CN101656277B - 一种太阳电池组件及其层叠的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种太阳电池组件及其层叠的方法，所述方法包括：将玻璃、第一层胶膜、太阳电池串、第二层胶膜和背板层叠在一起，其中，所述第一层胶膜和所述第二层胶膜的每个侧边与所述玻璃的对应侧边相距在层压中不会发生溢胶的距离，所述背板的每个侧边比所述玻璃的对应侧边短且完全覆盖所述第一层胶膜和所述第二层胶膜。使用本发明的太阳电池组件及其层叠的方法，避免了溢胶的发生，从而无需割边处理以及清洗等工序，保证了产品的质量，降低了工艺难度，节省了人力成本，提高了生产效率。同时，节省了第一层胶膜、第二层胶膜和背板的用量，节省了耗材，从而大大地节省了生产成本。

Description

一种太阳电池组件及其层叠的方法
技术领域
本发明涉及太阳电池制造领域，尤其涉及一种太阳电池组件及其层叠的方法。
背景技术
在太阳电池组件封装工艺中，需要将玻璃、下层EVA(乙烯-乙酸乙烯酯共聚物)、太阳电池串、上层EVA和TPT(聚氟乙烯复合膜)依次层叠在一起，然后进行层压，EVA融化后将玻璃、太阳电池串和TPT粘贴在一起，冷却后太阳电池组件处于完全密封状态，从而保证太阳电池组件的使用寿命。
现有技术中，通常选择比玻璃尺寸略大的EVA和TPT，层叠好后送入层压机进行层压，层压完毕后用刀片等进行割边处理，清除由于熔化溢流残留在太阳电池组件边缘的EVA和TPT，再用擦布和酒精等进行清洗，然后进行装框工序。这种层叠后进行层压的技术存在着以下缺点：
1、选择比玻璃尺寸略大的EVA和TPT虽然能起到很好的密封作用，但却浪费了大量的较为昂贵的EVA和TPT，生产成本较高。
2、EVA在层压过程中会出现溢胶，污染层压机、传送带以及太阳电池组件自身，很难清除。
3、割边处理过程中可能刮伤玻璃和减反射膜，而且搬运和翻转太阳电池组件过程中，可能导致内部的太阳电池串隐裂，从而影响太阳电池组件的质量。
4、需要大量的人力进行割边处理，会造成操作人员误伤，而且需要消耗刀片、酒精等耗品；另外也会产生大量的难以处理的废料。
发明内容
鉴于现有技术的上述问题，本发明的目的是提供一种无需割边处理、节省生产成本的太阳电池组件及其层叠的方法。
为了实现上述目的，本发明提供了一种太阳电池组件层叠的方法，包括：将玻璃、第一层胶膜、太阳电池串、第二层胶膜和背板层叠在一起，其中，所述第一层胶膜和所述第二层胶膜的每个侧边比所述玻璃的对应侧边短2mm-6mm，所述第一层胶膜的上侧边与所述玻璃的上侧边相距1mm-3mm，所述第一层胶膜的左侧边与所述玻璃的左侧边相距1mm-3mm，所述第二层胶膜的下侧边与所述玻璃的下侧边相距1mm-3mm、所述第二层胶膜的右侧边与所述玻璃的右侧边相距1mm-3mm，所述背板的每个侧边比所述玻璃的对应侧边短且完全覆盖所述第一层胶膜和所述第二层胶膜。
作为优选，所述背板的每个侧边与所述玻璃的对应侧边相距小于等于1mm。
作为优选，所述第一层胶膜的上侧边与所述玻璃的上侧边相距2mm，所述第一层胶膜的左侧边与所述玻璃的左侧边相距2mm，所述第二层胶膜的下侧边与所述玻璃的下侧边相距2mm、所述第二层胶膜的右侧边与所述玻璃的右侧边相距2mm，所述背板的每个侧边与所述玻璃的对应侧边相距1mm。
作为优选，所述第一层胶膜和第二层胶膜均为EVA。
作为优选，所述背板为TPT。
作为优选，层叠完毕后在太阳电池组件的四个角处贴上胶带防止胶膜和背板在层压时发生移位。
本发明还提供了一种太阳电池组件，由上述太阳电池组件层叠的方法制成，其背板的每个侧边比玻璃的对应侧边短。
本发明的有益效果是，选择尺寸略小的第一层胶膜、第二层胶膜和背板并进行层叠，避免了溢胶的发生，从而无需割边处理以及清洗等工序，保证了产品的质量，降低了工艺难度，节省了人力成本，提高了生产效率。同时，节省了第一层胶膜、第二层胶膜和背板的用量，节省了耗材，从而大大地节省了生产成本；另外，也避免了割边工序造成的人员误伤以及产生的大量的难以处理的废料。
附图说明
图1是本发明的太阳电池组件层叠的方法的实施例一中太阳电池组件层叠的俯视图及其上边缘局部U1放大图。
图2是本发明的太阳电池组件层叠的方法的实施例一中太阳电池组件层叠(省略胶带6)的主视图。
图3是本发明的太阳电池组件层叠的方法的实施例二中太阳电池组件层叠的俯视图及其上边缘局部U2放大图。
具体实施方式
下面结合附图详细说明本发明的实施例。为了便于描述，各个实施例中第一层胶膜、第二层胶膜均选用常用的EVA，背板选用常用的TPT。本领域人员应该知道，还可以选用其它功能相同或类似的第一层胶膜、第二层胶膜和背板实现本发明。各个实施例中玻璃1的尺寸为1574mm*802mm，太阳电池串3的尺寸为1542mm*760mm，第一层EVA 2和第二层EVA 4的尺寸均为(1568mm至1572mm)*(796mm至800mm)，TPT 5的尺寸为(1572mm至1574mm)*(800mm至802mm)。尺寸的选取仅为了实施例描述方便，并不用于限制本发明。
实施例一：
如图1所示的本实施例中太阳电池组件层叠的俯视图及其上边缘局部放大图(区域U1)和图2所示的本实施例中太阳电池组件层叠的主视图，其中第一层EVA 2和第二层EVA 4的尺寸为1570mm*798mm，TPT 5的尺寸为1572mm*800mm。
将第一层EVA 2贴附在玻璃1上，其上侧边与玻璃1的上侧边相距约2mm，其左侧边与玻璃1的左侧边相距约2mm。将太阳电池串3放置在第一层EVA 2上，居于玻璃1的中央，其上侧边与玻璃1的上侧边相距约20mm，其左侧边与玻璃1的左侧边相距约16mm。将第二层EVA4贴附在太阳电池串3上，其下侧边与玻璃1的下侧边相距约2mm，其右侧边与玻璃1的右侧边相距约2mm。将TPT 5贴附在第二层EVA 4上，其每个侧边与玻璃1的对应侧边均相距1mm。第一层EVA 2和第二层EVA 4完全重叠。
为了防止TPT移位以及太阳电池组件整体移位，可以在太阳电池组件的四个角处贴上胶带6。
然后将已经层叠的太阳电池组件送到层压机中层压，层压完毕并冷却后进行质量检查。经过反复多次实验，均没有出现溢胶现象，也没有出现气泡现象以及超过2mm的脱层(脱层是指玻璃1和TPT 5之间缺少融化后的EVA)，完全符合质量要求。
因此，本实施例具有如下有益效果：
1、由于没有溢胶现象，不再需要割边处理及清洗等工序，因此可以直接进行装框，节省了人力成本和相关耗材，降低了工艺难度，避免了人员操作过程中的工伤，且提高了生产效率。
2、减少了因溢胶对层压机的污染，延长了层压机上腔胶皮、四氟布、传送带等材料的使用寿命。
3、避免了割边处理及清洗工序带来的太阳电池串隐裂问题，保证了产品质量。
4、节省了价格较为昂贵的EVA和TPT，和常规层叠方法相比，每年可以节省上千万元的材料成本，而且减少了大量难以处理的废料量，降低了对环境可能造成的污染。
实施例二：
如图3所示的本实施例中太阳电池组件层叠的俯视图及其上边缘局部放大图(区域U2)，其中第一层EVA 2和第二层EVA 4的尺寸为1570mm*796mm，TPT 5的尺寸为1572mm*800mm。
将第一层EVA 2贴附在玻璃1上，其上侧边与玻璃1的上侧边相距约2mm，其左侧边与玻璃1的左侧边相距约2mm。将太阳电池串3放置在第一层EVA 2上，其上侧边与玻璃1的上侧边相距约20mm，其左侧边与玻璃1的左侧边相距约16mm。将第二层EVA 4贴附在太阳电池串3上，其下侧边与玻璃1的下侧边相距约2mm，其右侧边与玻璃1的右侧边相距约2mm。将TPT 5贴附在第二层EVA 4上，其每个侧边与玻璃1的对应侧边均相距1mm。第一层EVA 2和第二层EVA 4之间在纵向上具有2mm的交错区。
如果第一层EVA 2和第二层EVA 4的尺寸为1568mm*798mm，则第一层EVA 2和第二层EVA 4之间在横向上具有2mm的交错区。
为了防止TPT移位以及太阳电池组件整体移位，可以在太阳电池组件的四个角处贴上胶带6。
然后将已经层叠的太阳电池组件送到层压机中层压，层压完毕并冷却后进行质量检查。经过反复多次实验，均没有出现溢胶现象，也没有出现气泡现象以及超过2mm的脱层，完全符合质量要求。
可见，本实施例具有和实施一同样的技术效果。
实施例三：
本实施例中第一层EVA 2和第二层EVA 4的尺寸为1568mm*796mm，TPT 5的尺寸为1573mm*801mm。
将第一层EVA 2贴附在玻璃1上，其上侧边与玻璃1的上侧边相距约1mm，其左侧边与玻璃1的左侧边相距约1mm。将太阳电池串3放置在第一层EVA 2上，其上侧边与玻璃1的上侧边相距约20mm，其左侧边与玻璃1的左侧边相距约16mm。将第二层EVA 4贴附在太阳电池串3上，其下侧边与玻璃1的下侧边相距约1mm，其右侧边与玻璃1的右侧边相距约1mm。将TPT 5贴附在第二层EVA 4上，其每个侧边与玻璃1的对应侧边均相距0.5mm。第一层EVA 2和第二层EVA 4之间在横向和纵向上均有4mm的交错区。
为了防止TPT移位以及太阳电池组件整体移位，可以在太阳电池组件的四个角处贴上胶带6。
然后将已经层叠的太阳电池组件送到层压机中层压，层压完毕并冷却后进行质量检查。经过反复多次实验，均没有出现溢胶现象，也没有出现气泡现象以及超过2mm的脱层，完全符合质量要求。
可见，本实施例具有和实施一同样的技术效果。
实施例四：
本实施例中第一层EVA 2和第二层EVA 4的尺寸为1572mm*800mm，TPT 5的尺寸为1573mm*801mm。
将第一层EVA 2贴附在玻璃1上，其上侧边与玻璃1的上侧边相距约1mm，其左侧边与玻璃1的左侧边相距约1mm。将太阳电池串3放置在第一层EVA 2上，其上侧边与玻璃1的上侧边相距约20mm，其左侧边与玻璃1的左侧边相距约16mm。将第二层EVA 4贴附在太阳电池串3上，其下侧边与玻璃1的下侧边相距约1mm，其右侧边与玻璃1的右侧边相距约1mm。将TPT 5贴附在第二层EVA 4上，其每个侧边与玻璃1的对应侧边均相距0.5mm。第一层EVA 2和第二层EVA 4完全重叠。
为了防止TPT移位以及太阳电池组件整体移位，可以在太阳电池组件的四个角处贴上胶带6。
然后将已经层叠的太阳电池组件送到层压机中层压，层压完毕并冷却后进行质量检查。经过反复多次实验，均没有出现溢胶现象，也没有出现气泡现象以及超过2mm的脱层，完全符合质量要求。
可见，本实施例具有和实施一同样的技术效果。
实施例五：
本实施例中第一层EVA 2和第二层EVA 4的尺寸为1568mm*796mm，TPT 5的尺寸为1573mm*801mm。
将第一层EVA 2贴附在玻璃1上，其上侧边与玻璃1的上侧边相距约3mm，其左侧边与玻璃1的左侧边相距约3mm。将太阳电池串3放置在第一层EVA 2上，其上侧边与玻璃1的上侧边相距约20mm，其左侧边与玻璃1的左侧边相距约16mm。将第二层EVA 4贴附在太阳电池串3上，其下侧边与玻璃1的下侧边相距约3mm，其右侧边与玻璃1的右侧边相距约3mm。将TPT 5贴附在第二层EVA 4上，其每个侧边与玻璃1的对应侧边均相距0.5mm。第一层EVA 2和第二层EVA 4完全重叠。
为了防止TPT移位以及太阳电池组件整体移位，可以在太阳电池组件的四个角处贴上胶带6。
然后将已经层叠的太阳电池组件送到层压机中层压，层压完毕并冷却后进行质量检查。经过反复多次实验，均没有出现溢胶现象，也没有出现气泡现象以及超过2mm的脱层，完全符合质量要求。
可见，本实施例具有和实施一同样的技术效果。
实施例六：
本实施例中第一层EVA 2和第二层EVA 4的尺寸为1568mm*796mm，TPT 5的尺寸为1572mm*800mm。
将第一层EVA 2贴附在玻璃1上，其上侧边与玻璃1的上侧边相距约3mm，其左侧边与玻璃1的左侧边相距约3mm。将太阳电池串3放置在第一层EVA 2上，其上侧边与玻璃1的上侧边相距约20mm，其左侧边与玻璃1的左侧边相距约16mm。将第二层EVA 4贴附在太阳电池串3上，其下侧边与玻璃1的下侧边相距约3mm，其右侧边与玻璃1的右侧边相距约3mm。将TPT 5贴附在第二层EVA 4上，其每个侧边与玻璃1的对应侧边均相距1mm。第一层EVA 2和第二层EVA 4完全重叠。
为了防止TPT移位以及太阳电池组件整体移位，可以在太阳电池组件的四个角处贴上胶带6。
然后将已经层叠的太阳电池组件送到层压机中层压，层压完毕并冷却后进行质量检查。经过反复多次实验，均没有出现溢胶现象，也没有出现气泡现象以及超过2mm的脱层，完全符合质量要求。
可见，本实施例具有和实施一同样的技术效果。
总结上述各个实施例，第一层EVA 2和第二层EVA 4的每个侧边与玻璃1的对应侧边相距在层压中不会发生溢胶的距离即可，比如1mm-3mm范围内。TPT 5的每个侧边比所述玻璃的对应侧边短且完全覆盖第一层EVA 2和第二层EVA 4即可，比如每个侧边与玻璃1的对应侧边相距小于等于1mm。
在上述各个实施例中，第一层EVA 2和第二层EVA 4的位置是可以互换的，即第二层EVA 4的上侧边与玻璃1的上侧边相距1mm-3mm，第二层EVA 4的左侧边与玻璃1的左侧边相距1mm-3mm，第一层EVA 2的下侧边与玻璃1的下侧边相距1mm-3mm、第一层EVA的右侧边与玻璃1的右侧边相距1mm-3mm，和上述实施例中描述的第一层EVA 2和第二层EVA 4的位置关系所起到的作用实质上是一样的，同样能实现本发明。
以上实施例仅为本发明的示例性实施例，不用于限制本发明，本发明的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本发明的实质和保护范围内，对本发明做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本发明的保护范围内。

Claims (7)

1.一种太阳电池组件层叠的方法，包括：将玻璃、第一层胶膜、太阳电池串、第二层胶膜和背板层叠在一起，其中，所述第一层胶膜和所述第二层胶膜的每个侧边比所述玻璃的对应侧边短2mm-6mm，所述第一层胶膜的上侧边与所述玻璃的上侧边相距1mm-3mm，所述第一层胶膜的左侧边与所述玻璃的左侧边相距1mm-3mm，所述第二层胶膜的下侧边与所述玻璃的下侧边相距1mm-3mm、所述第二层胶膜的右侧边与所述玻璃的右侧边相距1mm-3mm，所述背板的每个侧边比所述玻璃的对应侧边短且完全覆盖所述第一层胶膜和所述第二层胶膜。
2.根据权利要求1所述的太阳电池组件层叠的方法，其特征在于，所述背板的每个侧边与所述玻璃的对应侧边相距小于等于1mm。
3.根据权利要求2所述的太阳电池组件层叠的方法，其特征在于，所述第一层胶膜的上侧边与所述玻璃的上侧边相距2mm，所述第一层胶膜的左侧边与所述玻璃的左侧边相距2mm，所述第二层胶膜的下侧边与所述玻璃的下侧边相距2mm、所述第二层胶膜的右侧边与所述玻璃的右侧边相距2mm，所述背板的每个侧边与所述玻璃的对应侧边相距1mm。
4.根据权利要求1至3之一所述的太阳电池组件层叠的方法，其特征在于，所述第一层胶膜和第二层胶膜均为EVA。
5.根据权利要求1至3之一所述的太阳电池组件层叠的方法，其特征在于，所述背板为TPT。
6.根据权利要求1至3之一所述的太阳电池组件层叠的方法，其特征在于，层叠完毕后在太阳电池组件的四个角处贴上胶带。
7.一种太阳电池组件，包括玻璃、下层胶膜、太阳电池串、上层胶膜和背板，其特征在于，其由权利要求1至6之一所述的太阳电池组件层叠的方法制成。
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