CN101666639B - 一种变形测量钢管支撑座及其安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种变形测量钢管支撑座及其安装方法，所述支撑座包括基座面板和基座垫板，所述基座面板固定于基座垫板上。所述安装方法包括如下步骤：(一)堪划基座垫板所在的上桥楼甲板的修正后的中心线；(二)在修正后的上桥楼甲板的中心线上划上相应的肋位号，勘划钢管支撑座的地脚线；(三)进行基座垫板在船上的定位与焊装；(四)测量并记录全部变形测量钢管支撑座的基座面板下表面需要加工的尺寸，并进行加工；(五)变形测量钢管支撑座的基座面板船上点焊定位。采用本发明钢管系统支撑座及安装方法可以很好地测量在跨度超过56米，且分布在左右两舷基座的高差的技术难题，数据精确，测量精度高，安装方便。

Description

一种变形测量钢管支撑座及其安装方法

技术领域

本发明属于船舶建造领域，特别是涉及特种船中的一种变形测量钢管支撑座及其安装方法。

背景技术

特种船的变形测量系统共由四根大钢管组成，每根大钢管由三个支撑座固定安装在甲板上，其中有一根位于船的右舷，距艏艉中心线675毫米，其他三根位于船的左舷，距艏艉中心线也为675毫米。它分别为12700毫米，15900毫米，12700毫米，12700毫米。大钢管的直径约为325毫米，每根重量约2000公斤。

变形测量钢管系统是特种船中一个重要的特装系统，且由于变形测量钢管系统中有许多精密的仪器，因此其安装精度要求极高。其安装精度要求如下：变形测量钢管系统中的13个支撑座中，每根光管中的3只支撑座以中部支撑座为基准，两端部支撑安装底座与中部的等高差在0.3毫米以内，四根光管中的中部支撑座相互之间的等高差在1毫米之内，整个系统中最远的两个支撑座之间的等高差在2.5毫米之内。同时13只支撑座面板上的艏艉线与船舯处的艏艉线平行度要控制在1.5个毫米之内。

然而要满足这些变形测量系统的特点和安装要求，特别是如何在跨度超过56米且分布在左右两舷的基座的高差测量工作，是具有很高的技术难度的。

发明内容

本发明所要解决的一个技术问题是提供一种变形测量钢管支撑座，采用该变形测量钢管支撑座可以解决支撑座之间等高差的问题。

本发明解决技术问题的技术方案如下：

一种变形测量钢管支撑座，其特征在于，包括基座面板和基座垫板，所述基座面板固定于基座垫板上。

优选地，所述基座面板和基座垫板均为矩形。

优选地，所述基座面板和基座垫板中间设有通孔，整个支撑座呈长方形环状。

优选地，所述基座面板和基座垫板的上表面光洁度至少为3.2。

优选地，所述基座面板焊接于基座垫板的上方，基座面板的尺寸略小于基座垫板的尺寸。

优选地，所述基座面板上沿高度方向均布设有12个螺栓孔，基座面板的下表面暂不加工。变形测量钢管的底脚通过绞制螺栓固定在基座面板的上方。

本发明要解决的另一个技术问题是提供上述变形测量钢管支撑座的安装方法，以解决某特种船变形测量系统安装精度不高及安装精度测量难的问题。其包括以下步骤：

(一)在进行变形测量钢管支撑座定位焊接的条件满足之后，堪划支撑座所在的上桥楼甲板的修正后的中心线；

(二)在修正后的上桥楼甲板的中心线上划上相应的肋位号，以该肋位为基点向艏艉按照变形测量系统钢管制造安装图勘划钢管支撑基座的地脚线；

(三)进行全部变形测量钢管支撑座的基座垫板在船上的定位与焊装；

(四)用激光扫平仪分别测量并记录全部变形测量钢管系统支撑座的基座面板下表面需要加工的尺寸，并根据测得的数据，分别对全部基座面板的下表面进行加工；

(五)变形测量钢管系统支撑座的基座面板船上点焊定位。

本发明的有益效果：采用本发明钢管系统支撑座及安装方法可以很好地测量在跨度超过56米，且分布在左右两舷基座的高差的技术难题，数据精确，测量精度高，安装方便。

附图说明

图1是本发明变形测量钢管支撑座的结构示意图。

图2是图1的A-A剖面示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体的实施例来对本发明一种变形测量钢管支撑座及其安装方法的具体应用做进一步的说明，但不应因此而限制本发明的保护范围。

如图1～图2所示，一种变形测量钢管支撑座，包括基座面板1和基座垫板2，所述基座面板1焊接固定于基座垫板2上；基座面板1为矩形，理论厚度42毫米，基座垫板2为矩形，理论厚度23毫米。

为了减轻重量方便施工，基座面板1和基座垫板2中间开通孔3，使整个支撑座呈长方形环状。且基座面板、垫板的表面光洁度要求达到3.2。

基座垫板2在加工完成之后直接焊接于上桥楼甲板上，待测量出全部变形测量钢管13个位置的基座面板1的最终厚度之后再将基座面板1焊接于基座垫板2的上方。基座面板1的尺寸略小于基座垫板2的尺寸。

基座面板1上沿高度方向均匀布置有12个螺栓孔4，基座面板1的下表面暂不加工。变形测量钢管的底脚通过绞制螺栓固定在基座面板1的上方。

下面以特种船为例说明本发明变形测量钢管支撑座的安装方法的具体步骤：

(一)在进行变形测量钢管支撑座定位焊接的条件满足之后，堪划整个钢管支撑座所在的上桥楼甲板的修正后的中心线。用线锤法或其他的方法将艇甲板的修正后的中心线驳至下桥楼甲板、上桥楼甲板，并检查和验收此线。

所说的满足变形测量钢管支撑座进行定位焊接的条件如下：

(1)钢管支撑座所在的上桥楼甲板相邻分段定位合拢焊装好；

(2)以上分段的内部构架及其与下一层甲板之间的焊接结束；

(3)大型天线的钢管支撑座焊接结束；

(4)钢管支撑座所在的上桥楼甲板及其下围壁火工校正结束。

(二)在修正后的上桥楼甲板的中心线上划上128肋位号，以128号肋位为基点向艏艉按照变形测量钢管制造安装图勘划钢管支撑基座的地脚线。

(三)进行13块变形测量钢管支撑座的基座垫板在船上的定位与焊装。在焊装过程中，每块基座垫板上表面应尽可能在同一平面。垫板内外两圈角焊缝的高度约为6毫米。用平板工装检查焊后的垫板上平面，若有不平，手工磨削。

(四)用激光扫平仪将128号肋位船中心线处，距上桥楼甲板高度约为800毫米的水平面用照光法由大型天线基座圆筒内移至左舷距舯约7200处(找三点)。在激光扫平仪的配合下，分别测量并记录13块变形测量钢管支撑座的基座面板下表面需要加工的尺寸。车间根据测得的数据，分别对13块基座面板的下表面进行加工。

(五)变形测量钢管支撑座的基座面板船上点焊定位。在此过程中需要用水平测量仪和激光扫平仪不断测量各个基座面板的水平度和相互之间的高差。同时注意焊接时需根据面板的变形数据，不断调整焊接的顺序。

通过以上各个环节，变形测量钢管系统中的13个支撑座中，每根光管中的3只支撑座以中部支撑座为基准，两端部支撑安装底座与中部的等高差在0.3毫米以内，四根光管中的中部支撑座相互之间的等高差在1毫米之内，整个系统中最远的两个支撑座之间的等高差在2.5毫米之内。同时13只支撑座面板上的艏艉线与船舯处的艏艉线平行度控制在1.5个毫米之内。

毫无疑问，本发明一种变形测量钢管支撑座及其安装方法不仅仅局限于上述实施例中所述的步骤和过程，还有其他的变化和代替。总而言之，本发明一种变形测量钢管支撑座及其安装方法的保护范围还包括其它对于本领域技术人员显而易见的变换和替代。

Claims (7)

1.一种变形测量钢管支撑座的安装方法，所述钢管支撑座包括基座面板(1)和基座垫板(2)，所述基座面板(1)固定于基座垫板(2)上，其特征在于，包括如下步骤：

(一)在进行钢管支撑座定位焊接的条件满足之后，堪划钢管支撑座所在的上桥楼甲板的修正后的中心线；

(二)在修正后的上桥楼甲板的中心线上划上相应的肋位号，以该肋位为基点向艏艉按照变形测量钢管制造安装图勘划钢管支撑座的地脚线；

(三)进行全部钢管支撑座的基座垫板在船上的定位与焊装，在焊装过程中，采用平板工装检查焊后的基座垫板上平面，若有不平，手工磨削；

(四)用激光扫平仪分别测量并记录全部钢管支撑座的基座面板下表面需要加工的尺寸，并根据测得的数据，分别对全部基座面板的下表面进行加工；

(五)钢管支撑座的基座面板在船上点焊定位，在点焊定位过程中需要不断测量各个基座面板的水平度和相互之间的高差，同时注意焊接时需根据基座面板的变形数据，不断调整焊接的顺序。

2.根据权利要求1所述的变形测量钢管支撑座的安装方法，其特征在于，所述基座面板(1)和基座垫板(2)均为矩形。

3.根据权利要求2所述的变形测量钢管支撑座的安装方法，其特征在于，所述基座面板和基座垫板中间设有通孔(3)，整个钢管支撑座呈长方形环状。

4.根据权利要求3所述的变形测量钢管支撑座的安装方法，其特征在于，所述基座面板(1)和基座垫板(2)的上表面光洁度至少为3.2。

5.根据权利要求1～4任一项所述的变形测量钢管支撑座的安装方法，其特征在于，所述基座面板焊接于基座垫板的上方，基座面板(1)的尺寸略小于基座垫板(2)的尺寸，所述基座面板上沿高度方向均布设有12个螺栓孔(4)。

6.根据权利要求1所述的变形测量钢管支撑座的安装方法，其特征在于，所说的步骤(一)中采用线锤法将上桥楼甲板的修正后的中心线驳至下桥楼甲板、上桥楼甲板，并检查和验收此线。

7.根据权利要求1所述的变形测量钢管支撑座的安装方法，其特征在于，步骤(一)中所说的满足钢管支撑座进行定位焊接的条件如下：

(1)钢管支撑座所在的上桥楼甲板相邻分段定位合拢焊装好；

(2)以上分段的内部构架及其与下一层甲板之间的焊接结束；

(3)大型天线的钢管支撑座焊接结束；

(4)钢管支撑座所在的上桥楼甲板及其下围壁火工校正结束。

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