CN101693309A - 基准点法刮研工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种可有效降低劳动强度、提高刮研效率的基准点法刮研工艺，包括以下步骤：a.通过预先测量的方法测出刮研余量；b.在有刮研余量的区域内均匀刮出若干不带余量的基准区域；c.然后借助研磨工具反复与待刮研区域对研，研至研磨工具与基准区域接触。本发明的有益效果是：(1)由于在研磨的过程中采用了基准区域作参考，研磨精度可很好的达到要求；(2)研磨工具小，有效的降低了劳动强度；(3)可提高刮研效率。

Description

基准点法刮研工艺

技术领域

本发明涉及一种新型的刮研工艺方法，尤其涉及一种适用于机械制造业特别是机床制造业各种大型导轨类零件的基准点法刮研工艺。

背景技术

传统的刮研方法特点是：对几何精度超差的大型零件的刮研，通常采用重达数百公斤的大型研磨板与零件的超差面进行对研，这种刮研方法需要借助吊车多人配合操作才能完成一遍刮研，要把零件的超差面刮研合格通常需要刮研很多遍，耗时数天；对接触面达不到使用要求的大型零件表面的刮研，通常的方法也是借助吊车吊起其中的一个零件与另一个零件进行对研，这同样需要借助吊车多人配合才能完成，消耗大量的人力物力。

发明内容

本发明克服了上述技术问题的缺点，提供了一种可有效降低劳动强度、提高了刮研效率的基准点法刮研工艺。

为实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

本发明的基准点法刮研工艺，其特别之处在于，包括以下步骤：

a.通过预先测量的方法测出刮研余量；

b.在有刮研余量的区域内均匀刮出若干不带余量的基准区域；

c.然后借助研磨工具反复与待刮研区域对研，研至研磨工具与基准区域接触。

本发明的基准点法刮研工艺，所述的步骤c后有一个精研至达到精度要求的工艺步骤，为了达到不同的精度要求，要选择不同的研磨方式。

本发明的基准点法刮研工艺，所述步骤a中的预先测量方法为借助钢丝显微镜、自准直仪测量出待刮研面的实测精度曲线，确定出刮研余量，在测量的过程中，应测量出实测精度曲线，实测精度曲线和理想精度曲线之间的部分就是要研磨掉的研磨余量。

本发明的基准点法刮研工艺，所述步骤b中基准区域的加工方法为：在待刮研导轨面上每隔L距离作标记，接下来利用深浅尺、磁力表座百分表和刮刀在导轨的标记点处按实测精度曲线，刮出无刮研余量的基准区域。

本发明的基准点法刮研工艺，所述L距离的长度为200～800mm，两基准区域的间距由研磨板的宽度限制，同时还不能过密，这样会影响工作效率。

本发明的基准点法刮研工艺，所述基准区域的横截面为(25～40mm)×(25～40mm)的方形。

本发明的基准点法刮研工艺，所述步骤c中的研磨工具的长度大于两相邻基准区域长度的2倍。

本发明的有益效果是：(1)由于在研磨的过程中采用了基准区域作参考，研磨精度可很好的达到要求；(2)研磨工具小，有效的降低了劳动强度：(3)可提高刮研效率。

附图说明

图1为全部刮研余量的结构示意图；

图2为加工出带基准区域的刮研余量结构示意图；

图3为研磨的结构示意图。

图中：1理想精度曲线，2实测精度曲线，3基准区域，4刮研余量，5研磨板。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本发明作进一步说明。

具体实施例1，如图1、图2和图3所示，采用以下方法刮研：

(1)利用准直仪、钢丝显微镜测量获得待刮研面的实测精度曲线2，由理想精度曲线1确定出刮研余量4。

(2)在待刮研面上每300mm(确保研磨板至少可夸过的距离)距离作标记，以便在该标记处刮出基准区域3，然后利用深浅尺、磁力表座百分表在实测精度曲线2上的每个标记点上用手动刮出面积为30×30深度(由实际导轨面的最低点决定)达到理想精度曲线1的基准区域3。

(3)在待刮研面上涂兰油，用尺寸可夸过相邻两个标记点的研磨板5与待刮研面反复对研，直到相邻基准区域3刚好研起为止。

(4)用同样的方法刮研相邻基准区域3，直到所有相邻基准区域3都刚研起为止。

具体实施例2，如图1、图2和图3所示，采用以下方法对待研导轨进行刮研：

(1)利用准直仪、钢丝显微镜测量获得待刮研导轨面的实测精度曲线2，由理想精度曲线1确定出刮研余量4。

(2)在导轨面上每500mm距离作标记，以便在该标记处刮出基准区域3，然后利用深浅尺、磁力表座百分表在实测精度曲线2上的每个标记点上用电动刮刀刮出面积为25×25深度(由实际导轨面的最低点决定)达到理想精度曲线的基准区域4。

(3)在待刮导轨面上涂红丹粉，用尺寸可夸过相邻两个标记点的平尺或平板与导轨面反复对研，直到基准区域4刚好研起为止。

(4)用同样的方法刮研相邻基准区域3，直到所有相邻基准区域3都刚研起为止。

具体实施例3，如图1、图2和图3所示，采用以下方法对待研导轨进行刮研：

(1)利用准直仪、钢丝显微镜测量获得待刮研导轨面的实测精度曲线2，由理想精度曲线1确定出刮研余量。

(2)在导轨面上每700mm(确保研磨板至少可夸过的距离)距离作标记，以便在该标记处刮出基准区域3，然后利用深浅尺、磁力表座百分表在实测精度曲线2上的每个标记点上用电动刮刀刮出面积为40×40深度(由实际导轨面的最低点决定)达到理想精度曲线1的基准区域3。

(3)在待刮导轨面上涂红丹粉，用尺寸能够夸过相邻两个标记点的研磨板5导轨面反复对研，直到基准区域3刚好研起为止。

(4)用同样的方法刮研相邻基准区域3，直到所有相邻基准区域3都刚研起为止。

Claims (7)

1.一种基准点法刮研工艺，其特征在于，包括以下步骤：

a.通过预先测量的方法测出刮研余量；

b.在有刮研余量的区域内均匀刮出若干不带余量的基准区域；

c.然后借助研磨工具反复与待刮研区域对研，研至研磨工具与基准区域接触。

2.根据权利要求1所述的基准点法刮研工艺，其特征在于：所述的步骤c后有一个精研至达到精度要求的工艺步骤。

3.根据权利要求1或2所述的基准点法刮研工艺，其特征在于：所述步骤a中的预先测量方法为借助钢丝显微镜、自准直仪测量出待刮研面的实测精度曲线，确定出刮研余量。

4.根据权利要求1或2所述的基准点法刮研工艺，其特征在于：所述步骤b中基准区域的加工方法为：在待刮研导轨面上每隔L距离作标记，接下来利用深浅尺、磁力表座百分表和刮刀在导轨的标记点处按实测精度曲线，刮出无刮研余量的基准区域。

5.根据权利要求4所述的基准点法刮研工艺，其特征在于：所述L距离的长度为200～800mm。

6.根据权利要求4所述的基准点法刮研工艺，其特征在于：所述基准区域的横截面为(25～40mm)×(25～40mm)的方形。

7.根据权利要求1或2所述的基准点法刮研工艺，其特征在于：所述步骤c中的研磨工具为长度大于两相邻基准区域长度2倍的研磨板。

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