CN101607258B - 一种焦炭运输系统的除尘方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及炼铁企业的焦炭输送系统的除尘方法，属于环保干法除尘技术领域。本发明的方法是：对物料经过的输送装置进行密封，在输送机的落料工位之后依次设置除尘室、尘气分离室和循环降尘室；对除尘室的上扬尘气用上置的倾斜折向板产生紊流，沉降大颗粒，对细粉尘采用在下料口产生负压，使回流至落料管内下端；在尘气分离室采用上置的倾斜折向板继续改变含尘气流运动方向和运动速度，使粉尘与气流分离；在循环降尘室采用上置的倾斜折向板和垂悬的橡胶条进一步降低粉尘的动能，并在橡胶条上产生静电，沉降剩余的粉尘。本发明的除尘方法投资少、不占地、捕集率高、处理成本低、除尘器寿命长、施工工期短、除尘器出口气体低于国家排放标准。

Description

一种焦炭运输系统的除尘方法
技术领域
本发明涉及炼铁企业的焦炭输送系统的除尘方法，属于环保干法除尘技术领域。
背景技术
我国输送焦炭输送过程除尘系统，多数采用负压吸风布袋除尘工艺进行除尘。布袋除尘工艺包含粉尘捕集罩、输送管道、布袋除尘器、引风机和烟囱等。
优点：除尘效率高。
缺点：投资大；粉尘捕集率低；水平管道易堵塞，影响捕集率；抽风量大，运行费用高；除尘器、引风机和烟囱等占地面积大；需设置专职的操作维护人员及粉尘运输设备。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种焦炭运输系统的除尘方法，其投资少、不占地、捕集率高、处理成本低、除尘器寿命长、施工工期短。
解决本发明的技术问题所采用的方案是：对物料经过的输送装置进行密封，在输送机的落料工位之后依次设置除尘室、尘气分离室和循环降尘室；对除尘室的上扬尘气用上置的倾斜折向板产生紊流，沉降大颗粒，对细粉尘采用在下料口产生负压，使回流至落料管内下端；在尘气分离室采用上置的倾斜折向板继续改变含尘气流运动方向和运动速度，使粉尘与气流分离；在循环降尘室采用上置的倾斜折向板和垂悬的橡胶条进一步降低粉尘的动能，并在橡胶条上产生静电，沉降剩余的粉尘。
本发明所述的焦炭运输系统的除尘方法还包括下述技术方案：
在除尘室、尘气分离室和循环降尘室上置的倾斜折向板与水平方向为15～45°夹角；除尘室下料口的负压利用输送带和物料的运动而在下料口局部产生；循环降尘室的折向板设在室前端，垂悬的橡胶条设在室后端。
对于使用无粉尘焦炭的运输系统，在除尘室处设置负压的气体导向管，将捕集到的粉尘引导入本发明所述另一的焦炭运输系统中。
本发明的各处理工序中的具体技术参数为：
(1)在对输送装置密封处理中，产尘点粉尘浓度≤5g/m3，设备应处于常温、常压状态，密封箱体采用钢焊接件，与设备之间的密封采用橡胶板，输送带采用皮带运输机，其头部、尾部密封采用橡胶条，橡胶条直径为φ8～10mm，4～6层排列，间隙为0.5～1.0mm；
(2)在除尘处理中，皮带运输机上方的空间应在1500mm以上，除尘室的截面积为落料管截面积的8～12倍，除尘器内气流速度为0.6～1.0m/s，粉尘气体回流管的截面积为落料管截面积的0.5～0.8倍，并回流管内气流速度为＞3.5m/s；
(3)在尘气分离和粉尘循环降尘处理中，使气流的速度小于或等于皮带运行速度；
(4)在将无粉尘焦炭的运输系统中的粉尘引导出来的置尘处理中，两运输系统的碎焦输送带和成焦输送带之间的距离小于10m。
本发明所使用设备满足以下参数：焦炭的料仓口尺寸为8000mm×8000mm以内；槽型输送皮带，宽度＝500～1400mm，带速＝0.8～3.15m/s，处理量为2528t/h以下，物料落差为10m以内；振动筛筛子规格为1800×3600mm以内、处理量为440t/h以下；颚式破碎机设备规格为1500×2100mm以内、处理量为790t/h以下；圆锥破碎机设备规格为φ2200mm以内、处理量为230t/h以下。
本发明的有益效果是：
①没有管道等引出厂房，也无除尘器、风机、烟囱等设备，不占地，无景观视觉污染。
②无需配备操作工人，维护方便，费用低。
③无动力除尘工艺，无动力消耗。
④微动力除尘工艺，动力消耗低，大约为布袋除尘技术的20％。
⑤节约投资约20～30％。
⑥保证粉尘捕集率达到90％以上，烟囱出口烟气含尘量＜50mg/Nm3，操作点的含尘浓度＜10mg/m3。
附图说明
图1是本发明的焦炭输送系统的除尘装置示意图，
图2是本发明碎焦与成焦输送的除尘装置示意图。
图中各标号依次表示：皮带运输机1、碎焦输送带1-1、成焦输送带1-2、密封室2、落料管3、回流管4、除尘室5、负压脉冲过滤器6、折向板7、尘气分离室8、循环降尘室9、连通器10、橡胶条11、气体导向管12。
具体实施方式
实施例
参见图1、2，对皮带运输机1的首位采用密封室2进行密封，落料管3的工位之后依次设置除尘室5、尘气分离室8和循环降尘室9，各室体的上部都设置有倾斜折向板7，且折向板7与水平方向为15°～45°夹角，各室体间通过连通器10连成一体。首先对于从落料管3落入除尘室5的上扬粉尘气，受到上置的倾斜折向板7变向，产生紊流，使大颗粒沉降；而细粉尘则采用在下料口处皮带运输机1及物料的运动，产生微负压，使细粉尘通过回流管4回流至落料管3内的下端，最终大部分粉尘在除尘室5中被沉降到物料上。部分动量较大的粉尘随皮带运输机1及物料的运动继续向尘气分离室8扩散，被尘气分离室8中上置的倾斜折向板7阻挡、变向，改变了含尘气流的运动方向和运动速度，又使部分粉尘与气流分离。还有很少量的粉尘继续向循环降尘室9运动，又再次受到循环降尘室9的上置倾斜折向板7阻挡、变向而沉降，同时，循环降尘室9后部垂悬的一系列橡胶条11再次阻挡粉尘，并且由于与尘粒碰撞摩擦产生静电，最终沉降剩余的粉尘。
在实际的实施中，有的设备可以接纳捕集到的粉尘，有的设备则不能接纳粉尘。如图2所示，对于使用无粉尘焦炭的运输系统，在除尘室5处设置负压的气体导向管12，将捕集到的粉尘引导入本发明所述另一的焦炭运输系统中，即在碎焦输送带1-1的焦炭的运输系统除尘装置中，设置负压脉冲过滤器6，将成焦输送带1-2的除尘装置中收集到的粉尘，通过负压抽吸的方式引导过来。
本发明实施例的各处理工序的具体技术参数为：
(1)在对输送装置密封处理中，产尘点粉尘浓度≤5g/m3，设备应处于常温、常压状态，密封箱体采用钢焊接件，与设备之间的密封采用橡胶板，输送带采用皮带运输机，其头部、尾部密封采用橡胶条，橡胶条直径为φ8～10mm，4～6层排列，间隙为0.5～1.0mm；
(2)在除尘处理中，皮带运输机上方的空间应在1500mm以上，除尘室的截面积为落料管截面积的8～12倍，除尘器内气流速度为0.6～1.0m/s，粉尘气体回流管的截面积为落料管截面积的0.5～0.8倍，并回流管内气流速度为＞3.5m/s；
(3)在尘气分离和粉尘循环降尘处理中，使气流的速度小于或等于皮带运行速度；
(4)在将无粉尘焦炭的运输系统中的粉尘引导出来的置尘处理中，两运输系统的碎焦输送带和成焦输送带之间的距离小于10m。
本发明所使用设备满足以下参数：焦炭的料仓口尺寸为8000mm×8000mm以内；槽型输送皮带，宽度＝500～1400mm，带速＝0.8～3.15m/s，处理量为2528t/h以下，物料落差为10m以内；振动筛筛子规格为1800×3600mm以内、处理量为440t/h以下；颚式破碎机设备规格为1500×2100mm以内、处理量为790t/h以下；圆锥破碎机设备规格为φ2200mm以内、处理量为230t/h以下。
实施例应用于武钢集团昆明钢铁股份有限公司炼铁厂，对炼铁厂六高炉焦槽进行除尘治理，包括皮带转运站、移动小车、料仓、振动筛等除尘点。总投资为550万元，工期为120天，于2008年4月建成投产，除尘效果显著，烟囱出口烟气含尘量＜50mg/Nm3，低于国家排放标准；操作点的含尘浓度＜10mg/m3，符合国家职业卫生标准。与布袋除尘技术相比，总投资节省150万元，工期缩短60天，每年节约运行电费130万元。

Claims (4)

1.一种焦炭运输系统的除尘方法，其特征在于：对物料经过的输送装置进行密封，在输送机的落料工位之后依次设置除尘室、尘气分离室和循环降尘室；对除尘室的上扬尘气用上置的倾斜折向板产生紊流，沉降大颗粒，对细粉尘采用在下料口产生负压，使细粉尘通过回流管回流至落料管内的下端；在尘气分离室采用上置的倾斜折向板继续改变含尘气流运动方向和运动速度，使粉尘与气流分离；在循环降尘室采用上置的倾斜折向板和垂悬的橡胶条进一步降低粉尘的动能，并在橡胶条上产生静电，沉降剩余的粉尘。
2.根据权利要求1所述的焦炭运输系统的除尘方法，其特征在于：在除尘室、尘气分离室和循环降尘室中的各上置的倾斜折向板与水平方向为15～45°夹角；除尘室下料口的负压利用输送带和物料的运动而在下料口局部产生；循环降尘室的折向板设在室前端，垂悬的橡胶条设在室后端。
3.根据权利要求1所述的焦炭运输系统的除尘方法，其特征在于：对于使用无粉尘焦炭的成焦输送带焦炭运输系统，在所述成焦输送带焦炭运输系统的除尘室处设置负压的气体导向管，气体导向管将捕集到的粉尘引导入采用如权利要求1所述方法的另一碎焦输送带焦炭运输系统。
4.根据权利要求3所述的焦炭运输系统的除尘方法，其特征在于：
⑴在对输送装置密封处理中，产尘点粉尘浓度≤5g/m3，密封的输送装置应处于常温、常压状态，密封箱体采用钢焊接件，与输送装置之间的密封采用橡胶板，输送带采用皮带运输机，其头部、尾部密封采用橡胶条，橡胶条直径为8～10mm，4～6层排列，间隙为0.5～1.0mm；
⑵在除尘处理中，皮带运输机上方的空间应在1500mm以上，除尘室的截面积为落料管截面积的8～12倍，除尘器内气流速度为0.6～1.0m/s，粉尘气体回流管的截面积为落料管截面积的0.5～0.8倍，并且回流管内气流速度为＞3.5m/s；
⑶在尘气分离和粉尘循环降尘处理中，使气流的速度小于或等于皮带运行速度；
⑷在将无粉尘焦炭的成焦输送带焦炭运输系统中的粉尘引导入碎焦输送带焦炭运输系统处理时，两运输系统的碎焦输送带和成焦输送带之间的距离小于10m。
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