质上是由于原子核间的作用力引起，与自由电子无直接的联系，所以导致原子核能态发生变化的处理方法对残余应力的影响更为显著，因此耦合脉冲电流和脉冲磁场的复合处理方法将产生增益效应而更为有效。
上述物理现象可以用“鼓膜振动”模型来说明。脉冲磁场导致磁性壳层电子的进动相当于绷紧鼓膜，脉冲电流导致的电子振荡相当于敲击鼓膜，而位错等缺陷类比于鼓膜上的裂纹。脉冲电流处理相当于敲击没有绷紧的鼓膜，在特别大的振荡情况下会导致裂纹的扩展；磁处理相当于将鼓膜绷紧，要在超强场或间歇场的作用下才会产生裂纹扩展；而耦合脉冲电流和脉冲磁场的复合处理方法相当于敲击已经绷紧的鼓膜，对裂纹开启和扩展的影响最显著，所以复合处理方法将具有“增益”的效应。
具体实施方式
以下仅为本发明的较佳实施例而已，但不能以此限定本发明的范围；即大凡依本发明申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应仍属本发明专利涵盖的范围内。
实施例一
本实施例的处理方法包括以下步骤：
1、将铁磁性材料即埋弧焊连接的厚12mm的16Mn钢板，与脉冲电源通过导线直接相连；
2、将铁芯套入多匝励磁线圈中，多匝励磁线圈匝数为100匝，将励磁电源与多匝励磁线圈相连；
3、将铁磁性材料放置在多匝励磁线圈与铁芯形成的磁极中，同时启动脉冲电源和励磁电源，脉冲电流密度为102A/cm2，单个电脉冲作用时间为0.1ms，连续输入电流脉冲数为5个，连续输入5个作用时间为0.1ms的脉冲电流后要间隔3s，再次输入5个作用时间为0.1ms的脉冲电流，整个处理过程间隔次数为4次，励磁电峰值电流30安培，输出场强为0.8T，单个磁脉冲作用时间为0.2s，间歇0.2s，磁脉冲与间歇交替进行，整个处理时间10s，即完成对铁磁性材料的处理。
结果表明，处理前焊接平均残余应力为280MPa，处理后焊接平均残余应力下降到80MPa，下降70％。
实施例二
本实施例的处理方法包括以下步骤：
1、将铁磁性材料即CO2气体保护焊连接的厚8mm的15MnVN钢板，与脉冲电源通过导线直接相连；
2、将铁芯套入多匝励磁线圈中，多匝励磁线圈匝数为200匝，将励磁电源与多匝励磁线圈相连；
3、将铁磁性材料放置在多匝励磁线圈与铁芯形成的磁极中，同时启动脉冲电源和励磁电源，脉冲电流密度为3*102/cm2，单个电脉冲作用时间为1ms，连续输入电流脉冲数为10个，连续输入10个作用时间为1ms的脉冲电流后要间隔4s，再次输入10个作用时间为1ms的脉冲电流，整个处理过程间隔次数为5次，励磁电峰值电流60安培，输出场强为1.2T，单个磁脉冲作用时间为0.5s，间歇0.5s，磁脉冲与间歇交替进行，整个处理时间20s，即完成对铁磁性材料的处理。
结果表明，处理前焊接平均残余应力为430MPa，处理后焊接平均残余应力下降到60MPa，下降86％。
实施例三
本实施例的处理方法包括以下步骤：
1、将铁磁性材料即闪光对焊连接的U71Mn钢轨，与脉冲电源通过导线直接相连；
2、将铁芯套入多匝励磁线圈中，多匝励磁线圈匝数为300匝，将励磁电源与多匝励磁线圈相连；
3、将铁磁性材料放置在多匝励磁线圈与铁芯形成的磁极中，同时启动脉冲电源和励磁电源，脉冲电流密度为5*102A/cm2，单个电脉冲作用时间为5ms，连续输入电流脉冲数为20个，连续输入20个作用时间为5ms的脉冲电流后要间隔5s，再次输入20个作用时间为5ms的脉冲电流，整个处理过程间隔次数为6次，励磁电峰值电流80安培，输出场强为2.25T，单个磁脉冲作用时间为1s，间歇1s，磁脉冲与间歇交替进行，整个处理时间150s，即完成对铁磁性材料的处理。
结果表明，处理前焊接平均残余应力为250MPa，处理后焊接平均残余应力下降到60MPa，下降76％。
实施例四
本实施例的处理方法包括以下步骤：
1、将铁磁性材料即采用电子束连接的厚20mm的1Cr18Ni9Ti不锈钢板，与脉冲电源通过导线直接相连；
2、将铁芯套入多匝励磁线圈中，多匝励磁线圈匝数为300匝，将励磁电源与多匝励磁线圈相连；
3、将铁磁性材料放置在多匝励磁线圈与铁芯形成的磁极中，同时启动脉冲电源和励磁电源，脉冲电流密度为103A/cm2，单个电脉冲作用时间为20ms，连续输入电流脉冲数为30个，连续输入30个作用时间为20ms的脉冲电流后要间隔5s，再次输入30个作用时间为5ms的脉冲电流，整个处理过程间隔次数为6次，励磁电峰值电流80安培，输出场强为2.25T，单个磁脉冲作用时间为1s，间歇1s，磁脉冲与间歇交替进行，整个处理时间50s，即完成对铁磁性材料的处理。
结果表明，处理前焊接平均残余应力为300MPa，处理后焊接平均残余应力下降到90MPa，下降70％。
实施例五
本实施例的处理方法包括以下步骤：
1、将铁磁性材料即采用连铸连轧生产的直径30mm的45#钢棒料，与脉冲电源通过导线直接相连；
2、将铁芯套入多匝励磁线圈中，多匝励磁线圈匝数为300匝，将励磁电源与多匝励磁线圈相连；
3、将铁磁性材料放置在多匝励磁线圈与铁芯形成的磁极中，同时启动脉冲电源和励磁电源，脉冲电流密度为5*103/cm2，单个电脉冲作用时间为30ms，连续输入电流脉冲数为30个，连续输入30个作用时间为30ms的脉冲电流后要间隔5s，再次输入30个作用时间为30ms的脉冲电流，整个处理过程间隔次数为6次，励磁电峰值电流80安培，输出场强为2.25T，单个磁脉冲作用时间为1s，间歇1s，磁脉冲与间歇交替进行，整个处理时间50s，即完成对铁磁性材料的处理。
结果表明，处理前平均残余应力为160MPa，处理后平均残余应力下降到40MPa，下降75％。
实施例六
本实施例的处理方法包括以下步骤：
1、将铁磁性材料即采用粉末冶金生产的直径10mm的YG8硬质合金棒料，与脉冲电源通过导线直接相连；
2、将铁芯套入多匝励磁线圈中，多匝励磁线圈匝数为300匝，将励磁电源与多匝励磁线圈相连；
3、将铁磁性材料放置在多匝励磁线圈与铁芯形成的磁极中，同时启动脉冲电源和励磁电源，脉冲电流密度为1*104A/cm2，单个电脉冲作用时间为50ms，连续输入电流脉冲数为30个，连续输入30个作用时间为50ms的脉冲电流后要间隔5s，再次输入30个作用时间为50ms的脉冲电流，整个处理过程间隔次数为6次，励磁电峰值电流80安培，输出场强为2.25T，单个磁脉冲作用时间为1s，间歇1s，磁脉冲与间歇交替进行，整个处理时间50s，即完成对铁磁性材料的处理。
结果表明，处理前平均残余应力为760MPa，处理后平均残余应力下降到400MPa，下降47％。
实施例七
本实施例的处理方法包括以下步骤：
1、将铁磁性材料即采用粉末冶金生产的硬质合金车刀片BC9110，与脉冲电源通过导线直接相连；
2、将铁芯套入多匝励磁线圈中，多匝励磁线圈匝数为300匝，将励磁电源与多匝励磁线圈相连；
3、将铁磁性材料放置在多匝励磁线圈与铁芯形成的磁极中，同时启动脉冲电源和励磁电源，脉冲电流密度为104A/cm2，单个电脉冲作用时间为50ms，连续输入电流脉冲数为30个，连续输入30个作用时间为50ms的脉冲电流后要间隔5s，再次输入30个作用时间为50ms的脉冲电流，整个处理过程间隔次数为6次，励磁电峰值电流80安培，输出场强为2.25T，单个磁脉冲作用时间为1s，间歇1s，磁脉冲与间歇交替进行，整个处理时间50s，即完成对铁磁性材料的处理。
结果表明，处理前平均残余应力为560MPa，处理后平均残余应力下降到230MPa，下降59％。
实施例八
本实施例的处理方法包括以下步骤：
1、将铁磁性材料即采用粉末冶金生产的硬质合金一字形钎头AFY28-722，与脉冲电源通过导线直接相连；
2、将铁芯套入多匝励磁线圈中，多匝励磁线圈匝数为300匝，将励磁电源与多匝励磁线圈相连；
3、将铁磁性材料放置在多匝励磁线圈与铁芯形成的磁极中，同时启动脉冲电源和励磁电源，脉冲电流密度为104A/cm2，单个电脉冲作用时间为50ms，连续输入电流脉冲数为30个，连续输入30个作用时间为50ms的脉冲电流后要间隔5s，再次输入30个作用时间为50ms的脉冲电流，整个处理过程间隔次数为6次，励磁电峰值电流80安培，输出场强为2.25T，单个磁脉冲作用时间为1s，间歇1s，磁脉冲与间歇交替进行，整个处理时间50s，即完成对铁磁性材料的处理。
结果表明，处理前平均残余应力为630MPa，处理后平均残余应力下降到180MPa，下降71％。
实施例九
本实施例的处理方法包括以下步骤：
1、将铁磁性材料即经过热处理的直径30mm高速钢麻花钻，与脉冲电源通过导线直接相连；
2、将铁芯套入多匝励磁线圈中，多匝励磁线圈匝数为300匝，将励磁电源与多匝励磁线圈相连；
3、将铁磁性材料放置在多匝励磁线圈与铁芯形成的磁极中，同时启动脉冲电源和励磁电源，脉冲电流密度为104A/cm2，单个电脉冲作用时间为50ms，连续输入电流脉冲数为30个，连续输入30个作用时间为50ms的脉冲电流后要间隔5s，再次输入30个作用时间为50ms的脉冲电流，整个处理过程间隔次数为6次，励磁电峰值电流80安培，输出场强为2.25T，单个磁脉冲作用时间为1s，间歇1s，磁脉冲与间歇交替进行，整个处理时间50s，即完成对铁磁性材料的处理。
结果表明，处理前平均残余应力为450MPa，处理后平均残余应力下降到170MPa，下降62％。
实施例十
本实施例的处理方法包括以下步骤：
1、将铁磁性材料即经过热处理的直径45mm高速钢立铣刀，与脉冲电源通过导线直接相连；
2、将铁芯套入多匝励磁线圈中，多匝励磁线圈匝数为300匝，将励磁电源与多匝励磁线圈相连；
3、将铁磁性材料放置在多匝励磁线圈与铁芯形成的磁极中，同时启动脉冲电源和励磁电源，脉冲电流密度为104A/cm2，单个电脉冲作用时间为50ms，连续输入电流脉冲数为30个，连续输入30个作用时间为50ms的脉冲电流后要间隔5s，再次输入30个作用时间为50ms的脉冲电流，整个处理过程间隔次数为6次，励磁电峰值电流80安培，输出场强为2.25T，单个磁脉冲作用时间为1s，间歇1s，磁脉冲与间歇交替进行，整个处理时间50s，即完成对铁磁性材料的处理。
结果表明，处理前平均残余应力为520MPa，处理后平均残余应力下降到150MPa，下降71％。
实施例十一
本实施例的处理方法包括以下步骤：
1、将铁磁性材料即经过热处理的汽车用渗碳齿轮，与脉冲电源通过导线直接相连；
2、将铁芯套入多匝励磁线圈中，多匝励磁线圈匝数为300匝，将励磁电源与多匝励磁线圈相连；
3、将铁磁性材料放置在多匝励磁线圈与铁芯形成的磁极中，同时启动脉冲电源和励磁电源，脉冲电流密度为104A/cm2，单个电脉冲作用时间为50ms，连续输入电流脉冲数为30个，连续输入30个作用时间为50ms的脉冲电流后要间隔5s，再次输入30个作用时间为50ms的脉冲电流，整个处理过程间隔次数为6次，励磁电峰值电流80安培，输出场强为2.25T，单个磁脉冲作用时间为1s，间歇1s，磁脉冲与间歇交替进行，整个处理时间10s～50s，即完成对铁磁性材料的处理。
结果表明，处理前平均残余应力为470MPa，处理后平均残余应力下降到320MPa，下降32％。
Claims (10)
1.一种降低铁磁性金属材料残余应力的方法，其特征在于，包括以下步骤：1、将铁磁性材料与脉冲电源通过导线直接相连；2、将铁芯套入多匝励磁线圈中，多匝励磁线圈匝数为100～300匝，将励磁电源与多匝励磁线圈相连；3、将铁磁性材料放置在多匝励磁线圈与铁芯形成的磁极中，同时启动脉冲电源和励磁电源，脉冲电流密度为102～104A/cm2，单个电脉冲作用时间为0.1～50ms，连续输入电流脉冲数为5～30个，连续输入5～30个作用时间为0.1～50ms的脉冲电流后要间隔3～5s，再次输入5～30个作用时间为0.1～50ms的脉冲电流，整个处理过程间隔次数为4～6次，励磁电峰值电流30～80安培，输出场强为0～2.25T，单个磁脉冲作用时间为0.2～1s，间歇0.2～1s，磁脉冲与间歇交替进行，整个处理时间10s～50s，即完成对铁磁性材料的处理。
2.根据权利要求1所述的一种降低铁磁性金属材料残余应力的方法，其特征在于，包括以下步骤：1、将铁磁性材料即埋弧焊连接的厚12mm的16Mn钢板，与脉冲电源通过导线直接相连；2、将铁芯套入多匝励磁线圈中，多匝励磁线圈匝数为100匝，将励磁电源与多匝励磁线圈相连；3、将铁磁性材料放置在多匝励磁线圈与铁芯形成的磁极中，同时启动脉冲电源和励磁电源，脉冲电流密度为102A/cm2，单个电脉冲作用时间为0.1ms，连续输入电流脉冲数为5个，连续输入5个作用时间为0.1ms的脉冲电流后要间隔3s，再次输入5个作用时间为0.1ms的脉冲电流，整个处理过程间隔次数为4次，励磁电峰值电流30安培，输出场强为0.8T，单个磁脉冲作用时间为0.2s，间歇0.2s，磁脉冲与间歇交替进行，整个处理时间10s，即完成对铁磁性材料的处理。
3.根据权利要求1所述的一种降低铁磁性金属材料残余应力的方法，其特征在于，包括以下步骤：1、将铁磁性材料即CO2气体保护焊连接的厚8mm的15MnVN钢板，与脉冲电源通过导线直接相连；2、将铁芯套入多匝励磁线圈中，多匝励磁线圈匝数为200匝，将励磁电源与多匝励磁线圈相连；
3、将铁磁性材料放置在多匝励磁线圈与铁芯形成的磁极中，同时启动脉冲电源和励磁电源，脉冲电流密度为3*102/cm2，单个电脉冲作用时间为1ms，连续输入电流脉冲数为10个，连续输入10个作用时间为1ms的脉冲电流后要间隔4s，再次输入10个作用时间为1ms的脉冲电流，整个处理过程间隔次数为5次，励磁电峰值电流60安培，输出场强为1.2T，单个磁脉冲作用时间为0.5s，间歇0.5s，磁脉冲与间歇交替进行，整个处理时间20s，即完成对铁磁性材料的处理。
4.根据权利要求1所述的一种降低铁磁性金属材料残余应力的方法，其特征在于，包括以下步骤：1、将铁磁性材料即闪光对焊连接的U71Mn钢轨，与脉冲电源通过导线直接相连；2、将铁芯套入多匝励磁线圈中，多匝励磁线圈匝数为300匝，将励磁电源与多匝励磁线圈相连；3、将铁磁性材料放置在多匝励磁线圈与铁芯形成的磁极中，同时启动脉冲电源和励磁电源，脉冲电流密度为5*102A/cm2，单个电脉冲作用时间为5ms，连续输入电流脉冲数为20个，连续输入20个作用时间为5ms的脉冲电流后要间隔5s，再次输入20个作用时间为5ms的脉冲电流，整个处理过程间隔次数为6次，励磁电峰值电流80安培，输出场强为2.25T，单个磁脉冲作用时间为1s，间歇1s，磁脉冲与间歇交替进行，整个处理时间150s，即完成对铁磁性材料的处理。
5.根据权利要求1所述的一种降低铁磁性金属材料残余应力的方法，其特征在于，包括以下步骤：1、将铁磁性材料即采用电子束连接的厚20mm的1Cr18Ni9Ti不锈钢板，与脉冲电源通过导线直接相连；2、将铁芯套入多匝励磁线圈中，多匝励磁线圈匝数为300匝，将励磁电源与多匝励磁线圈相连；3、将铁磁性材料放置在多匝励磁线圈与铁芯形成的磁极中，同时启动脉冲电源和励磁电源，脉冲电流密度为103A/cm2，单个电脉冲作用时间为20ms，连续输入电流脉冲数为30个，连续输入30个作用时间为20ms的脉冲电流后要间隔5s，再次输入30个作用时间为5ms的脉冲电流，整个处理过程间隔次数为6次，励磁电峰值电流80安培，输出场强为2.25T，单个磁脉冲作用时间为1s，间歇1s，磁脉冲与间歇交替进行，整个处理时间50s，即完成对铁磁性材料的处理。
6.根据权利要求1所述的一种降低铁磁性金属材料残余应力的方法，其特征在于，包括以下步骤：1、将铁磁性材料即采用连铸连轧生产的直径30mm的45#钢棒料，与脉冲电源通过导线直接相连；2、将铁芯套入多匝励磁线圈中，多匝励磁线圈匝数为300匝，将励磁电源与多匝励磁线圈相连；3、将铁磁性材料放置在多匝励磁线圈与铁芯形成的磁极中，同时启动脉冲电源和励磁电源，脉冲电流密度为5*103/cm2，单个电脉冲作用时间为30ms，连续输入电流脉冲数为30个，连续输入30个作用时间为30ms的脉冲电流后要间隔5s，再次输入30个作用时间为30ms的脉冲电流，整个处理过程间隔次数为6次，励磁电峰值电流80安培，输出场强为2.25T，单个磁脉冲作用时间为1s，间歇1s，磁脉冲与间歇交替进行，整个处理时间50s，即完成对铁磁性材料的处理。
7.根据权利要求1所述的一种降低铁磁性金属材料残余应力的方法，其特征在于，包括以下步骤：将铁磁性材料即采用粉末冶金生产的硬质合金车刀片BC9110，与脉冲电源通过导线直接相连；2、将铁芯套入多匝励磁线圈中，多匝励磁线圈匝数为300匝，将励磁电源与多匝励磁线圈相连；3、将铁磁性材料放置在多匝励磁线圈与铁芯形成的磁极中，同时启动脉冲电源和励磁电源，脉冲电流密度为104A/cm2，单个电脉冲作用时间为50ms，连续输入电流脉冲数为30个，连续输入30个作用时间为50ms的脉冲电流后要间隔5s，再次输入30个作用时间为50ms的脉冲电流，整个处理过程间隔次数为6次，励磁电峰值电流80安培，输出场强为2.25T，单个磁脉冲作用时间为1s，间歇1s，磁脉冲与间歇交替进行，整个处理时间50s，即完成对铁磁性材料的处理。
8.根据权利要求1所述的一种降低铁磁性金属材料残余应力的方法，其特征在于，包括以下步骤：1、将铁磁性材料即采用粉末冶金生产的硬质合金一字形钎头AFY28-722，与脉冲电源通过导线直接相连；2、将铁芯套入多匝励磁线圈中，多匝励磁线圈匝数为300匝，将励磁电源与多匝励磁线圈相连；3、将铁磁性材料放置在多匝励磁线圈与铁芯形成的磁极中，同时启动脉冲电源和励磁电源，脉冲电流密度为104A/cm2，单个电脉冲作用时间为50ms，连续输入电流脉冲数为30个，连续输入30个作用时间为50ms的脉冲电流后要间隔5s，再次输入30个作用时间为50ms的脉冲电流，整个处理过程间隔次数为6次，励磁电峰值电流80安培，输出场强为2.25T，单个磁脉冲作用时间为1s，间歇1s，磁脉冲与间歇交替进行，整个处理时间50s，即完成对铁磁性材料的处理。
9.根据权利要求1所述的一种降低铁磁性金属材料残余应力的方法，其特征在于，包括以下步骤：1、将铁磁性材料即经过热处理的直径30mm高速钢麻花钻，与脉冲电源通过导线直接相连；2、将铁芯套入多匝励磁线圈中，多匝励磁线圈匝数为300匝，将励磁电源与多匝励磁线圈相连；3、将铁磁性材料放置在多匝励磁线圈与铁芯形成的磁极中，同时启动脉冲电源和励磁电源，脉冲电流密度为104A/cm2，单个电脉冲作用时间为50ms，连续输入电流脉冲数为30个，连续输入30个作用时间为50ms的脉冲电流后要间隔5s，再次输入30个作用时间为50ms的脉冲电流，整个处理过程间隔次数为6次，励磁电峰值电流80安培，输出场强为2.25T，单个磁脉冲作用时间为1s，间歇1s，磁脉冲与间歇交替进行，整个处理时间50s，即完成对铁磁性材料的处理。
10.根据权利要求1所述的一种降低铁磁性金属材料残余应力的方法，其特征在于，包括以下步骤：1、将铁磁性材料即经过热处理的直径45mm高速钢立铣刀，与脉冲电源通过导线直接相连；2、将铁芯套入多匝励磁线圈中，多匝励磁线圈匝数为300匝，将励磁电源与多匝励磁线圈相连；3、将铁磁性材料放置在多匝励磁线圈与铁芯形成的磁极中，同时启动脉冲电源和励磁电源，脉冲电流密度为104A/cm2，单个电脉冲作用时间为50ms，连续输入电流脉冲数为30个，连续输入30个作用时间为50ms的脉冲电流后要间隔5s，再次输入30个作用时间为50ms的脉冲电流，整个处理过程间隔次数为6次，励磁电峰值电流80安培，输出场强为2.25T，单个磁脉冲作用时间为1s，间歇1s，磁脉冲与间歇交替进行，整个处理时间50s，即完成对铁磁性材料的处理。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2009100240324A CN101713021B (zh) | 2009-09-23 | 2009-09-23 | 一种降低铁磁性金属材料残余应力的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2009100240324A CN101713021B (zh) | 2009-09-23 | 2009-09-23 | 一种降低铁磁性金属材料残余应力的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN101713021A true CN101713021A (zh) | 2010-05-26 |
| CN101713021B CN101713021B (zh) | 2012-03-28 |
Family
ID=42417017
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN2009100240324A Active CN101713021B (zh) | 2009-09-23 | 2009-09-23 | 一种降低铁磁性金属材料残余应力的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN101713021B (zh) |
Cited By (23)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102080154A (zh) * | 2011-02-16 | 2011-06-01 | 贵州虹山虹飞轴承有限责任公司 | 快速消除金属材料残余应力的新方法 |
| CN102534185A (zh) * | 2012-03-03 | 2012-07-04 | 贵州虹山虹飞轴承有限责任公司 | 铁磁性材料零件残余应力去除电路 |
| CN102760544A (zh) * | 2012-07-06 | 2012-10-31 | 东阳市中元磁业有限公司 | 高压脉冲群瞬时磁场辅助系统 |
| US8534109B1 (en) | 2012-10-08 | 2013-09-17 | Ford Global Technologies, Llc | Calibrating hydro-formed tubular parts |
| CN103589854A (zh) * | 2013-10-30 | 2014-02-19 | 华中科技大学 | 一种电磁孔强化方法 |
| CN103924060A (zh) * | 2014-04-11 | 2014-07-16 | 武汉理工大学 | 一种轴承组件加工残余应力控制磁处理方法 |
| CN103983386A (zh) * | 2014-05-19 | 2014-08-13 | 盐城工学院 | 基于有限元补偿系数的筒状零件表面加工应力测量方法 |
| CN104722978A (zh) * | 2015-03-30 | 2015-06-24 | 广东省工业技术研究院(广州有色金属研究院) | 一种便携式焊接变形控制设备及其变形处理方法 |
| CN107190222A (zh) * | 2017-05-27 | 2017-09-22 | 武汉理工大学 | 一种钛合金叶片残余应力喷丸‑电磁场复合调控方法 |
| CN107299217A (zh) * | 2017-06-06 | 2017-10-27 | 武汉理工大学 | 一种航空发动机构件表面残余应力电磁场调控方法 |
| CN108315549A (zh) * | 2018-03-19 | 2018-07-24 | 北京科技大学 | 一种脉冲电流作用下老化双相不锈钢性能再生的方法 |
| CN108504823A (zh) * | 2018-04-04 | 2018-09-07 | 清华大学 | 提高地质勘探金刚石钻头使用寿命的处理方法及高寿命金刚石钻头 |
| CN108546801A (zh) * | 2018-04-27 | 2018-09-18 | 北京科技大学 | 一种利用磁、电场复合作用延长热锻模使用寿命的方法 |
| CN108788770A (zh) * | 2018-06-12 | 2018-11-13 | 苏州强基电磁强化科技有限公司 | 立方氮化硼刀片加工寿命的提高方法及装置 |
| US10363607B2 (en) | 2016-02-26 | 2019-07-30 | Rolls-Royce Plc | Additive layer manufacturing |
| CN110066974A (zh) * | 2019-04-26 | 2019-07-30 | 四川大学 | 电磁耦合外场作用下强化处理硬质合金刀具的方法及装置 |
| CN111855717A (zh) * | 2020-05-29 | 2020-10-30 | 中国人民解放军陆军装甲兵学院 | 一种脉冲磁场处理对金属零件残余应力影响的分析方法 |
| CN112410532A (zh) * | 2020-10-29 | 2021-02-26 | 武汉晶泰科技股份有限公司 | 用于环类件的电磁脉冲处理工艺方法 |
| CN112620632A (zh) * | 2020-11-30 | 2021-04-09 | 四川大学 | 一种基于脉冲磁场对粉末冶金磁性材料的改性方法 |
| CN113337704A (zh) * | 2021-05-31 | 2021-09-03 | 四川大学 | 一种通过静磁场设施实现交变或脉冲磁场作用的方法 |
| CN114406512A (zh) * | 2021-12-27 | 2022-04-29 | 中南大学 | 一种用于异种合金的焊接及电脉冲热处理工艺 |
| CN115570470A (zh) * | 2022-09-30 | 2023-01-06 | 中钢新型材料股份有限公司 | 一种降低石墨样品表面残留应力的处理方法 |
| CN115874130A (zh) * | 2022-11-24 | 2023-03-31 | 西南交通大学 | 一种强流窄脉冲辅助钛铝焊接接头低温应力缓释方法 |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN2221031Y (zh) * | 1993-05-13 | 1996-02-28 | 镇江船舶学院 | 刀具磁处理装置 |
| RU2316602C1 (ru) * | 2006-07-20 | 2008-02-10 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Московское машиностроительное производственное предприятие "САЛЮТ" (ФГУП "ММПП "САЛЮТ") | Способ обработки деталей |
| GB0704118D0 (en) * | 2007-03-02 | 2007-04-11 | Welding Inst | Method of relieving residual stress in a welded structure |
| CN100465305C (zh) * | 2007-03-21 | 2009-03-04 | 武汉晶泰科技有限公司 | 一种提高金属材料耐磨性能的方法 |
| CN101353723A (zh) * | 2007-07-25 | 2009-01-28 | 中国科学院金属研究所 | 一种消除钢中残余应力的方法 |
-
2009
- 2009-09-23 CN CN2009100240324A patent/CN101713021B/zh active Active
Cited By (34)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102080154B (zh) * | 2011-02-16 | 2012-07-04 | 贵州虹山虹飞轴承有限责任公司 | 快速消除金属材料残余应力的新方法 |
| CN102080154A (zh) * | 2011-02-16 | 2011-06-01 | 贵州虹山虹飞轴承有限责任公司 | 快速消除金属材料残余应力的新方法 |
| CN102534185A (zh) * | 2012-03-03 | 2012-07-04 | 贵州虹山虹飞轴承有限责任公司 | 铁磁性材料零件残余应力去除电路 |
| CN102760544B (zh) * | 2012-07-06 | 2015-03-25 | 东阳市中元磁业有限公司 | 高压脉冲群瞬时磁场辅助系统 |
| CN102760544A (zh) * | 2012-07-06 | 2012-10-31 | 东阳市中元磁业有限公司 | 高压脉冲群瞬时磁场辅助系统 |
| US8534109B1 (en) | 2012-10-08 | 2013-09-17 | Ford Global Technologies, Llc | Calibrating hydro-formed tubular parts |
| CN103589854A (zh) * | 2013-10-30 | 2014-02-19 | 华中科技大学 | 一种电磁孔强化方法 |
| CN103589854B (zh) * | 2013-10-30 | 2015-08-19 | 华中科技大学 | 一种电磁孔强化方法 |
| CN103924060A (zh) * | 2014-04-11 | 2014-07-16 | 武汉理工大学 | 一种轴承组件加工残余应力控制磁处理方法 |
| CN103924060B (zh) * | 2014-04-11 | 2016-01-06 | 武汉理工大学 | 一种轴承组件加工残余应力控制磁处理方法 |
| CN103983386A (zh) * | 2014-05-19 | 2014-08-13 | 盐城工学院 | 基于有限元补偿系数的筒状零件表面加工应力测量方法 |
| CN104722978A (zh) * | 2015-03-30 | 2015-06-24 | 广东省工业技术研究院(广州有色金属研究院) | 一种便携式焊接变形控制设备及其变形处理方法 |
| US10363607B2 (en) | 2016-02-26 | 2019-07-30 | Rolls-Royce Plc | Additive layer manufacturing |
| CN107190222A (zh) * | 2017-05-27 | 2017-09-22 | 武汉理工大学 | 一种钛合金叶片残余应力喷丸‑电磁场复合调控方法 |
| CN107299217A (zh) * | 2017-06-06 | 2017-10-27 | 武汉理工大学 | 一种航空发动机构件表面残余应力电磁场调控方法 |
| CN107299217B (zh) * | 2017-06-06 | 2019-01-25 | 武汉理工大学 | 一种航空发动机构件表面残余应力电磁场调控方法 |
| CN108315549A (zh) * | 2018-03-19 | 2018-07-24 | 北京科技大学 | 一种脉冲电流作用下老化双相不锈钢性能再生的方法 |
| CN108504823A (zh) * | 2018-04-04 | 2018-09-07 | 清华大学 | 提高地质勘探金刚石钻头使用寿命的处理方法及高寿命金刚石钻头 |
| CN108546801A (zh) * | 2018-04-27 | 2018-09-18 | 北京科技大学 | 一种利用磁、电场复合作用延长热锻模使用寿命的方法 |
| CN108546801B (zh) * | 2018-04-27 | 2019-07-12 | 北京科技大学 | 一种利用磁、电场复合作用延长热锻模使用寿命的方法 |
| CN108788770A (zh) * | 2018-06-12 | 2018-11-13 | 苏州强基电磁强化科技有限公司 | 立方氮化硼刀片加工寿命的提高方法及装置 |
| CN110066974A (zh) * | 2019-04-26 | 2019-07-30 | 四川大学 | 电磁耦合外场作用下强化处理硬质合金刀具的方法及装置 |
| CN110066974B (zh) * | 2019-04-26 | 2020-05-19 | 四川大学 | 电磁耦合外场作用下强化处理硬质合金刀具的方法及装置 |
| CN111855717B (zh) * | 2020-05-29 | 2023-12-29 | 中国人民解放军陆军装甲兵学院 | 一种脉冲磁场处理对金属零件残余应力影响的分析方法 |
| CN111855717A (zh) * | 2020-05-29 | 2020-10-30 | 中国人民解放军陆军装甲兵学院 | 一种脉冲磁场处理对金属零件残余应力影响的分析方法 |
| CN112410532A (zh) * | 2020-10-29 | 2021-02-26 | 武汉晶泰科技股份有限公司 | 用于环类件的电磁脉冲处理工艺方法 |
| CN112620632A (zh) * | 2020-11-30 | 2021-04-09 | 四川大学 | 一种基于脉冲磁场对粉末冶金磁性材料的改性方法 |
| CN113337704B (zh) * | 2021-05-31 | 2023-06-16 | 成都昆吾科技有限公司 | 一种通过静磁场设施实现交变或脉冲磁场作用的方法 |
| CN113337704A (zh) * | 2021-05-31 | 2021-09-03 | 四川大学 | 一种通过静磁场设施实现交变或脉冲磁场作用的方法 |
| CN114406512A (zh) * | 2021-12-27 | 2022-04-29 | 中南大学 | 一种用于异种合金的焊接及电脉冲热处理工艺 |
| CN115570470A (zh) * | 2022-09-30 | 2023-01-06 | 中钢新型材料股份有限公司 | 一种降低石墨样品表面残留应力的处理方法 |
| CN115570470B (zh) * | 2022-09-30 | 2023-08-15 | 赛迈科先进材料股份有限公司 | 一种降低石墨样品表面残留应力的处理方法 |
| CN115874130A (zh) * | 2022-11-24 | 2023-03-31 | 西南交通大学 | 一种强流窄脉冲辅助钛铝焊接接头低温应力缓释方法 |
| CN115874130B (zh) * | 2022-11-24 | 2024-03-08 | 西南交通大学 | 一种强流窄脉冲辅助钛铝焊接接头低温应力缓释方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN101713021B (zh) | 2012-03-28 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101713021B (zh) | 一种降低铁磁性金属材料残余应力的方法 | |
| US20200215614A1 (en) | A combined ultrasonic micro-forging device for improving microstructure and mechanical properties of additive manufactured metal parts, and a related additive manufacturing method | |
| CN110804692B (zh) | 一种用于同轴超声辅助激光喷丸强化的超声振动装置 | |
| CN105316472B (zh) | 一种提高激光诱导冲击波压力的方法及装置 | |
| CN103692166B (zh) | 一种特厚合金钢板的制备方法 | |
| CN107225244A (zh) | 一种调控/降低激光增材制造零件内应力的方法 | |
| CN105728930B (zh) | 超声波振动辅助焊接方法 | |
| WO2014110864A1 (zh) | 金属构件残余应力的局部调控方法和系统 | |
| CN107052493A (zh) | 一种多场辅助的钎焊装置及钎焊方法 | |
| CN112695195A (zh) | 一种电磁超声耦合去除残余应力的方法及装置 | |
| CN107855672B (zh) | 一种耦合高能量脉冲电流降低激光焊接残余应力的方法及系统 | |
| CN113774301B (zh) | 电磁耦合处理提升钛合金电子束焊接件焊缝疲劳寿命方法 | |
| CN108838904A (zh) | 一种降低金属结构材料熔焊接头残余应力的方法 | |
| Li et al. | Simulation and experimental analysis of Al/Ti plate magnetic pulse welding based on multi-seams coil | |
| CN101967536A (zh) | 超声振动辅助电火花脉冲放电表面强化工艺 | |
| CN109923629A (zh) | 稀土磁铁的制造方法 | |
| CN208019614U (zh) | 一种超声振动辅助焊接试验装置 | |
| CN104846155B (zh) | 利用超声冲击与电火花复合加工装置进行加工的方法 | |
| ZHANG et al. | Controlling the residual stress in metallic solids by pulsed electric current | |
| CN117305743A (zh) | 一种高效增大航发叶片轴承材料纳米晶厚度的方法 | |
| CN115338426B (zh) | 一种强化3d打印工件的装置及方法 | |
| CN101736213A (zh) | 一种通过超声处理使非晶合金强韧化的方法 | |
| Mostaan et al. | Process analysis and optimization for fracture stress of electron beam welded ultra-thin FeCo-V foils | |
| Ye et al. | Improvement of microstructure and surface behaviors of welded S50C steel components under electropulsing assisted ultrasonic surface modification | |
| Mostaan et al. | Response of structural and magnetic properties of ultra-thin FeCo–V foils to high-energy beam welding processes |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| TR01 | Transfer of patent right | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20180126 Address after: 213022 Hanjiang Road, Xinbei District, Changzhou, Jiangsu Province, No. 122 Patentee after: Changzhou Xing Magnetic Machinery Technology Co., Ltd. Address before: 100084 Beijing box office,,, Tsinghua University Patentee before: Tsinghua University |
|
| TR01 | Transfer of patent right | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20190821 Address after: 215200 South of Lianyang Road and West of Longqiao Road, Wujiang Economic and Technological Development Zone, Suzhou City, Jiangsu Province Patentee after: Suzhou strong foundation electromagnetic enhancement technology Co., Ltd. Address before: 213022 No. 122 Hanjiang Road, Xinbei District, Changzhou City, Jiangsu Province Patentee before: Changzhou Xing Magnetic Machinery Technology Co., Ltd. |