CN101670655B - 共挤发泡板及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

共挤发泡板的制备方法，将丙烯晴-丁二烯-聚苯乙烯共聚物树脂、发泡剂、色母料搅拌混合后，用第一挤塑机将混合料熔融塑化后挤出到第一倍增器中得到发泡层；将丙烯晴-丁二烯-聚苯乙烯共聚物树脂、色母料搅拌混合后，用第二挤塑机将混合料熔融塑化后挤出到第二倍增器中得到非发泡层；将发泡层和非发泡层同时挤入多层倍增器，通过多层倍增器挤出64-100层结构的发泡板，该发泡板中的发泡层和非发泡层以交替的形式排列；将得到的64-100层结构的发泡板经T形模头挤出后，再经压辊滚压形成64-100层共挤发泡板。通过本发明的制备方法制得的发泡板具有64-100层的结构，同时本发明的发泡板发泡程度高，比重小的特点。

Description

共挤发泡板及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种发泡板，具体涉及一种共挤发泡板及其制备方法。
背景技术
发泡材料是一种应用越来越广泛的高分子材料。其不同于实心固体材料最大的差别就是在压缩过程中具有较宽的塌陷平台，因而在几乎不变的应力作用下能够经历很大的压缩应变，这导致其在压缩过程中具有较高的能量吸收能力而被广泛的使用在包装防护领域。发泡材料中曲折相连的孔隙能够改变声音的直线传播，由于粘滞流动而使其能量损失。多孔体内部存在的许多表面，在气流压力作用下彼此之间能相对的发生很短距离的位移，具有良好的声音阻尼能力，是理想的防噪声材料。
丙烯晴-丁二烯-聚苯乙烯共聚物树脂简称为ABS，采用ABS材料制成的发泡板材，目前在国内已经有关于使用ABS作为发泡原料的板材的相关报道，但是，在这些报道的板材中，大多介绍的是二层、三层发泡复合板材。这些板材存在的问题有：要么发泡程度过高，不能作为后续加工使用；要么发泡程度很低，板材的比重大，生产过程中的原料成本高。
发明内容
针对上述技术问题，本发明的目的是提供一种共挤发泡板及其制备方法，通过本发明的制备方法制得的发泡板具有64-100层的结构，同时本发明的发泡板发泡程度高，比重小的特点。
为达上述目的，本发明提供一种共挤发泡板，包括发泡层和非发泡层，发泡层和非发泡层以交替的形式排列成型为64-100层共挤发泡板，发泡层原料配比：丙烯晴-丁二烯-聚苯乙烯共聚物树脂的质量百分比为90％-98％，发泡剂的质量百分比为1％-5％，二氧化钛母料质量百分比为1％-6％；非发泡层原料配比：丙烯晴-丁二烯-聚苯乙烯共聚物树脂的质量百分比为94％-99％，二氧化钛母料质量百分比为1％-6％。
为达上述目的，本发明再提供一种共挤发泡板的制备方法，其包括以下步骤：步骤一、将丙烯晴-丁二烯-聚苯乙烯共聚物树脂、发泡剂以及色母料分别在各自的料斗内进行干燥；
步骤二、(a)将丙烯晴-丁二烯-聚苯乙烯共聚物树脂、发泡剂、色母料搅拌混合均匀后，用第一挤塑机将混合料熔融塑化后挤出到第一倍增器中得到发泡层；
(b)将丙烯晴-丁二烯-聚苯乙烯共聚物树脂、色母料搅拌混合均匀后，用第二挤塑机将混合料熔融塑化后挤出到第二倍增器中得到非发泡层；
步骤三、将发泡层和非发泡层同时挤入多层倍增器，通过多层倍增器挤出64-100层结构的发泡板，该发泡板中的发泡层和非发泡层以交替的形式排列；
步骤四、将步骤三得到的64-100层结构的发泡板经T形模头挤出后，再经压辊滚压形成64-100层共挤发泡板。
所述步骤二的挤出发泡层的第一挤出设备为真空挤出设备。
发泡层原料配比：丙烯晴-丁二烯-聚苯乙烯共聚物树脂的质量百分比为90％-98％，发泡剂的质量百分比为1％-5％，二氧化钛母料质量百分比为1％-6％；非发泡层原料配比：丙烯晴-丁二烯-聚苯乙烯共聚物树脂的质量百分比为94％-99％，二氧化钛母料质量百分比为1％-6％。
所述第一挤出设备的机身温度控制为：加料口至真空口段机身温度为190℃-210℃，真空口至倍增器段机身温度为230℃-250℃。
步骤二的挤出非发泡层的第二挤出设备的挤出温度为200-230℃。
所述发泡剂为偶氮类发泡剂。
所述步骤四中的T形模头的温度为200℃-230℃。
采用了上述方案，经过本发明的方法成型的具有64-100层独特的间隔结构的发泡板，不但发泡程度高，比重小。将发泡层和非发泡层同时挤入多层倍增器，通过多层倍增器挤出64-100层结构的发泡板，该发泡板中的发泡层和非发泡层以交替的形式排列，使得发泡板可以进行如可吸塑加工、成型加工等后续加工，因而具有较好的市场前景。另外，由于其发泡程度高，因此本发明可以大大减少目前国内ABS原材料的使用量。据初步计算，通过本发明的方法可以为国内市场的ABS发泡板节约三分之一的ABS原材料。
具体实施方式
本发明的共挤发泡板通过以下步骤制得：
步骤一，干燥原料和色母料
将丙烯晴-丁二烯-聚苯乙烯共聚物树脂、发泡剂以及色母料放入各自的料斗中，在70℃的环境中进行5小时的干燥处理。发泡剂为偶氮类发泡剂，而色母料采用的是二氧化钛母料。
步骤二，挤出发泡板和挤出非发泡板
(a)将丙烯晴-丁二烯-聚苯乙烯共聚物树脂、发泡剂、色母料在第一挤出设备前端的混合料斗中均匀搅拌后，用第一挤塑机将混合料熔融塑化后挤出到第一倍增器中得到发泡层，其中该挤出发泡层的第一挤出设备为真空挤出设备。该第一挤出设备内的压力大于-0.1Mpa，第一挤出设备的机身温度控制为：加料口至真空口段机身温度为195℃，真空口至倍增器段机身温度为240℃。发泡层原料配比：丙烯晴-丁二烯-聚苯乙烯共聚物树脂的质量百分比为94％，发泡剂的质量百分比为1％，二氧化钛母料质量百分比为5％。
(b)将丙烯晴-丁二烯-聚苯乙烯共聚物树脂、色母料搅拌混合均匀后，用第二挤塑机将混合料熔融塑化后挤出到第二倍增器中得到非发泡层。该非发泡层原料配比：丙烯晴-丁二烯-聚苯乙烯共聚物树脂的质量百分比为95％，二氧化钛母料质量百分比为5％。该挤出非发泡层的第二挤出设备的挤出温度为210℃。
步骤三，挤出多层结构的发泡板
将发泡层和非发泡层同时挤入多层倍增器，通过多层倍增器挤出64层结构的发泡板，该64层结构的发泡板中的发泡层和非发泡层以交替的形式排列。将该步骤所得到的64层结构的发泡板的上、下表面各设置一层ABS板。
步骤四，T形模头挤出
将步骤三得到的64层结构的发泡板经T形模头挤出后，再经压辊滚压形成64层共挤发泡板。所述步骤四中的T形模头的温度为210℃。
步骤五，将步骤四得到的64层共挤发泡板经切边、覆保护膜后，再经牵引至横向切刀，裁切成为需要尺寸的板材。
对于上述实施例也仅是只用于说明本发明，不是对本发明的限制，在发明的构思前提下对发明的改进，都属于本发明权利要求保护的范围。

Claims (7)

1.一种共挤发泡板的制备方法，其特征在于包括以下步骤：
步骤一、将ABS、发泡剂以及色母料分别在各自的料斗内进行干燥；
步骤二、(a)将ABS、发泡剂、色母料搅拌混合均匀后，用第一挤塑机将混合料熔融塑化后挤出到第一倍增器中得到发泡层；
(b)将ABS、色母料搅拌混合均匀后，用第二挤塑机将混合料熔融塑化后挤出到第二倍增器中得到非发泡层；
步骤三、将发泡层和非发泡层同时挤入多层倍增器，通过多层倍增器挤出64-100层结构的发泡板，该发泡板中的发泡层和非发泡层以交替的形式排列；
步骤四、将步骤三得到的64-100层结构的发泡板经T形模头挤出后，再经压辊滚压形成64-100层共挤发泡板。
2.根据权利要求1所述的共挤发泡板的制备方法，其特征在于：所述步骤二的挤出发泡层的第一挤塑机为真空挤出设备。
3.根据权利要求2所述的共挤发泡板的制备方法，其特征在于：所述第一挤塑机的机身温度控制为：加料口至真空口段机身温度为190℃-210℃，真空口至倍增器段机身温度为230℃-250℃。
4.根据权利要求1所述的共挤发泡板的制备方法，其特征在于：步骤二的挤出非发泡层的第二挤塑机的挤出温度为200-230℃。
5.根据权利要求1所述的共挤发泡板的制备方法，其特征在于：所述发泡剂为偶氮类发泡剂。
6.根据权利要求1所述的共挤发泡板的制备方法，其特征在于：所述步骤四中的T形模头的温度为200℃-230℃。
7.一种共挤发泡板，包括发泡层和非发泡层，其特征在于：发泡层和非发泡层以交替的形式排列成型为64-100层共挤发泡板，发泡层原料配比：ABS的质量百分比为90％-98％，发泡剂的质量百分比为1％-5％，二氧化钛母料质量百分比为1％-6％；非发泡层原料配比：ABS的质量百分比为94％-99％，二氧化钛母料质量百分比为1％-6％。
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