CN101648286A - 冲击钻 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种冲击钻，包括壳体，设置于所述壳体内的驱动装置，由驱动装置驱动的旋转输出轴，用于给输出轴传递特定的冲击频率的第一组冲击组件及第二组冲击组件，用于控制冲击频率的开关，所述第一组冲击组件包括可冲击啮合的第一静端齿和第一动端齿，第二组冲击组件包括可冲击啮合的第二静端齿和第二动端齿。本发明冲击钻的动静端齿啮合时能同时产生良好接触，且静端齿具有自锁功能。

Description

冲击钻

技术领域

本发明涉及一种可依据工作需要适当调整冲击频率的冲击钻。

背景技术

美国专利第3,34,468号，其说明书揭示了一种具有两种冲击频率的冲击钻。

该冲击钻包括壳体，所述壳体内设置有驱动装置，如电机或者马达之类的，旋转输出轴，用于给输出轴传递特定的冲击频率的冲击组件，用于调节冲击频率的开关，所述冲击组件包括动端齿，并联设置在所述旋转输出轴上的内外静端齿。

在不同的工作状态下，内外静端齿有选择地与动端齿冲击啮合，从而产生不同的工作频率。

但该冲击钻的双频转换机构存在着一些弊端，其一，其内外静端齿设置在一个平面内，而事实上因为制造公差的存在，这两个元件不可能同时处在一个理想平面，也就是不可能同时与同一个动端齿很好地啮合。其二，其动端齿为固定的一个齿形，事实上，当内外静端齿不同齿数时，齿高一定的情况下，不同齿数的齿形角一定不等，也就是说动端齿与内外静端齿啮合时不可能同时产生良好接触。其三，当冲击钻的工作头工作时，由于其内静端齿没有径向止转机构，故工作时内静端齿有不自锁的现象存在，会发生动端齿反过来带动内静端齿反转进而带动大锥齿轮，小锥齿轮，手柄等零件反转的现象。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，提供一种可依据工作需要适当调整冲击频率，且动静端齿啮合时接触良好的冲击钻。

进一步地，本发明所要解决的技术问题是提供一种可依据工作需要适当调整冲击频率，且静端齿具有自锁功能的冲击钻。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种冲击钻，包括壳体，设置于所述壳体内的驱动装置，由驱动装置驱动的旋转输出轴，用于给输出轴传递特定的冲击频率的第一组冲击组件及第二组冲击组件，用于控制冲击频率的开关，其特征在于：所述第一组冲击组件包括可冲击啮合的第一静端齿和第一动端齿，第二组冲击组件包括可冲击啮合的第二静端齿和第二动端齿。

本发明进一步的技术方案是：所述驱动装置为电机或马达。

本发明进一步的技术方案是：包括第一静端齿，第一动端齿的第一组冲击组件与包括第二静端齿，第二动端齿的第二组冲击组件串联设置在所述旋转输出轴上。

本发明进一步的技术方案是：包括第一静端齿，第一动端齿的第一组冲击组件与包括第二静端齿，第二动端齿的第二组冲击组件并联设置在所述旋转输出轴上。

本发明进一步的技术方案是：所述第一静端齿，第二静端齿相对所述壳体径向固定。

本发明进一步的技术方案是：所述第二静端齿可沿着输出轴轴向移动。

本发明进一步的技术方案是：所述第一动端齿，第二动端齿可相对所述壳体转动。

本发明进一步的技术方案是：所述第二静端齿上设有若干花键槽。

本发明进一步的技术方案是：所述第一静端齿的齿数不同于所述第二静端齿的齿数。

本发明进一步的技术方案是：所述第一静端齿的齿数与第一动端齿的齿数相同。

本发明进一步的技术方案是：所述第二静端齿的齿数与第二动端齿的齿数相同。

本发明冲击钻有益效果是：两组冲击组件的静端齿均设置有与其对应配接的动端齿，因此两组动静端齿啮合时均能产生良好接触。

本发明冲击钻进一步的有益效果是：本冲击钻具有双工作频率，且静端齿具有自锁功能，防止了动端齿翻过来带动静端齿反转进而带动手柄等其他零件反转的现象发生。

附图说明

下面结合附图和实施方式对本发明作进一步说明。

图1为本发明所揭示的第一个实施例的部分剖视图。

图2为本发明所揭示的第一个实施例的顶视图。

图3为本发明所揭示的第一个实施例的分解示意图。

图4为本发明所揭示的第一个实施例的第二静端齿的立体示意图。

图5为沿图2所示A-A线的剖视图。

图6为本发明所揭示的第一个实施例的第一组冲击组件工作时，第二静端齿与端面凸轮配合的剖视图。

图7为本发明所揭示的第一个实施例的第二组冲击组件工作时，端面凸轮转动至图示位置后与第二静端齿配合的剖视图。

图8为本发明所揭示的第二个实施例的部分剖视图。

图9为本发明所揭示的第二个实施例的顶视图。

图10为本发明所揭示的第二个实施例的分解示意图。

图11为本发明所揭示的第二个实施例的端面凸轮的立体示意图。

图12为本发明所揭示的第二个实施例的第二静端齿的立体示意图。

图13为本发明所揭示的第二个实施例的第一组冲击组件工作时，第二静端齿与端面凸轮配合的剖视图。

图14为本发明所揭示的第二个实施例的第二组冲击组件工作时，端面凸轮转动至图示位置后与第二静端齿配合的剖视图。

其中：

1.壳体        3.输出轴          5.开关

6.封套        7.轴承            8.密封骨架

9.弹簧        11.第一静端齿     13.第一动端齿

15.端盖       17.齿轮           19.第二静端齿

21.第二动端齿 23.弹簧           25.端面凸轮

27.凸起       29.限位轴肩       31.花键

33.花键槽     35.凸起           37.凹槽

39.挡圈       41.台阶           L-L轴线

L1-L1基准线   E.箭头            F.箭头

191.斜面      192.平面          251.斜面

252.平面      253.平面

1’.壳体      3’.输出轴        5’.开关

7’.轴承      9’.弹簧          11’.第一静端齿

8’密封骨架   13’.第一动端齿   15’.端盖

17’.齿轮     19’.第二静端齿   21’.第二动端齿

23’.弹簧    25’.端面凸轮  27’.凸起

28’.锥齿轮  29’.限位轴肩  31’.花键

33’.花键槽  37’.凹槽      39’.挡圈

41’.台阶    L’-L’轴线    L1’-L1’基准线

E’.箭头     F’.箭头       191’.斜面

192’.平面   251’.斜面     252’.平面

253’.平面

具体实施方式

本发明所揭示的第一实施方式为：

参照图1至图4，一种冲击钻包括：壳体1，收容于壳体1内的驱动装置(图中未示出)，由驱动装置旋转驱动的旋转输出轴3，用于调节冲击频率的切换开关5，开关上设置有封套6，连接在输出轴3的轴承7上的弹簧9，窜连设置于旋转输出轴3上的第一组冲击组件A，第二组冲击组件B。

其中，所述驱动装置是指电机或者马达之类。

第一组冲击组件A包括：与壳体1相对固定的第一静端齿11，固接于输出轴3上且可相对壳体1作径向运动的第一动端齿13。

其中，第一静端齿11与固接在壳体1上的端盖15之间是过盈配合，因此，第一静端齿11相对壳体1固定。第一动端齿13与齿轮17配接，而齿轮17相对壳体1径向可转动地配接，故而，第一动端齿13相对壳体1径向可转动地连接。

第二组冲击组件B包括：第二静端齿19，相对壳体1径向固定，且可沿着输出轴3轴向移动，固接于输出轴3上且可相对壳体1作径向运动的第二动端齿21。第二静端齿19上还设置有弹簧23，与冲击钻内的密封骨架8相连接。

参照图3所示，本实施方式所揭示的冲击钻还包括，端面凸轮25，用于与开关5及第二静端齿19相配合。该端面凸轮25上设置有若干凸起27。

参照图1所示，图1中的轴线L-L将图中所揭示的内容分为两部分。

从图1所示内容可以看出，轴线L-L上方所示为，本实施方式所揭示的冲击钻，在钻头没有受到轴向作用力的情况下，冲击钻所处的状态。在这样的状态下，弹簧9处于拉伸状态，在其作用下，输出轴3有轴向运动的趋势，但被轴承7的限位轴肩29所限制，故而不能移动。在这种模式下，第一静端齿11与第一动端齿13之间的齿顶距离为S1，第二静端齿19与第二动端齿21之间的齿顶距离为S2，且S1＜S2。端面凸轮25与第二静端齿19之间的配合如图6所示。

从图1所示内容可以看出，其轴线L-L下方所示即为，本实施方式所揭示的冲击钻，在钻头受到轴向作用力的情况下，冲击钻所处的状态。在这样的状态下，输出轴3在轴向作用力的影响下，压缩弹簧9，使得输出轴3摆脱限位轴肩29的限制，并朝向与轴向力相同的方向轴向移动。

由于第一动端齿13，第二动端齿21均是固接于输出轴3上的，故而，在上述冲击钻的钻头受到轴向作用力的状态下，第一动端齿13，第二动端齿21均随着输出轴3一起轴向移动，使得第一动端齿13与第一静端齿11之间的距离S1以及第二动端齿21与第二静端齿19之间的距离S2一起减小。如前所述，由于S1＜S2，故而第一动端齿13与第一静端齿11首先啮合，即第一组冲击组件A起作用。并且，第一动端齿13与第一静端齿11的齿数相同，在啮合时，接触良好。

如果需要使用第二种冲击频率工作，则径向拨动切换开关5，使之从图5中所示的C位置处移动至D位置处，使第二组冲击组件B工作。

在开关5的作用下，与开关5配合的端面凸轮25也径向转动。由于该端面凸轮25还与第二静端齿19配合，将其径向转动的力转化为推动第二静端齿19轴向移动的轴向力，并压缩弹簧23，使得第二静端齿19与第二动端齿21之间的距离S2逐渐缩小至S2’，且S2’＜S1。

在上述状态下，参照图1中轴线L-L下方所示，当本实施方式所揭示的冲击钻的钻头受到轴向作用力的时候，输出轴3在轴向作用力的影响下，压缩弹簧9，使得输出轴摆脱限位轴肩29的限制，并朝向与轴向力相同的方向轴向移动。

固接于输出轴上的第一动端齿13，第二动端齿21均随着输出轴3一起轴向移动，使得第一动端齿13与第一静端齿11之间的距离S1以及第二动端齿21与第二静端齿19之间的距离S2’一起减小。由于S2’＜S1，故第二动端齿21与第二静端齿19首先啮合，即第二组冲击组件B起作用。并且，第二动端齿21与第二静端齿19的齿数相同，在啮合时，接触良好。

参照图1至图7，本发明所揭示的冲击钻的第二静端齿19设有止转结构，具有自锁功能。

如图3所示，第二静端齿19上设有若干花键31，形成若干花键槽33。参照图1，壳体1上设有若干凸起35，与第二静端齿19上的花键槽33相匹配。图6所示为本实施方式所揭示的冲击钻的第一组冲击组件A工作时，第二静端齿19与端面凸轮25之间的配合。从图3至图6中可以看出，端面凸轮25上的凸起27与第二静端齿19上的凹槽37相配合，端面凸轮25上的斜面251与第二静端齿19上的斜面191相对，端面凸轮25上的平面252与第二静端齿19上的平面192相配合。

由于端面凸轮25被挡圈39及台阶41轴向限位，故而只能进行径向转动。当需要进行频率转换，使得第二组冲击组件B工作的时候，径向拨动转换开关5，与开关5相配接的端面凸轮25随之径向转动，如图7中箭头E所示，使其与第二静端齿19之间的配合发生变化，具体的变化过程在后续部分会详细说明。

如前所述，第二静端齿19与壳体1之间的花键连接方式使得第二静端齿19被径向锁定，故达到了径向自锁的目的。

参照图6至图7所示，端面凸轮25径向转动后，其上的平面253由图6所示位置移动至图7所示位置。

由于第二静端齿19只能轴向移动，如图7中箭头F所示，故在端面凸轮25的径向作用力作用下，第二静端齿19沿着斜面191轴向滑移，参照图6至图7中的基准线L1-L1，可以知道，第二静端齿19上的平面192相对图7中的径向位置维持不变，最终形成如图7所示的状态。在这种状态下，第二静端齿19上的平面192与端面凸轮25上的平面253相配合，形成一个自锁平面。由于两者之间存在着摩擦力，故而第二静端齿19被轴向锁定。

综上所述，本实施方式所揭示的第一组冲击组件A的第一静端齿11，第一动端齿13的齿数与第二组冲击组件B的第二静端齿19，第二动端齿21的齿数不同，而第一静端齿11与第一动端齿13的齿数相同，第二静端齿19与第二动端齿21的齿数相同。

这样一来，每组冲击组件均配设有各自的动端齿，既能产生两组不同的冲击频率，也解决了背景技术部分提及的两个静端齿不可能与同一个动端齿啮合的问题。

进一步地，上述实施方式使得本发明所揭示的冲击钻在冲击过程中，两组冲击组件的动静端齿各自啮合，接触良好。

并且，第二静端齿19在径向与轴向均被锁定，即其具有自锁功能。从而，有效地防止了第二动端齿21反过来带动第二静端齿19反转进而带动手柄等其他零件反转的现象的发生。

总之，本实施方式所揭示的冲击钻实现了本发明的目的。

本发明所揭示的第二个实施方式为：

参照图1至图4，一种冲击钻包括：壳体1’，收容于壳体1’内的驱动装置(图中未示出)，如电机或者马达之类，由驱动装置旋转驱动的旋转输出轴3’，用于调节冲击频率的切换开关5’，连接在输出轴3’的轴承7’上的弹簧9’，并联设置于旋转输出轴3’上的第一组冲击组件A’，第二组冲击组件B’。这两组冲击组件为内外套接关系。

其中，第一组冲击组件A’包括：与壳体1’相对固定的第一静端齿11’，固接于输出轴3’上且可相对壳体1’作径向运动的第一动端齿13’。

其中，第一静端齿11’与固接在壳体1’上的端盖15’之间是过盈配合，因此，第一静端齿11’相对壳体1’固定。第一动端齿13’与齿轮17’配接，而齿轮17’相对壳体1’径向可转动地配接，故而，第一动端齿13’相对壳体1’径向可转动地连接。

第二组冲击组件B’包括：第二静端齿19’，相对壳体1’径向固定，且可沿着输出轴3’轴向移动，固接于输出轴3’上且可相对壳体1’作径向运动的第二动端齿21’。第二静端齿19’上还设置有弹簧23’，与第一静端齿19’相连接。

参照图11所示，本实施方式所揭示的冲击钻还包括，端面凸轮25’，用于与开关5’，及第二静端齿19’相配合。该端面凸轮25’上设置有若干凸起27’。

参照图8所示，本实施方式所揭示的冲击钻还包括锥齿轮28’。该锥齿轮28’连接了开关5’与端面凸轮25’。

参照图8所示，图8中的轴线L’-L’将图中所揭示的内容分为两部分。

从图8所示内容可以看出，轴线L’-L’上方所示为本实施方式所揭示的冲击钻，在钻头没有受到轴向作用力的情况下，冲击钻所处的状态。在这样的状态下，弹簧9’处于拉伸状态，在其作用下，输出轴3’有轴向运动的趋势，但被轴承的限位轴肩29’所限制，故而不能移动。在这种模式下，第一静端齿11’与第一动端齿13’之间的齿顶距离为S1’，第二静端齿19’与第二动端齿21’之间的齿顶距离为S2’，且S1’＜S2’。端面凸轮25’与第二静端齿19’之间的配合如图13所示。

从图8所示内容可以看出，其轴线L’-L’下方所示即为本实施方式所揭示的冲击钻，在钻头受到轴向作用力的情况下，冲击钻所处的状态。在这样的状态下，输出轴3’在轴向作用力的影响下，压缩弹簧9’，使得输出轴3’摆脱限位轴肩29’的限制，并朝向与轴向力相同的方向轴向移动。

由于第一动端齿13’，第二动端齿21’均是固接于输出轴3’上的，故而，在这样的状态下，第一动端齿13’，第二动端齿21’均随着输出轴3’一起轴向移动，使得第一动端齿13’与第一静端齿11’之间的距离S1’以及第二动端齿21’与第二静端齿19’之间的距离S2’一起减小。如前所述，由于S1’＜S2’，第一动端齿11’与第一静端齿13’首先啮合，即第一组冲击组件A’起作用。并且，第一动端齿13’与第一静端齿11’的齿数相同，在啮合时，接触良好。

如果需要使用第二种冲击频率工作，则拨动切换开关5’，使第二组冲击组件B’工作。

在开关5’的作用下，与开关5’配合的锥齿轮28’也发生转动。在锥齿轮28’的作用下，端面凸轮25’也随之径向转动。由于该端面凸轮25’还与第二静端齿19’配合，将其径向转动的力转化为推动第二静端齿19’轴向移动的轴向力，并压缩弹簧23’，使得第二静端齿19’与第二动端齿21’之间的距离S2’逐渐缩小至S2”，且S2”＜S1’。

在上述状态下，参照图1中轴线下方所示，当本实施方式所揭示的冲击钻的钻头受到轴向作用力的时候，输出轴3’在轴向作用力的影响下，压缩弹簧9’，使得输出轴3’摆脱限位轴肩29’的限制，并朝向与轴向力相同的方向轴向移动。

固接于输出轴3’上的第一动端齿13’，第二动端齿21’均随着输出轴3’一起轴向移动，使得第一动端齿13’与第一静端齿11’之间的距离S1’以及第二动端齿21’与第二静端齿19’之间的距离S2’一起减小。由于S2”＜S1’，故第二动端齿21’与第二静端齿19’首先啮合，即第二组冲击组件B’起作用。并且，第二动端齿21’与第二静端齿19’的齿数相同，在啮合时，接触良好。

参照图8至图14，本发明所揭示的冲击钻的第二静端齿19’上设有止转机构，具有自锁功能。

如图8所示，第一静端齿11’与固结在壳体1’上的端盖15’过盈配合，紧密连接。参照图10至图12所示，在第一静端齿11’的内部设有若干花键31’。第二静端齿19’上设有若干花键槽33’，以用于与第一静端齿11’内部的花键31’相配合。图13所示为本发明所揭示的冲击钻的第一组冲击组件A’工作时，第二静端齿19’与端面凸轮25’之间的配合。从图10至图14中可以看出，端面凸轮25’上的凸起27’与第二静端齿19’上的凹槽37’相配合，端面凸轮25’上的斜面251’与第二静端齿19’上的斜面19’1相对，端面凸轮25’上的平面252’与第二静端齿19’上的平面192’相配合。

由于端面凸轮25’被第二静端齿19’及台阶41’轴向限位，故而只能进行径向转动。当需要进行频率转换的时候，径向拨动转换开关5’，与开关5’相配接的锥齿轮28’带动端面凸轮25’径向转动，如图14中箭头E′所示，使其与第二静端齿19’之间的配合发生变化，具体的变化过程在后续部分会详细说明。

如前所述，第二静端齿19’与第一静端齿11’之间是通过花键连接的，从而第二静端齿19’相对第一静端齿11’径向锁定。

而第一静端齿11’相对壳体1’固定连接，故而第二静端齿19’相对壳体1’被径向锁定，故达到了径向自锁的目的。

参照图13所示，端面凸轮25’径向转动后，其上的平面253’由图13所示位置移动至图14所示位置。

由于第二静端齿19’只能轴向移动，如图14中箭头F′所示，故在端面凸轮25’的径向作用力作用下，第二静端齿19’沿着斜面191’轴向滑移，参照图13至图14中的基准线L1-L1，可以知道，第二静端齿19’上的平面192’相对图14中的径向位置维持不变，最终形成如图14所示的状态。在这种模式状态下，第二静端齿19’上的平面192’与端面凸轮25’上的平面223’相配合。由于两者之间存在着摩擦力，故而第二静端齿19’被轴向锁定。

综上所述，本实施方式所揭示的第一组冲击组件A’的第一静端齿11’，第一动端齿13’的齿数与第二组冲击组件B’的第二静端齿19’，第二动端齿21’的齿数不同，而第一静端齿11’与第一动端齿13’的齿数相同，第二静端齿19’与第二动端齿21’的齿数相同。

这样一来，每组冲击组件均配设有给自的动端齿，既能产生两组不同的冲击频率，也解决了背景技术部分提及的两个静端齿不可能与同一个动端齿啮合的问题。

进一步地，上述实施方式使得本发明所揭示的冲击钻在冲击过程中，两组冲击组件的动静端齿各自啮合，接触良好。

并且，第二静端齿19’在轴向与径向均被锁定，即其具有自锁功能。从而有效地防止了第二动端齿21’反过来带动第二静端齿19’反转进而带动手柄等其他零件反转的现象的发生。

总之，本实施方式所揭示的冲击钻实现了本发明的目的。

综上所述，根据第一冲击组件与第二冲击组件的连接方式的不同，本发明揭示了两种不同的实施方式，分别为串联式设置两组冲击组件A，B及并联式设置两组冲击组件A’，B’。

串联式设置的冲击钻的两组冲击组件A，B沿着输出轴3错位设置。

并联式设置的冲击钻的两组冲击组件A’，B’在输出轴3’上以内外套接的方式设置。

本发明所揭示的串联式设置两组冲击组件A，B的冲击钻，与并联式设置两组冲击组件A’，B’的冲击钻，均可以实现根据工作需要调整冲击频率，动静端齿啮合时良好接触，且静端齿可自锁的目的。

不同的是，并联式设置两组冲击组件A’，B’的冲击钻的钻身稍短且粗，串联式设置两组冲击组件A，B的冲击钻的钻身稍长且细。

基于本发明的发明构思，本领域技术人员所做的技术方案均属于本发明的保护范围。

Claims (21)

1.一种冲击钻，包括：

壳体(1，1’)，

设置于所述壳体内的驱动装置，

由驱动装置驱动的旋转输出轴(3，3’)，

用于给输出轴(3，3’)传递特定的冲击频率的第一组冲击组件(A，A’)

及第二组冲击组件(B，B’)，

用于控制冲击频率的开关(5，5’)，

其特征在于：

所述第一组冲击组件(A，A’)包括可冲击啮合的第一静端齿(11，11’)和第一动端齿(13，13’)，第二组冲击组件(B，B’)包括可冲击啮合的第二静端齿(19，19’)和第二动端齿(21，21’)。

2.根据权利要求1所述的冲击钻，其特征在于：所述驱动装置为电机或者马达。

3.根据权利要求1所述的冲击钻，其特征在于：包括第一静端齿(11)和第一动端齿(13)的第一组冲击组件(A)与包括第二静端齿(19)和第二动端齿(21)的第二组冲击组件(B)串联设置在所述旋转输出轴(3)上。

4.根据权利要求3所述的冲击钻，其特征在于：所述冲击钻上设置有与第二静端齿(19)可滑动地配接的端面凸轮(25)。

5.根据权利要求4所述的冲击钻，其特征在于：所述第一静端齿(11)及第二静端齿(13)相对所述冲击钻壳体(1)径向固定。

6.根据权利要求4所述的冲击钻，其特征在于：所述第二静端齿(19)可沿着输出轴(3)轴向移动。

7.根据权利要求4所述的冲击钻，其特征在于：所述第一动端齿(13)及第二动端齿(21)可相对所述壳体(1)转动。

8.根据权利要求4所述的冲击钻，其特征在于：所述壳体(3)上设有若干凸起(35)，所述第二静端齿(19)上设有若干与凸起(35)相配接的花键槽(33)。

9.根据权利要求4所述的冲击钻，其特征在于：所述第一静端齿(11)的齿数不同于所述第二静端齿(19)的齿数。

10.根据权利要求4所述的冲击钻，其特征在于：所述第一静端齿(11)的齿数与第一动端齿(13)的齿数相同。

11.根据权利要求4所述的冲击钻，其特征在于：所述第二静端齿(19)的齿数与第二动端齿(21)的齿数相同。

12.根据权利要求2所述的冲击钻，其特征在于：包括第一静端齿(11’)和第一动端齿(13’)的第一组冲击组件(A’)与包括第二静端齿(19’)和第二动端齿(21’)的第二组冲击组件(B’)并联设置在所述旋转输出轴(3’)上。

13.根据权利要求12所述的冲击钻，其特征在于：所述冲击钻上设置有与第二静端齿(19’)可滑动地配接的端面凸轮(25’)。

14.根据权利要求13所述的冲击钻，其特征在于：所述第一静端齿(11’)及第二静端齿(19’)相对所述冲击钻壳体(3’)径向固定。

15.根据权利要求13所述的冲击钻，其特征在于：所述第二静端齿(19’)可沿着输出轴(3’)轴向移动。

16.根据权利要求13所述的冲击钻，其特征在于：所述第一动端齿(13’)及第二动端齿(21’)可相对所述壳体(1’)转动。

17.根据权利要求13所述的冲击钻，其特征在于：所述第一静端齿(11’)上设置有若干花键(31’)，第二静端齿(19’)上设有若干与花键(31’)相配合的花键槽(33’)。

18.根据权利要求13所述的冲击钻，其特征在于：所述第一静端齿(11’)的齿数不同于所述第二静端齿(19’)的齿数(21’)。

19.根据权利要求13所述的冲击钻，其特征在于：所述第一静端齿(11’)的齿数与第一动端齿(13’)的齿数相同。

20.根据权利要求13所述的冲击钻，其特征在于：所述第二静端齿(19’)的齿数与第二动端齿(21’)的齿数相同。

21.根据权利要求13所述的冲击钻，其特征在于：所述冲击钻还包括锥形齿轮(28’)。

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