CN101602569A - 一种真空玻璃抽气管的封口方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种真空玻璃抽气管的封口方法，在基片玻璃外侧的抽气管上安装有一感应介质，该感应介质与基片玻璃的端面之间留有0－5mm间隙，在感应介质外安装一感应线圈，该感应线圈连接变频感应装置，感应线圈加热感应介质，该感应介质通过辐射热加热熔融抽气管，完成抽气管的封口。本发明利用变频感应加热方式对抽气管进行加热熔封，使抽气管的尾管平行或低于基片玻璃，实现了抽气管的平口无尾封接，使真空玻璃便于运输、安装，外形美观，降低了破损率，适于自动化生产操作，解决了国内外至今都未能解决的问题，是对真空玻璃行业的一大贡献。

Description

一种真空玻璃抽气管的封口方法

技术领域

本发明属于真空玻璃领域，尤其是一种真空玻璃抽气管的封口方法。

背景技术

真空玻璃的隔音、隔热、保温性能大大优于普通玻璃以及夹层玻璃，其应用前景非常广阔。真空玻璃的制造应用已经有十年的历史，至今实现规模化生产的只有日本板硝子公司、中国新立基公司和青岛的亨达公司。所有的真空玻璃由于制造工艺的原因都留有抽气管，并利用该抽气管连接负压发生器向每个真空腔引入负压，然后烧熔抽气管进行封接，尾管的封接方法主要是火焰熔封、电熔封及红外灯熔封等，这些方法共同存在如下缺陷：1、抽真空时间太长，熔封时间长，熔封效率低，对玻璃基片的损害大，而抽气管烧熔后均会留存有一段烧熔的抽气尾管，不美观且易折断，破损率高；2、相邻的基片玻璃之间至少留下一个抽气尾管，每个抽气尾管均存在漏气隐患，更不便于搬运及施工，导致废品率的上升；3、整个工艺复杂，不好操作，耗材耗能大，成本很高。在2008年12月1日开始实施的JC/T1079-2008真空玻璃行业标准中也规定了要对尾管进行封存与保护，上述各种缺陷严重影响了真空玻璃的广泛使用，阻碍了真空玻璃的进一步发展。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种真空玻璃抽气管的封口方法，该封口方法利用变频感应加热方式对抽气管进行加热熔封，使尾管平行或低于基片玻璃的端面，解决了国内外至今都未能解决的问题。

本发明解决其技术问题是通过以下技术方案实现的：

一种真空玻璃抽气管的封口方法，在基片玻璃外侧的抽气管上安装有一感应介质，该感应介质与基片玻璃的端面之间留有0-5mm间隙，在感应介质外安装一感应线圈，该感应线圈连接变频感应装置，感应线圈加热感应介质，该感应介质通过辐射热加热熔融抽气管，完成抽气管的封口。

而且，所述感应介质由在交变磁场中产生感应电流的铁、铬、镉、镍、钨或者含碳物质制作，其熔点温度高于抽气管的熔点温度。

而且，所述在感应介质与基片玻璃之间的间隙中安装有一隔热层，如云母片。

而且，所述感应介质制成其内径为圆柱形、外径为圆柱形、锥形、倒锥形、端部缩口形、盘形或多瓣形。

而且，所述感应介质与抽气管的安装方式为：感应介质同轴套装在抽气管上，或者感应介质置于抽气管前部。

而且，所述感应加热装置为电子管感应加热装置，或晶体管感应加热装置。

本发明的优点和有益效果为：

1、本封口方法利用感应加热的特异选择性原理给特定的感应介质加热，并可准确辐射熔封抽气管且不损坏真空玻璃，使尾管平行或低于基片玻璃，封接质量好，产品率高，解决了国内外至今都未能解决的问题。

2、本封口方法将感应介质与真空玻璃之间留有0-5mm间隙，或者根据玻璃管壁的厚薄、直径大小等在感应介质与真空玻璃之间放置隔热层，能更有效保护真空玻璃的炸裂问题。

3、本封口方法的抽气管内径可增大到4mm以上，是传统抽气管内径的二倍以上，提高了抽气效率，缩短了抽真空时间，减少了能耗，降低了生产成本。

4、本发明利用变频感应加热方式对抽气管进行加热熔封，使抽气管的尾管平行或低于基片玻璃，实现了抽气管的平口无尾封接，使真空玻璃便于运输、安装，外形美观，降低了破损率，适于自动化生产操作，解决了国内外至今都未能解决的问题，是对真空玻璃行业的一大贡献。

附图说明

图1为本发明的主视图；

图2为本发明实施例2的主视图；

图3为本发明实施例3的主视图；

图4为本发明实施例4的主视图；

图5为本发明实施例5的主视图；

图6为本发明实施例6的主视图。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施例对本发明作进一步详述，以下实施例只是描述性的，不是限定性的，不能以此限定本发明的保护范围。

本发明涉及的加热熔化抽气管采用的是变频感应加热原理，变频感应加热装置包括低频、中频、高频和超高频，本发明以中频、高频和超高频为宜，由加热线圈(通常是紫铜管制作)通高频电流，在线圈内产生极性瞬间变化的强磁束，将金属等被加热的感应介质放置在线圈的上部、下部或内部，磁束就会贯通整个感应介质，从而在感应介质的内部与加热电流相反的方向产生很大的涡电流，感应介质作为电阻而产生焦耳热，使感应介质自身的温度迅速上升，从而使感应介质被加热。但变频感应加热的前提是：感应介质必须在交变磁场中产生感应电流，利用感应电流通过中间物体产生的热效应使中间物体加热。正是利用变频感应加热对物体的选择性能，才能实现对铁、铬、镉、镍、钨、含碳材料等感应介质进行加热，然后再利用辐射热熔封抽气管，感应介质的熔点必须高于抽气管的熔点。

本发明涉及的抽气管封口方法所封接的真空玻璃的前期工艺步骤与现有真空玻璃相同，包括基片玻璃处理、布放支撑物、放置封边材料及抽气管、加热抽真空、抽气管封口、形成成品等。其中现有技术中加热抽真空有两种方式：1、在真空加热炉内进行的加热与抽真空同步进行方式，2、加热炉加热后在炉外抽真空。因此，抽气管封口也存在两种方式，即在真空加热炉内抽气管封口，及在加热后在加热炉外抽真空并进行抽气管封口。本发明是在真空玻璃加热后对抽气管封口进行的创新，下面通过四个实施例来叙述本发明的具体创新点：

实施例1：参见图1。

本实施例属于在真空加热炉内进行抽气管封口的方式。

上片玻璃1与基片玻璃2构成双层的真空玻璃，在上片玻璃与基片玻璃之间的边缘部位制出凹槽3，在该凹槽内置放有抽气管7，抽气管一般采用玻璃管为宜，或是可以与平板玻璃匹配的其他材料，在凹槽内的抽气管周围布置低熔点玻璃粉；在基片玻璃外侧的抽气管上同轴套装有一感应介质6，该感应介质可为在交变磁场中产生感应电流的铁、铬、镉、镍、钨以及含碳材料等制作，内径为圆柱形，外径为圆柱形、锥形、倒锥形、端部缩口形、盘形或多瓣形等。感应介质与基片玻璃之间留有0-5mm间隙，或者根据玻璃管壁的厚薄、直径大小等在感应介质与基片玻璃之间的间隙中放置隔热层4如云母片等，以防止平板玻璃温度过高而炸裂；在感应介质外贴近或套装感应线圈5，该感应线圈连接变频感应装置(现有技术，附图中没有示出)，感应加热装置可以选择电子管感应加热装置或晶体管感应加热装置所需功率、频率等，一般应根据感应介质材质的不同、用途不同、以及抽气管的方式或材质不同来确定，但原则上感应介质必须能产生感应磁场并且熔点温度一定要高于抽气管的熔点温度，无论是哪一种加热装置，都是成熟技术，市场上都有产品机器销售，用户提出要求，由厂家匹配即可。

本发明的工作原理是：

在常压或真空状态下，感应加热装置迅速加热感应介质，通过感应介质的辐射热加热抽气管，并从抽气管上端面开始熔封，直至抽气管熔封后的尾管平于或低于平板真空玻璃表面，也可以采取平移感应介质，或者也可采用工具切断玻璃管，即可完成抽气管的封口，降温出炉后可以对抽气管部位进行修饰粘贴即可得到成品。

实施例2：参见图2。

将感应介质的外端制成缩口状，其他同于实施例1。

实施例3：参见图3。

将感应介质做成圆盘状，放置在抽气管的前端部，在感应介质的径向周边安装感应线圈，这种结构形式可以省略隔热层。其他同于实施例1。

实施例4：参见图4。

本实施例适于在加热炉外进行抽真空的情形，因此抽气管作得较长以便与抽真空装置相连接。抽气管熔封后平移感应介质等，即可将封口抹平(也可采用工具)，使抽气管的尾管平行或低于基片玻璃，也可在感应介质加热前提下自熔封接，实现了抽气管的平口无尾封接。其他同于实施例1。

实施例5：参见图5。

感应介质8为锥形状，在感应介质的径向周边安装感应线圈，其他同于实施例1。

实施例6：参见图6。

本实施例适于在加热炉外进行抽真空的情形，感应介质9为倒锥形状，在感应介质的径向周边安装感应线圈，其他同于实施例4。

Claims (6)

1、一种真空玻璃抽气管的封口方法，其特征在于：在基片玻璃外侧的抽气管上安装有一感应介质，该感应介质与基片玻璃的端面之间留有0-5mm间隙，在感应介质外安装一感应线圈，该感应线圈连接变频感应装置，感应线圈加热感应介质，该感应介质通过辐射热加热熔融抽气管，完成抽气管的封口。

2、根据权利要求1所述的一种真空玻璃抽气管的封口方法，其特征在于：所述感应介质由在交变磁场中产生感应电流的铁、铬、镉、镍、钨或者含碳物质制作，其熔点温度高于抽气管的熔点温度。

3、据权利要求1所述的一种真空玻璃抽气管的封口方法，其特征在于：所述在感应介质与基片玻璃之间的间隙中安装有一隔热层，如云母片。

4、据权利要求1所述的一种真空玻璃抽气管的封口方法，其特征在于：所述感应介质制成其内径为圆柱形、外径为圆柱形、锥形、倒锥形、端部缩口形、盘形或多瓣形。

5、据权利要求1所述的一种真空玻璃抽气管的封口方法，其特征在于：所述感应介质与抽气管的安装方式为：感应介质同轴套装在抽气管上，或者感应介质置于抽气管前部。

6、据权利要求1所述的一种真空玻璃抽气管的封口方法，其特征在于：所述感应加热装置为电子管感应加热装置，或晶体管感应加热装置。

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