CN101623859B - 压力容器椭圆人孔盖板的装卸装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种压力容器椭圆人孔盖板的装卸装置，其特征在于：包括转臂组件、传动连杆、横梁组件和轨道支架，所述转臂组件包括底板和底板上垂直固定的连接轴套，在固定连接轴套的底板平面上还固定有转臂，该转臂的固定端和自由端分别与传动连杆和横梁组件的前端相铰接；横梁组件的横梁上滑套有轨道支架，横梁组件后端通过带柄轴套和传动轴套与传动连杆活动连接。本发明重量轻、用料省，节约制造成本；使用方便，操作省时省力，仅以一人之力即可轻松完成人孔盖板的装卸及垫片的更换工作，无需外部提供拖拽系统，所需操作空间小；操作过程简单，人孔盖板安装就位容易。

Description

压力容器椭圆人孔盖板的装卸装置

技术领域

本发明涉及压力容器的配套装置,特别是涉及一种压力容器内压自紧密封的椭圆人孔盖板装卸装置。

背景技术

某些压力容器，如单封头水室结构的高压给水加热器，因水室内部检修空间小，水室的人孔盖板通常设计成内压自紧密封椭圆人孔结构，人孔盖板可从水室人孔门内取出。由于水室压力高达20～30MPa，椭圆人孔盖板设计厚度达100多毫米，重达一百多公斤，单靠人力无法完成人孔盖板的安装和拆卸，必须使用装卸夹具来实现人孔盖板的装卸。

目前采用的装卸夹具（如图12所示），是一种主要运动绕人孔外部某支点做旋转运动进行装入或取出人孔盖板的装置，它主要由钩形夹具体51、带把螺杆52、活动连杆53和托架54组成，钩形夹具体51在后部向下折弯，在折弯处设有固定螺母，该螺母中穿有带把螺杆52，带把螺杆52前端和钩形夹具体51的前端分别与人孔盖板8外侧表面的耳板相铰接；钩形夹具体51后部是弯钩部，弯钩部是在夹具体后部向下折弯后再向前延伸有支板，在此支板上铰接有活动连杆53，活动连杆53的前端与人孔门9下方孔口外侧壁固定的托架54下端相铰接；活动连杆53的后端设有限位槽，槽中有旋入钩形夹具体51的限位螺钉55，用以限制活动连杆53相对钩形夹具体51的最大摆角。进行人孔盖板拆卸时，先将带把螺杆52后部的把手抬起，使钩形夹具体51绕托架54下端的铰接点56逆时针旋转，人孔盖板8内伸并离开人孔门9内侧壁一段距离，旋转带把螺杆52后部的把手，使螺杆旋转并往后退，使人孔盖板8顺时针方向旋转并贴近钩形夹具体51前部，然后用手动葫芦等拖拉系统拖拉钩形夹具体51后端，使钩形夹具体绕托架54下端的铰接点56顺时针旋转，从而将人孔盖板8拖出人孔门9。该种装置虽然能实现人孔盖板的装卸，但装置笨重，操作复杂，不能凭一人之力完成人孔盖板的装卸任务，需借助手动葫芦等外部拖拉系统，所需操作空间大,且需多人配合工作才能完成装卸任务。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种省力、轻便的压力容器椭圆人孔盖板的装卸装置，它重量轻，操作简单、方便，节省操作空间，不需外部拖拉系统，仅需一人之力就可完成人孔盖板的装卸任务。

本发明的技术方案如下：一种压力容器椭圆人孔盖板的装卸装置，包括转臂组件、传动连杆、横梁组件和轨道支架，所述转臂组件包括底板和底板上垂直固定的连接轴套，在固定连接轴套的底板平面上还固定有与底板呈锐角的外伸转臂，该转臂的固定端和自由端分别与所述传动连杆和横梁组件的前端相铰接；

所述横梁组件的横梁上滑套有轨道支架，该轨道支架端部设有与所述横梁相垂直的连接板；所述横梁后端通过向上延伸的两支耳支撑有带柄轴套，所述带柄轴套的内孔与带径向手柄的传动轴套松配合，传动轴套通过轴肩和轴端挡圈挡在带柄轴套的两端实现止退，所述传动轴套的内孔与所述传动连杆后部所设的螺杆螺纹连接；

所述连接轴套和传动连杆的中心线以及转臂和横梁组件的中心平面均位于同一垂直平面上，在所述横梁的前部设有两块限位板，两限位板分别位于转臂与横梁铰接销的两侧，当所述转臂抵在前侧限位板时，所述底板与横梁相垂直，当所述转臂抵在后侧限位板时，所述底板与横梁相平行，在所述底板上还设有定位销孔，该销孔中装有定位销。

在上述技术方案中，所述轨道支架上设有水平的矩形轨道孔，该轨道孔内设有滚轴，所述连接板与所述轨道孔相垂直，该连接板上设有安装孔。

作为进一步的改进，所述轨道支架包括两块垂直的支撑板，两支撑板的顶部固定有水平的顶板，在顶板下方设有与两支撑板焊接固定的水平滑板，所述两支撑板、顶板和滑板构成所述矩形轨道孔；所述滚轴的两端支撑在所述支撑板上，滚轴布置在所述轨道孔内的上、下方，滚轴的外圆柱面冒出顶板的下表面和滑板的上表面；所述连接板搭接固定在两所述支撑板前端。

进一步地，所述横梁由两侧板和衬板构成，在两侧板后端分别向上延伸设置所述支耳，所述带柄轴套通过轴套两侧的圆柱手柄支撑在支耳上。

为了能有效限定底板的极限活动位置，作为进一步的改进，所述两块限位板在所述横梁前部竖立，所述限位板固定于两所述侧板之间并与侧板相垂直，两限位板的顶端分别设有朝向转臂的斜面作为限位面。

为便于加工、装配，作为进一步的改进，所述传动轴套上的轴端挡圈是螺母，该螺母与传动轴套的前部螺纹连接后点焊固定。

作为对上述技术方案的进一步改进，所述转臂组件的转臂由臂板和撑板构成，两块相平行的臂板由撑板连接并且对称分布在所述连接轴套的中心线两侧，所述臂板的固定端靠近所述连接轴套。

为了使传动连杆能与转臂可靠连接，作为进一步的改进，所述传动连杆的前部是连接叉，该连接叉叉在所述转臂两侧通过销与转臂铰接。

为便于定位销与人孔盖板定位、方便操作，所述底板上定位销孔的轴线位于所述转臂的中心垂直平面上，定位销孔为螺孔并通过螺纹与定位销连接，防止定位销丢失。

由于在装卸操作时，人孔盖板外侧表面上的心轴要穿过转臂组件的底板和连接轴套，在心轴端部套上螺母后使人孔盖板与底板连接，为了使所用螺母在使用过程中不会掉落丢失，作为对上述技术方案的进一步改进，所述连接轴套的端部设有止退凸环，在连接轴套外空套有连接套，该连接套前端封有挡圈、后端固定有锁紧螺母，该锁紧螺母的螺孔与所述连接轴套同轴线。

本发明在使用前，要先将轨道支架的连接板通过螺栓固定到人孔门的外侧壁上，移动转臂组件、横梁组件和传动连杆，使人孔盖板的心轴穿过转臂组件的连接轴套并用锁紧螺母锁住，由于心轴的轴肩伸出连接轴套，锁紧螺母锁在轴肩上也不会将人孔盖板和底板压紧，人孔盖板及心轴能够在连接轴套中旋转，这样就完成了本装置与人孔盖板的装夹工作。本装置由转臂组件、传动连杆和横梁组件构成了一个三角形结构, 由于转臂组件与人孔盖板连接，转臂与传动连杆和横梁组件的前端铰接，而横梁组件由轨道支架支撑，推动传动轴套的手柄，横梁组件可在轨道支架内滑动，从而带动人孔盖板轴向移动；旋转传动轴套，传动连杆就可通过螺纹副轴向移动，同时带动转臂组件绕转臂自由端的铰接点旋转，从而使转臂组件的底板以及与底板连接的人孔盖板在垂直和水平位置间转换。

使用本发明装入或取出椭圆人孔盖板，需要对盖板进行三个位置变换，一是：沿人孔轴线方向做移位运动进行装入或取出人孔盖板；二是：人孔盖板绕盖板心轴在0°到90°之间变换，使人孔盖板长轴与人孔长轴相垂直；三是：人孔盖板由垂直位置变换到水平位置。

完成这三个位置变换，按如下步骤即可实现：

步骤1：双手握住横梁组件带柄轴套两侧的外伸把手，向横梁前端方向水平推动横梁组件，使与横梁组件连接的转臂组件、传动连杆以及人孔盖板一起向前水平移动一段距离，将手伸入人孔门内并把人孔盖板旋转90°,用定位销14插入人孔盖板定位孔中，使人孔盖板与底板定位连接。

步骤2：双手握住传动连杆传动轴套的径向把手，顺时针转动传动轴套，使传动连杆在传动轴套内向后移动，牵引转臂组件绕转臂自由端铰接点顺时针方向转动，同时带动人孔盖板由垂直位置转换到水平位置。仅当人孔盖板转换到水平位置或接近水平位置时，人孔盖板才能顺利通过人孔门。

步骤3：双手握住横梁组件带柄轴套两侧的外伸把手，向横梁后端方向水平拖动横梁组件，使转臂组件、传动连杆以及人孔盖板一起向后水平移动，直至移出人孔门。

步骤4：松开人孔盖板心轴端部的锁紧螺母,卸下人孔盖板。为了方便操作，可反时针方向旋转传动轴套，使人孔盖板抬起一定角度,便于拧动锁紧螺母。

若要安装人孔盖板，只需按以上步骤相反的顺序和动作方向，即可顺利完成。

由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

1、总重量约为26公斤,不到传统装卸夹具的三分之一，重量轻、用材省，节约制造成本。

2、使用方便，操作省时省力，仅以一人之力即可轻松完成人孔盖板的装卸及垫片的更换工作，无需外部提供拖拽系统，所需操作空间小。当人孔盖板绕心轴90°旋转时，由于是无力矩转动，人手提供的力量仅需克服转动过程中的摩擦力；在推动或拖动横梁组件时，横梁组件在轨道支架内滚动，人手力量仅需克服移动过程中的滚动摩擦力；控制转臂组件的转动角度调整人孔盖板的位置状态，只需通过传动轴套的圆柱把手，转动传动轴套通过螺纹传动即可轻松实现，位置调整精度高，定位准确。

3、操作过程简单，人孔盖板安装就位容易。

附图说明

图1为本发明实施例的结构示意图。

图2为图1的A－A剖视图。

图3为图1中转臂组件的结构示意图。

图4为图1中传动连杆的俯视图。

图5为图1中横梁组件的俯视图。

图6为图1中横梁组件的左视图。

图7为图1中导轨支架的俯视图。

图8为使用本发明拆卸椭圆人孔盖板步骤1的示意图。

图9为使用本发明拆卸椭圆人孔盖板步骤2的示意图。

图10为使用本发明拆卸椭圆人孔盖板步骤3的示意图。

图11为步骤3结束时的状态示意图。

图12为椭圆人孔盖板传统装卸夹具的示意图。

具体实施方式

[0029下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

如图1和图2所示，一种压力容器椭圆人孔盖板的装卸装置，由转臂组件1、传动连杆2、横梁组件3和轨道支架4组成。

如图1至图4所示，转臂组件1包括底板11和底板11上垂直固定的连接轴套12，在固定连接轴套12的底板平面上还固定有与底板11呈锐角的外伸转臂13，该转臂13的固定端和自由端分别与所述传动连杆2和横梁组件3的前端相铰接。转臂13由两臂板13a和撑板13b构成，两块相平行的臂板13a由撑板13b连接并且对称分布在连接轴套12的中心线两侧，臂板13a的固定端靠近连接轴套12。传动连杆2的前部是连接叉23，该连接叉23叉在转臂13两侧通过两个短销6与转臂13铰接。

如图1、图4、图5和图6所示，横梁组件3包括由两侧板31a 和衬板31b构成的水平横梁31，横梁31上滑套有轨道支架4，该轨道支架4端部设有与所述横梁31相垂直的连接板45。横梁31的两侧板31a后端分别向上延伸形成两支耳，两支耳支撑有带柄轴套33，带柄轴套33通过轴套33a两侧的圆柱手柄33b支撑在支耳上。带柄轴套33的内孔与传动轴套22的轴颈松配合，传动轴套22通过轴颈后侧的轴肩和轴颈前侧的轴端挡圈，挡在带柄轴套33的两端实现止退，轴端挡圈是螺母5，该螺母5与传动轴套22的前部螺纹连接后点焊固定。传动连杆2后部设有螺杆21，螺杆21与传动轴套22的内螺纹孔螺纹连接，在传动轴套22后部设有两个径向手柄22a，这样，通过手柄22a就可使传动轴套22在带柄轴套33中旋转，而传动轴套22不会从带柄轴套33上退出，传动连杆2通过后部的螺杆21在传动轴套22内移动，从而实现传动连杆2与横梁组件3的活动连接。

如图1、图2所示，连接轴套12和传动连杆2的中心线以及转臂13和横梁组件3的中心平面均位于同一垂直平面上，转臂13、传动连杆2和横梁组件构成了一个三角形结构。如图1和图3所示，在横梁31的前部设有两块竖立的限位板32a、32b，两限位板32a、32b分别位于转臂13与横梁31铰接销7的两侧，限位板32a、32b固定于两侧板31a之间并与侧板31a相垂直，两限位板32a、32b的顶端分别设有朝向转臂13的斜面作为限位面。当转臂13抵住前侧限位板32a的限位面时（如图3所示），底板11与横梁31相垂直，当转臂13抵住后侧限位板32b的限位面时（如图10所示），底板11与横梁31相平行。在底板11上还设有定位销孔，定位销孔的轴线位于所述转臂13的中心垂直平面上，定位销孔为螺孔并通过螺纹连接有定位销14。

如图1和图7所示，轨道支架4上设有水平的矩形轨道孔用于套穿横梁31，该轨道孔内设有三个滚轴44。轨道支架4包括两块垂直的支撑板41，两支撑板41的顶部固定有水平的顶板42，在顶板42下方设有与两支撑板焊接固定的水平滑板43，两支撑板41、顶板42和滑板43构成矩形轨道孔。三个滚轴44的两端支撑在所述支撑板41上，其中两个滚轴44布置在轨道孔内的下方，位于滑板43的两侧，另一个滚轴44布置轨道孔内的后部上方，滚轴44的外圆柱面冒出顶板42的下表面和滑板43的上表面。为使本装置更加紧凑，缩短悬臂，在该滚轴44前侧的顶板42上，开有平行于横梁31长度方向的中心槽42a，该槽用于在拖出人孔盖板8时，让位转臂组件1。与轨道孔相垂直的连接板45固定在两支撑板41一端，该连接板45上设有安装孔，安装用于连接板45 与人孔门9外侧壁螺栓连接。

由于在装卸操作时，人孔盖板8外侧表面上的心轴8a要穿过转臂组件1的底板11和连接轴套12，在心轴8a端部套上螺母后使人孔盖板8与底板11连接，为了使所用螺母在使用过程中不会掉落丢失，连接轴套12的端部设有止退凸环，在连接轴套12外空套有连接套15，该连接套15前端封有挡圈、后端固定有锁紧螺母10，该锁紧螺母10的螺孔与连接轴套12同轴线。

本实施例所提供的装卸装置是这样工作的：

使用前，先将本装置与人孔门9下方孔口的外侧壁固定，并将本装置与人孔盖板8连接：将轨道支架4的连接板45通过螺栓固定到人孔门9的外侧壁上，移动转臂组件1、横梁组件3和传动连杆2，使人孔盖板8的心轴8a穿过连接轴套12并用锁紧螺母10锁住。

接着进行拆卸过程：

步骤1：双手握住横梁组件带柄轴套33两侧的外伸把手33b，向横梁31前端方向水平推动横梁组件，使与横梁组件连接的转臂组件1、传动连杆2以及人孔盖板8一起向前水平移动一段距离（如图8所示），将手伸入人孔门9内并把人孔盖板8旋转90°, 此时椭圆人孔盖板8的长轴由水平方向变为垂直方向，用定位销14插入人孔盖板8定位孔中，使人孔盖板8与底板11定位连接。

步骤2：双手握住传动连杆传动轴套22的径向把手22a，顺时针转动传动轴套22，使传动连杆2在传动轴套22内向后移动，牵引转臂组件1绕转臂13自由端的铰接销7顺时针方向转动（如图9所示），同时带动人孔盖板8由垂直位置转换到水平位置。仅当人孔盖板8转换到水平位置或接近水平位置时，人孔盖板8才能顺利通过人孔门9。

步骤3：双手握住横梁组件带柄轴套33两侧的外伸把手33b，向横梁31后端方向水平拖动横梁组件（如图10所示），使转臂组件1、传动连杆2以及人孔盖板8一起向后水平移动，直至移出人孔门9（如图11所示）。

步骤4：松开人孔盖板8心轴8a端部的锁紧螺母10,卸下人孔盖板8。为了方便操作，可反时针方向旋转传动轴套22，使人孔盖板8抬起一定角度,便于拧动锁紧螺母10。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种压力容器椭圆人孔盖板的装卸装置，其特征在于：包括转臂组件(1)、传动连杆(2)、横梁组件(3)和轨道支架(4)，所述转臂组件(1)包括底板(11)和底板(11)上垂直固定的连接轴套(12)，在固定连接轴套(12)的底板平面上还固定有与底板(11)呈锐角的外伸转臂(13)，该转臂(13)的固定端和自由端分别与所述传动连杆(2)和横梁组件(3)的前端相铰接；

所述横梁组件(3)的横梁(31)上滑套有轨道支架(4)，该轨道支架(4)端部设有与所述横梁(31)相垂直的连接板(45)；所述横梁(31)后端通过向上延伸的两支耳支撑有带柄轴套(33)，所述带柄轴套(33)的内孔与带径向手柄(22a)的传动轴套(22)松配合，传动轴套(22)通过轴肩和轴端挡圈挡在带柄轴套(33)的两端实现止退，所述传动轴套(22)的内孔与所述传动连杆(2)后部所设的螺杆(21)螺纹连接；

所述连接轴套(12)和传动连杆(2)的中心线以及转臂(13)和横梁组件(3)的中心平面均位于同一垂直平面上，在所述横梁(31)的前部设有两块限位板，两限位板分别位于转臂(13)与横梁(31)铰接销(7)的两侧，当所述转臂(13)抵在前侧限位板(32a)时，所述底板(11)与横梁(31)相垂直，当所述转臂(13)抵在后侧限位板(32b)时，所述底板(11)与横梁(31)相平行，在所述底板(11)上还设有定位销孔，该销孔中装有定位销(14)。

2.根据权利要求1所述的压力容器椭圆人孔盖板的装卸装置，其特征在于：所述轨道支架(4)上设有水平的矩形轨道孔，该轨道孔内设有滚轴(44)，所述连接板（45）与所述轨道孔相垂直，该连接板(45)上设有安装孔(45a)。

3.根据权利要求2所述的压力容器椭圆人孔盖板的装卸装置，其特征在于：所述轨道支架(4)包括两块垂直的支撑板(41)，两支撑板(41)的顶部固定有水平的顶板(42)，在顶板(42)下方设有与两支撑板焊接固定的水平滑板(43)，所述两支撑板(41)、顶板(42)和滑板(43)构成所述矩形轨道孔；所述滚轴(44)的两端支撑在所述支撑板(41)上，滚轴(44)布置在所述轨道孔内的上、下方，滚轴(44)的外圆柱面冒出顶板(42)的下表面和滑板(43)的上表面；所述连接板(45)搭接固定在两所述支撑板(41)前端。

4.根据权利要求1所述的压力容器椭圆人孔盖板的装卸装置，其特征在于：所述横梁（31）由两侧板（31a）和衬板(31b)构成，在两侧板(31a)后端分别向上延伸设置所述支耳，所述带柄轴套(33)通过轴套(33a)两侧的圆柱手柄(33b)支撑在支耳上。

5.根据权利要求4所述的压力容器椭圆人孔盖板的装卸装置，其特征在于：所述两块限位板(32a、32b)在所述横梁（31）前部竖立，所述限位板(32a、32b)固定于两所述侧板(31a)之间并与侧板(31a)相垂直，两限位板(32a、32b)的顶端分别设有朝向转臂(13)的斜面作为限位面。

6.根据权利要求1所述的压力容器椭圆人孔盖板的装卸装置，其特征在于：所述传动轴套(22)上的轴端挡圈是螺母(5)，该螺母(5)与传动轴套(22)的前部螺纹连接后点焊固定。

7.根据权利要求1所述的压力容器椭圆人孔盖板的装卸装置，其特征在于：所述转臂组件(1)的转臂(13)由臂板(13a)和撑板(13b)构成，两块相平行的臂板(13a)由撑板(13b)连接并且对称分布在所述连接轴套(12)的中心线两侧，所述臂板(13a)的固定端靠近所述连接轴套(12)。

8.根据权利要求1所述的压力容器椭圆人孔盖板的装卸装置，其特征在于：所述传动连杆(2)的前部是连接叉(23)，该连接叉(23)叉在所述转臂(13)两侧通过销(6)与转臂(13)铰接。

9.根据权利要求1所述的压力容器椭圆人孔盖板的装卸装置，其特征在于：所述底板(11)上定位销孔的轴线位于所述转臂(13)的中心垂直平面上，定位销孔为螺孔并通过螺纹与定位销(14)连接。

10.根据权利要求1所述的压力容器椭圆人孔盖板的装卸装置，其特征在于：所述连接轴套(12)的端部设有止退凸环，在连接轴套(12)外空套有连接套(15)，该连接套(15)前端封有挡圈、后端固定有锁紧螺母(10)，该锁紧螺母(10)的螺孔与所述连接轴套(12)同轴线。

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