CN101712141B - 一种烟草切丝机的砂轮制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种烟草切丝砂轮的制作方法，步骤包括磨削砂轮外圆、镶嵌螺母面、孔以及镶嵌螺母和车削工作端面、斜边；而磨削外圆的方法是：将出窑的砂轮上的石英砂清除干净，卡盘爪卡住砂轮工作端，摇动横向、纵向进刀手柄；启动车床和磨轮，手摇纵向、横向进刀手柄进刀磨削砂轮，纵向进刀控制进刀量，再横向进刀磨削，接近卡爪停止进刀，再横向进刀，逐渐增大纵向进刀量磨削，最后自动横向走刀磨完砂轮外圆。本发明能有效减少成品烧成变形，减少加工工序，干燥烧成装运也比较方便；产生的成品松散性、流动性好、生坯成型强度高；成品几何尺寸精度高、安装方便、组织均匀、安全性和磨削性能优异。

Description

一种烟草切丝机的砂轮制作方法

技术领域

本发明涉及砂轮制作方法，具体涉及一种烟草切丝机的砂轮制作方法。

背景技术

砂轮经过焙烧和固化等工序后，其尺寸、形状和各表面相互位置精度，均达不到使用的技术要求，必须经过车削、研搓和磨削。使用砂轮的单位也因生产急需和砂轮的规格与使用要求不符，也须车削。由于客观技术原因，国内外大都采用传统的刀碗来车削。在用它加工的过程中，砂轮以较高的线速度(300～400m/min)带动淬火的45号钢薄壁刀碗旋转，并进行走刀，将砂轮的多余量去除。由于被加工的砂轮与刀碗高速旋转，造成加工中的粉尘和噪声很大，切削深度和进给量很小，故加工效率低和综合成本高，操作者劳动强度大。如采用大颗粒金刚石刀具，价格昂贵，而且由于金刚石的抗弯强度低，切削中易损坏，造成用它切削砂轮时的切削深度和进给量很小，一般只在精加工时采用。

现有的镀层金刚石砂轮，在镀层金属与基体及磨料的结合面上并不存在牢固的化学冶金结合，磨料实际上只是被机械包埋镶嵌在镀层金属中，因而把持力小，金刚石颗粒在负荷较重的高效磨削中易脱落(或镀层成片剥落)而导致整体失效；为增加把持力就必须增加镀层厚度，其结果是磨粒裸露高度和容屑空间减小，砂轮容易发生堵塞，散热效果差，工件表面容易发生烧伤。目前国内的电镀砂轮制造尚未实现按加工条件的要求而优化设计出砂轮的最佳外貌，单层电镀金刚石砂轮的这些固有弊端必然会大大限制它在高效磨削中的应用。

发明内容

本发明克服了现有技术的不足，提供一种烟草切丝机专用砂轮的制作方法使用该方法，能有效减少成品烧成变形，减少加工工序，干燥烧成装运也比较方便；产生的成品松散性、流动性好、生坯成型强度高。

为解决上述的技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种烟草切丝砂轮的制作方法，包括以下步骤：

步骤1：混料：将磨料、结合剂、临时粘接剂配料称重，加扩充分混合均匀后，利用润湿剂混合6～8分钟，再加入成孔材料混合4～6分钟后过筛。

步骤2：成型：将成型料和上述的混合后的原料称重后投入到模具中进行搅拌、刮平，当压机压力达到1.5～2MPa后泄压，然后再加压到5.5～6.0MPa，保压30秒后将模具拉出，卸模取出生坯，进行检验；

步骤3：干燥：将成型生坯进行干燥；置于干燥室，均匀升温至100℃并保持24小时使坯体自由水蒸发；干燥后的生坯，按搭装一片或净装两片装窑并控制每垛间距30mm～50mm，经计算机全自动控制抽屉窑分段按一定的升温速率精确升温至1300℃并保温4小时。

步骤4：烧成工序

步骤5：将成型生坯进行加工；包括步骤A，磨削砂轮外圆、镶嵌螺母面、孔，步骤B，镶嵌螺母，步骤C，车削工作端面、斜边；

所述步骤5中步骤A中的磨削外圆的方法是：

将出窑的砂轮上的石英砂清除干净，卡盘爪卡住砂轮工作端，摇动横向、纵向进刀手柄，使金刚石磨轮外圆距砂轮外圆1mm，手动旋转卡盘校圆，校圆后紧固砂轮；启动车床和磨轮，手摇纵向、横向进刀手柄进刀磨削砂轮，纵向进刀控制进刀量(进刀量控制在0.5mm以内)，再横向进刀磨削，接近卡爪停止进刀，再横向进刀，逐渐增大纵向进刀量磨削，最后自动横向走刀磨完砂轮外圆；

更进一步的技术方案是：

所述的步骤5中步骤A中磨削镶嵌螺母面、孔的具体操作步骤是：

改变磨轮旋转方向，手摇纵向、横向进刀手柄进刀磨削镶嵌螺母的端面，以磨平端面为止；再纵向、横向进刀磨内孔，纵向进刀量0.05mm，磨孔横向进刀快到卡盘时，打开防护罩，观察磨轮位置，以横向磨完孔且不接触卡盘为止，并记下此时横向进刀手柄上的刻度值；磨孔后开压缩空气吹净内孔，手动手柄到空挡位置，停止卡盘旋转，用旧塞规通端测孔；用磨块打磨砂轮外圆，并用压缩空气吹净砂轮，按电源电钮停止车床，将卡盘的主轴手柄搬到空挡位置，松开卡盘卡爪取下的砂轮，放在运输夹上，另夹上一片未加工的砂轮，摇动纵向、横向进刀手柄以砂轮内孔为基准校圆，按上述方法加工内孔、端面，再改变磨轮旋转方向磨外圆，加工结束取下砂轮，再按以上循环加工未加工砂轮。

步骤5中步骤B所述的镶嵌螺母的方法包括以下步骤：

1)先用压缩空气清洁砂轮；

2)将螺栓与螺母固定在盖板土；

3)将配好的粘接剂，分别注入每片砂轮的四个定位孔内，将盖板上螺母对准定位孔压实并压平，用木榔头敲击；

4)将连着盖板的砂轮自然固化24小时，取下盖板检查螺母的定位状况；

5)用粘接剂填充螺母与定位孔之间的间隙，自然固化24小时后再检查填充状况，直到固化后的粘接剂比端面略低为止。

所述的步骤5中的步骤C包括以下步骤：

1)卡盘爪卡住砂轮镶嵌螺母端，车削凹槽，凹槽直径110mm，深度以使砂轮厚度为110士1.0mm为止；

2)调整好小刀架的角度，斜边与端面夹角为35°；

3)砂轮套轴装夹，启动车床，进刀量由大到小，进刀速度由快到慢，车削后用磨块打磨斜边，使斜边无刀痕，关闭电源，用直尺和样板检查，合格后取下砂轮，放好待检验。

所述的步骤1中是在将磨料、、结合剂、临时粘接剂配料(称重，充分混合均匀后，利用润湿剂混合6～8分钟，再加入成孔材料混合4～6分钟后过筛。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明能有效减少成品烧成变形，减少加工工序，干燥烧成装运也比较方便；产生的成品松散性、流动性好、生坯成型强度高；成品几何尺寸精度高、安装方便、组织均匀、安全性和磨削性能优异。

附图说明

图1为本发明制作方法的工艺流程图；

图2为本发明混料工艺流程图；

图3为本发明成型工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步阐述。

一种烟草切丝砂轮的制作方法，包括以下步骤：

步骤1：如图1所示，将磨料、、结合剂、临时粘接剂等配料称重，加入搅拌机，在搅拌叉与料筒双重作用下使上述材料按一定的轨迹运动，充分混合均匀后，再加入润湿剂混合6～8分钟，再加入成孔材料混合4～6分钟后过筛，再进行检验。

步骤2：成型，如图2所示，将成型料和上述的混合后的原料称重后投入到模具中进行搅拌、刮平，当模具压力达到1.5～2MPa后泄压，然后在加压到5.5～6.0MPa，维持30秒后将再将模具拆除，取出生坯，进行检验；

步骤3：干燥：将成型生坯进行干燥；置于干燥室，均匀升温至100℃并保持24小时使坯体自由水蒸发；生坯强度提高，有效减少烧成变形；干燥后的生坯，按搭装一片并控制每片间距30mm～50mm，经计算机全自动控制抽屉窑分段按一定的升温速率精确升温至1300℃并保温4小时。结合剂随着温度的长高液相数量也渐渐增多，液体均匀包裹磨料并与磨料发生化学反应，在结合剂与磨料接触面处构成反应带。经冷却在磨料与磨料颗粒间形成长短、粗细一致的玻璃体结合剂桥，这种结合属于“化学融合的结合“，较之“机械镶嵌的结合”强度更高，更好。

步骤4：烧成工序。

步骤5：将成型生坯进行加工；包括步骤A，磨削砂轮外圆、镶嵌螺母面、孔，步骤B，镶嵌螺母，步骤C，车削工作端面、斜边；

下现再来详细叙述将成型生坯进行加工的步骤：

在进行加工前先进行工作准备：接通抽风和车床总电源，检查车床的各操作杆位置是否正确；接通车床电源，空转5分钟，观察车床有无异常情况；用塑料布遮住车床卡盘下的车床导轨，以防磨屑污染车床；用黑胶布缠卡盘爪，以防夹缺砂轮。

步骤A，磨削砂轮外圆、镶嵌螺母面

1)磨削砂轮外圆：将出窑的砂轮上的石英砂清除干净，卡盘爪卡住砂轮工作端，摇动横向、纵向进刀手柄，使金刚石磨轮外圆距砂轮外圆1mm，手动旋转卡盘校圆，校圆后紧固砂轮；启动车床和磨轮，手摇纵向、横向进刀手柄进刀磨削砂轮，纵向进刀控制进刀量(进刀量控制在0.5mm以内)，再横向进刀磨削，接近卡爪停止进刀，再横向进刀，逐渐增大纵向进刀量磨削，最后自动横向走刀磨完砂轮外圆；

2)磨削镶嵌螺母面、孔：

改变磨轮旋转方向，手摇纵向、横向进刀手柄进刀磨削镶嵌螺母的端面，以磨平端面为止；再纵向、横向进刀磨内孔，纵向进刀量0.05mm，磨孔横向进刀快到卡盘时，打开防护罩，观察磨轮位置，以横向磨完孔且不接触卡盘为止，并记下此时横向进刀手柄上的刻度值；磨孔后开压缩空气吹净内孔，手动手柄到空挡位置，停止卡盘旋转，用旧塞规通端测孔；

用磨块打磨砂轮外圆，并用压缩空气吹净砂轮，按电源电钮停止车床，将卡盘的主轴手柄搬到空挡位置，松开卡盘卡爪取下的砂轮，放在运输夹上；

另夹上一片未加工的砂轮，摇动纵向、横向进刀手柄以砂轮内孔为基准校圆，按上述方法加工内孔、端面，再改变磨轮旋转方向磨外圆，加工结束取下砂轮，再按以上循环加工未加工砂轮。

在开始步骤B之间，可更换磨轮，方法是：销锁磨轮电机轴，用内六角板手松开螺帽，取下旧磨轮；换新磨轮时，磨轮销槽对准轴上销孔套上，再旋紧紧固螺帽。

步骤B，镶嵌螺母：

本步骤中使用的粘接剂的配比参数表：

1)先用压缩空气清洁砂轮；

2)将螺栓与螺母固定在盖板土；

3)将配好的粘接剂，分别注入每片砂轮的四个定位孔内，将盖板上螺母对准定位孔压实并压平，用木榔头敲击；

4)将连着盖板的砂轮自然固化24小时，取下盖板检查螺母的定位状况；

5)用粘接剂填充螺母与定位孔之间的间隙，自然固化24小时后再检查填充状况，直到固化后的粘接剂比端面略低为止。

步骤C，车削工作端面、斜边，

本步骤中使用异形加工车床，然后按下述步骤进行。

1)卡盘爪卡住砂轮镶嵌螺母端，车削凹槽，凹槽直径110mm，深度以使砂轮厚度为110士1.0mm为止；

2)调整好小刀架的角度，斜边与端面夹角为35°；

3)砂轮套轴装夹，启动车床，进刀量由大到小，进刀速度由快到慢，车削后用磨块打磨斜边，使斜边无刀痕，关闭电源，用直尺和样板检查，合格后取下砂轮，放好待检验。

Claims (5)

1.一种烟草切丝砂轮的制作方法，包括以下步骤：

步骤1：混料：将磨料、结合剂、临时粘接剂配料称重，加入搅拌机，充分混合均匀后，再加入润湿剂混合6～8分钟，再加入成孔材料混合4～6分钟后过筛；

步骤2：成型：将成型料和上述的混合后的原料称重后投入到模具中进行搅拌、刮平，当模具压力达到1.5～2MPa后泄压，然后再加压到5.5～6.0MPa，维持30秒后将再将模具拆除，制作成生坯；

步骤3：干燥：将成型生坯进行干燥，置于干燥室，均匀升温至100℃并保持24小时使坯体自由水蒸发；干燥后的生坯，按搭装一片并控制每片间距30mm～50mm，经计算机全自动控制抽屉窑分段按一定的升温速率精确升温至1300℃并保温4小时；

步骤4：烧成；

步骤5：加工，将干燥后的成型生坯进行加工；包括步骤A，磨削砂轮外圆、镶嵌螺母面、孔；步骤B，镶嵌螺母；步骤C，车削工作端面、斜边；

其特征在于：所述步骤5中的步骤A中的磨削外圆的方法是：

将出窑的砂轮上的石英砂清除干净，卡盘爪卡住砂轮工作端，摇动横向、纵向进刀手柄，使金刚石磨轮外圆距砂轮外圆1mm，手动旋转卡盘校圆，校圆后紧固砂轮；启动车床和磨轮，手摇纵向、横向进刀手柄进刀磨削砂轮，纵向进刀控制进刀量，再横向进刀磨削，接近卡爪停止进刀，再横向进刀，逐渐增大纵向进刀量磨削，最后自动横向走刀磨完砂轮外圆。

2.根据权利要求1所述的一种烟草切丝砂轮的制作方法，其特征在于：所述的步骤5中步骤A中磨削镶嵌螺母面、孔的具体操作步骤是：

1)改变磨轮旋转方向，手摇纵向、横向进刀手柄进刀磨削镶嵌螺母的端面，以磨平端面为止；再纵向、横向进刀磨内孔，磨孔横向进刀快到卡盘时，打开防护罩，观察磨轮位置，以横向磨完孔且不接触卡盘为止，并记下此时横向进刀手柄上的刻度值；磨孔后开压缩空气吹净内孔，手动手柄到空挡位置，停止卡盘旋转，用旧塞规通端测孔；

2)用磨块打磨砂轮外圆，并用压缩空气吹净砂轮，按电源电钮停止车床，将卡盘的主轴手柄搬到空挡位置，松开卡盘卡爪取下的砂轮，放在运输夹上；

3)另夹上一片未加工的砂轮，摇动纵向、横向进刀手柄以砂轮内孔为基准校圆，按上述方法加工内孔、端面，再改变磨轮旋转方向磨外圆，加工结束取下砂轮，再按以上循环加工未加工砂轮。

3.根据权利要求2所述的一种烟草切丝砂轮的制作方法，其特征在于：步骤5中步骤B所述的镶嵌螺母包括以下步骤：

1)先用压缩空气清洁砂轮；

2)将螺栓与螺母固定在盖板上；

3)将配好的粘接剂，分别注入每片砂轮的四个定位孔内，将盖板上螺母对准定位孔压实并压平，用木榔头敲击；

4)将连着盖板的砂轮自然固化24小时，取下盖板检查螺母的定位状况；

5)用粘接剂填充螺母与定位孔之间的间隙，自然固化24小时后再检查填充状况，直到固化后的粘接剂比端面略低为止。

4.根据权利要求3所述的一种烟草切丝砂轮的制作方法，其特征在于：所述的步骤5中的步骤C包括以下步骤：

1)卡盘爪卡住砂轮镶嵌螺母端，车削凹槽，凹槽直径110mm，深度以使砂轮厚度为110士1.0mm为止；

2)调整好小刀架的角度，斜边与端面夹角为35°；

3)砂轮套轴装夹，启动车床，进刀量由大到小，进刀速度由快到慢，车削后用磨块打磨斜边，使斜边无刀痕。

5.根据权利要求1所述的一种烟草切丝砂轮的制作方法，其特征在于：所述的润湿剂为水玻璃或糖浆，所述的成孔材料为核桃壳。

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