CN101585240A - 无溶剂型环保热可塑性薄膜复合材的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种无溶剂型环保热可塑性薄膜复合材的制造方法，包括下列步骤：提供一高分子聚合物组分，再将该高分子聚合物组分投入一个螺杆式压出机中，并加热形成一高分子聚合物熔胶，再将该熔胶挤压出该螺杆式压出机，接着，提供一依预定速度输送的基材层，并借由施加预定压力使该高分子聚合物熔胶转印或涂布至该基材层的一接着面，最后，对已转印或涂布有该高分子聚合物熔胶的基材层进行冷风干燥，使该熔胶于该基材层上干燥形成一薄膜，或与该基材层相接合为一复合材成品。由于制程中未使用有机溶剂，使本发明更符合环保要求且应用范围更广泛。

Description

无溶剂型环保热可塑性薄膜复合材的制造方法

技术领域

本发明涉及一种薄膜复合材的制造方法，特别是涉及一种制程中未掺和使用溶剂的无溶剂型环保热可塑性薄膜复合材的制造方法。

背景技术

通常应用在制鞋、皮件、背包或坐垫的表布或里布等的布材原料，会在布材表面涂布一层PU胶，制成PU薄膜的复合材后，再进行表层贴附或里层贴附，借由PU薄膜保护布材使其不易被磨损，及有效防止纤维脱落与增加产品使用寿命，此外，透过加热，该PU薄膜能使该复合材顺利黏合到其它材质表面，因此，这种薄膜复合材已广泛地使用在各种工业产品的加工上，且PU是目前常被使用的薄膜材质。

参阅图1与图2，现有的一种薄膜复合材的制造方法包括下列步骤：

步骤101是提供一以有机溶剂调制而成，并具有预定黏度的聚氨酯(polyurethane，简称为PU)胶料液100，该PU胶料液100是装填在一进料桶11中。且通常是将原始黏度值为50,000cps～60,000cps的PU原料以一有机溶剂稀释调和为一黏度值介于6,000cps～10,000cps的PU胶料液100。

步骤102是使用一抽胶机12将该胶料液100自该进料桶11抽出并导引到一上胶单元13处，该上胶单元13具有一压轮131、一与该压轮131相抵接并朝上倾斜延伸的挡胶板132，及一设置于该压轮131上方并会相对于该压轮131移动的挤压辊轮133，该胶料液100是浇淋在该压轮131与该挡胶板132间。上述压轮131运作时可不加热，若需加热，则加热温度是介于50℃～90℃间。

步骤103是提供一基材层200，该基材层200是自一送料辊轮14送出，并先绕过多数个相间隔设置的支撑辊轮15、再穿过该压轮131与该挡胶板132间的缝隙以绕设在该压轮131上，及被压夹在该压轮131与该挤压辊轮133间。其中，该挡胶板132与该压轮131间的缝隙恰可供该基材层200通过，该胶料液100会浇涂在该基材层200上。此外，可借由移动该挤压辊轮133调整其与该压轮131间的间隙，进而决定涂布的胶层厚度。

步骤104是将已涂布有该胶料液100的基材层200输送至一烘箱16进行烘干，以使该胶料液100干燥定型为一层薄膜300，及使该溶剂自该薄膜300挥发散出，进而制成该复合材400。

步骤105是使用一卷收辊轮17卷绕收取该复合材400。

虽然使用前述的制造方法能制出接合有薄膜300的复合材400，并能透过PU材质的薄膜300增强该复合材400的耐用性，但实际上仍存有下列缺失：

一、该PU胶料液100必须以能够溶解PU的有机溶剂调制，此类溶剂为易挥发且有害人体健康的物质，且为了达到良好的溶解效果，通常将该胶料液100加热到90℃左右，如此，将导致更多的溶剂挥发并释出到周围环境中。此外，当将该胶料液100涂布至该基材层200并送至烘箱16进行烘干时，同样会在烘干过程释出大量气化的溶剂分子，使现有的制造方法相对具有不环保且会危害到操作人员的健康的缺失。

二、虽然现有制造方法能借由烘干使该薄膜300中的溶剂挥发，但在该复合材400中仍会有部分溶剂残留，使该现有制造方法所制出的复合材400仍然具有会危害到使用者的健康的缺点。

三、参阅图2与图3，若所使用的基材层200为三层网布型式时，由于三层网布是由一蜂巢网层部201、一底层部202，及多数支连接在该蜂巢网层部201与该底层部202间的连接纤维203所构成，当该PU胶料液100涂布至该基材层200的蜂巢网层部201上时，由于该胶料液100的浓稠度相对相低，且有较高的流动性，在进行烘干前，该胶料液100较容易自该网布层201渗入到连接纤维203内，致使部分连接纤维203在烘干后变硬，而影响到其弹性压缩性能，且现有的制造方法相对使用较多的胶料液100而有较浪费原料的缺点，同时由于所述连接纤维203的弹性受到破壤，使所制出的复合材400品质也相对较差。

四、当该基材层200是使用单层布型式时，同样会因为该胶料液100的浓稠度相对较低且不易控制，导致在涂布的过程中，该胶料液100自该基材层200表面渗透到内部，经烘干后，干燥硬化的胶料可能会导致该基材层200的硬度增加且呈不均匀分布，而失去原有布材的柔软性，使该现有制造方法同样具有使所制出的复合材400品质较不理想的缺点。

发明内容

因此，本发明的目的，是在提供一种无需使用溶剂，可节省薄膜原料用量，且较不易影响到复合材成品品质的无溶剂型环保热可塑性薄膜复合材的制造方法。

于是，本发明无溶剂型环保热可塑性薄膜复合材的制造方法包括下列步骤：

(一)提供一粒状的高分子聚合物组分，且该高分子聚合物组分是选自于共聚酯(copolyester)粒子或共聚酰胺(cpolyamide)粒子；

(二)热熔与压出，将该高分子聚合物组分投入一台螺杆式压出机中，并于预定的温度下加热，以形成一高分子聚合物熔胶，再将该熔胶挤压出该螺杆式压出机；

(三)提供一个依一预定速度输送的基材层，并将该高分子聚合物熔胶导流至邻近该基材层的一个接着面处，再配合施加预定压力，将该高分子聚合物熔胶转印或涂布至该基材层的接着面；

(四)冷风干燥，对已转印或涂布有该高分子聚合物熔胶的基材层进行冷风干燥，使该熔胶干燥形成一层薄膜，并与该基材层相接合为一个复合材成品。

本发明的有益效果在于：借由使用共聚酯或共聚酰胺材质的高分子聚合物组分作为薄膜原料时，配合螺杆式压出机直接将其加热为熔胶状态，就能使其直接被转印或涂布在该基材层上形成薄膜，达到强化该基材层的耐磨与耐用度的效果，并能透过该薄膜方便与其它材质相贴合，由于该高分子聚合物组分中未添加溶剂，使所形成的熔胶具有高黏度与低流动性，借此，不但使熔胶较不易渗入该基材层内部，只在该基材层表面形成薄膜，还能有效控制熔胶的涂布用量，使本发明的制造方法具有较不浪费原料、较不易影响该基材层的材质特性，及不需使用溶剂而较环保的优点。

附图说明

图1是现有薄膜复合材的制造方法的一流程图；

图2是该现有制造方法的一制造流程示意图；

图3是一剖面示意图，说明以现有制造方法所制出的一复合材的一薄膜与一基材层相接合的情形；

图4是本发明无溶剂型环保热可塑性薄膜复合材的制造方法一第一较佳实施例的流程图；

图5是该第一较佳实施例的一制造流程示意图；

图6是本发明无溶剂型环保热可塑性薄膜复合材的制造方法一第二较佳实施例的流程图；

图7是该第二较佳实施例的一制造流程示意图；

图8是一立体示意图，说明该第一、第二较佳实施例所用的一基材层是呈三层网布型式；

图9是一剖面示意图，说明该第一、第二较佳实施例所制得的一复合材的一薄膜与三层网布型式的基材层相接合的情形；

图10是一立体示意图，说明该第一、第二较佳实施例中所用的基材层为单层布型式，且该薄膜于该基材层的一接着面是呈点状分布的情形；

图11是一剖面示意图，说明该第一、第二较佳实施例所制得的复合材的薄膜与单层布型式的基材层相接合的情形；及

图12是一剖面示意图，说明该第一、第二较佳实施例所用的基材层为可与该薄膜相撕离的纸材型式的情形。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明进行详细说明：

参阅图4与图5，本发明无溶剂型环保热可塑性薄膜复合材的制造方法的一第一较佳实施例包括下列步骤：

步骤501是提供一粒状的高分子聚合物组分61，且该高分子聚合物组分61是选自于共聚酯(copolyester)粒子或共聚酰胺(cpolyamide)粒子。

步骤502是热熔与压出，将该高分子聚合物组分61投入一台螺杆式压出机71中，并于预定的温度下加热，以形成一高分子聚合物熔胶62，再将该熔胶62挤压出该螺杆式压出机71。较佳地，该高分子聚合物组分61是于温度范围150℃～250℃的条件上受热形成该高分子聚合物熔胶62，在该较佳实施例中，实质上是于温度200℃下使该高分子聚合物组分61受热形成熔胶62，且该高分子聚合物熔胶62的黏度范围较佳为20,000cps～60,000cps。

步骤503是提供一个依一预定速度输送的基材层63，并朝向该基材层63的一个接着面631对应设置一个压轮72，使该高分子聚合物熔胶62导流到该压轮72的一个表面721，再借由对该压轮72施加预定的压力，使该高分子聚合物熔胶62呈一预定厚度地转印至该基材层63的接着面631。在该实施例中，考虑到该高分子聚合物熔胶62的黏度与转印效果，该基材层63的输送速度较佳是设定在15公尺/分。

较佳地，在该螺杆式压出机71与该压轮72间还设置有一个挡胶板73，且该挡胶板73是自该螺杆式压出机71朝下倾斜延伸，且与该压轮72的表面721相配合界定出一个间隙731，该高分子聚合物熔胶62是通过该间隙731呈一预定厚度地附着在该压轮72表面721，再透过该压轮72转印至该基材层63的接着面631。其中，该挡胶板73与该压轮72的温度范围都是设定在150℃～250℃，借此，使该高分子聚合物熔胶62维持在不凝固的熔融状态，以方便被转印。此外，能够借由调整该挡胶板73与该压轮72间的间隙731宽度控制附着到该压轮72上的熔胶62厚度，以进一步控制被转印至该基材层63上的胶层厚度。

其中，该基材层63是自一个送料辊轮74卷绕出，依序绕过前后相间隔设置的一个挤压辊轮75及一个冷却辊轮76，该挤压辊轮75与冷却辊轮76都是设置在该基材层63的同一侧，而与该压轮72呈反向设置，该基材层63是被输送并压夹在该压轮72与该挤压辊轮75间，以利用该挤压辊轮75相对该压轮72提供预定压力，进而使附着于该压轮72表面721的高分子聚合物熔胶顺利地转印至该基材层63的接着面631。该挤压辊轮76的温度范围较佳是设定在150℃～250℃，且转印在该基材层63的高分子聚合物熔胶的胶层厚度较佳是介于0.01mm～0.2mm间。

当该高分子聚合物熔胶62受压而自该压轮72转印到该基材层63后，该基材层63会继续向后输送并绕设于该冷却辊轮76上，以借由该冷却辊轮76使该高分子聚合物熔胶62降温定型。其中，该冷却辊轮76的温度范围是设定在10℃～40℃。

步骤504是冷风干燥，将已转印有高分子聚合物熔胶62的基材层63输送到一台冷风干燥箱77内，并以吹送冷风的方式，使该高分子聚合物熔胶62进一步干燥形成一层薄膜64，并与该基材层63相接合为一个复合材成品60。

步骤505是卷绕收取，利用一个卷取辊轮78卷绕收取该复合材成品60，并形成滚筒状的包装型式。

参阅图6与图7，为本发明无溶剂型环保热可塑性薄膜复合材的制造方法的一个第二较佳实施例，该第二较佳实施例与该第一较佳实施例的主要差别为：该高分子聚合物熔胶62是以涂布方式接合于该基材层63的接着面631，并包括下列步骤：

步骤801是提供该高分子聚合物组分61。

步骤802是热熔与压出，将该高分子聚合物组分61投入一台螺杆式压出机91中，并于预定温度下加热形成该高分子聚合物熔胶62，再将该熔胶62挤压出该螺杆式压出机91。

步骤803是提供依预定速度输送的基材层63，并将该高分子聚合物熔胶62导流到该基材层63的接着面631，及配合施加预定压力使该高分子聚合物熔胶62涂布于该接着面631。

步骤804为冷风干燥，使该高分子聚合物熔胶62在一台冷风干燥箱92中干燥形成该薄膜64，并与该基材层63接合为该复合材成品60。

步骤805为利用一个卷取辊轮93卷绕收取该复合材成品60。

其中，步骤801、802、804、805分别与第一较佳实施例的步骤501、502、504、505的内容相同，故不再详述。

在步骤803中，还包括相配合界定出一个间隙941的一个自该螺杆式压出机91朝下倾斜延伸的挡胶板94及一个压轮95，该基材层63则是通过该间隙941再绕设在该压轮95的一个表面951，且该基材层63的接着面631是与该挡胶板94的下端侧相抵接，该高分子聚合物熔胶62是先导流到该挡胶板94，再顺着该挡胶板94流到该基材层63，并附着于该接着面631。

较佳地，该基材层63是自一个送料辊轮96卷绕出，并依序先绕经一个支撑辊轮97、通过该间隙941、绕设在该压轮95上，再绕经前后相间隔设置的一个挤压辊轮98及一个冷却辊轮99，该支撑辊轮97与该压轮95都是位于该基材层63的相同侧，该挤压辊轮98则是朝向该基材层63的接着面631设置而与该压轮95呈反向设置，并能相对该压轮95移动以对其施加预定压力，该基材层63是先通过该间隙941使该高分子聚合物熔胶62附着到该接着面631，再继续向后输送而被压夹在该压轮95与该挤压辊轮98间，以利用该挤压辊轮98相对该压轮95的压力，使高分子聚合物熔胶62受压而呈一预定厚度地涂布于该接着面631。该冷却辊轮99与该压轮95也是设置在该基材层63的同一侧，当该高分子聚合物熔胶62受压并涂布至该接着面631后，该基材层63会继续向后输送并绕设在该冷却辊轮99上，以借由该冷却辊轮99使该高分子聚合物熔胶62降温定型。其中，该挡胶板94、挤压辊轮98与冷却辊轮99的温度范围设定与该第一较佳实施例相同，不再赘述。涂布在该基材层63的高分子聚合物熔胶的胶层厚度较佳是介于0.01mm～0.2mm间。

较佳地，前述二个实施例中所用的基材层63是一选自于下列群组中的物质：单层布、三层网布、纸材、塑料膜及塑料贴合材。

参阅图5、图8与图9，当使用三层网布作为该基材层63时，则该三层网布具有一个与该薄膜64相接合的蜂巢网层部631、一个与该蜂巢网层部631相间隔的底层部632，及多数支连接并充填在该蜂巢网层部631与该底层部632间的连接纤维633。透过前述第一、第二较佳实施例的制造方法，由于该薄膜64是由该高分子聚合物组分61直接熔融为熔胶62再进行转印或涂布，使该熔胶62相对具有较高的黏度而能够只转印或涂布在该蜂巢网层部631上，不易流动并渗透到所述连接纤维633上，使该基材层63能借由设置在其表面的薄膜64而形成较高耐磨性与不易勾纱的表面强化结构，此外，因该熔胶62不易侵入到该基材层63内部，使其内部材质较不会受到影响。

参阅图5、图10与图11，当使用单层布作为该基材层63时，也能透过本制造方法以黏度相对较高的高分子聚合物熔胶62转印或涂布于单层布表面，使该熔胶62所形成的薄膜64只停留并接合在该基材层63表面而不会渗到内部，由于该熔胶62的黏度相对较高，当涂布于单层布表面时，配合表面721、951形成点状花纹的压轮72、95，会形成点状分布的薄膜64，如此，同样能维持该基材层63物性，并透过该薄膜64保护该基材层63不易发生勾纱磨损等情形，使该复合材60具有较高的耐磨性，此外，由于该薄膜64是由热可塑性的共聚酯或共聚酰胺所制成，透过再加热该薄膜64也能使该复合材60用于与其它材料相黏合以作为内、外层贴合。

参阅图12，当使用纸材作为该基材层63时，则该纸材具有一个与该薄膜64相接合的硅树脂(silicone)层部634，及一个与该硅树脂层部634相连接的纸层部635，使用时，可先将该薄膜64未与该基材层63相接合的那一面与一个第一贴合材65相贴合，由于该薄膜64的另一面是与该硅树脂层部634相接合，因此可轻易地将该基材层63撕离，使该薄膜64单独留下，再将一个第二贴合材(图未示)贴合于该薄膜64的另一面，并加热该薄膜64，就能透过该薄膜64受热熔融的黏度使该第一贴合材65与该第二贴合材相黏合，且冷却干燥后，该第一贴合材65、第二贴合材能够形成紧密接合。

归纳上述，本发明无溶剂型环保热可塑性薄膜复合材的制造方法能够获致下述的功效及优点，故确实能够达到本发明的目的：

一、本发明借由加热共聚酯或共聚酰胺形成熔胶62状态，无需使用溶剂调和，就能配合该压轮72、95将该熔胶62转印或涂布于该基材层63上，再经冷风干燥处理，就能顺利制得接合有该薄膜64的复合材60，并能将该复合材60应用于内层贴合或外层保护，使本发明不需要在制造过程中使用有机溶剂，而具有较环保，且较不易危害到现场作业人员的健康的优点。

二、本发明制造方法由于在过程中未使用溶剂，所制出的复合材60成品也不会有溶剂残留的问题，使本发明所制出的复合材60较环保，而具有不会危害到使用者的健康的优点。

三、本发明借由直接加热熔化该高分子聚合物组分61，而不使用溶剂，使所形成的高分子聚合物熔胶62相对具有较高的黏度值，当转印或涂布于该基材层63的表面时，该熔胶62不易渗入到该基材层63内部，只在表面形成该薄膜64，使该基材层63的内部材质特性较不易受影响(例如，当该基材层63为布料时，较不易因接合该薄膜64而失去布材柔软性)，使本发明具有不易使该基材层63失去其原有材质特性的优点。

四、配合本发明的制造方法，使用共聚酯或共聚酰胺作为形成该薄膜64的原料，相较于现有形成薄膜的PU原料，共聚酯与共聚酼胺具有较低的成本，使本发明相对具有能降低原料成本的优点。

五、透过本发明的制造方法，在不使用溶剂的情况下，仍能顺利地在该基材层63上形成该薄膜64，进而制出该复合材60，当将该复合材60应用于坐垫、鞋垫等易磨损的产品的外层时，可透过该薄膜64提高该基材层63的耐磨性，且不易产生勾纱情形，由于该熔胶62中未含有溶剂，具有较高的黏度，当干燥定型后，相较于未涂布薄膜的基材层63，具有较高的抗磨性(当以该基材层63作耐磨测试时，在施予1公斤压力的条件下，未涂布薄膜的基材层63于摩擦20次后会产生破损，使用本发明制造方法所制出的复合材60，施予1公斤的压力进行磨擦测试时，至少可承受300次以上的摩擦才会产生破损情形)，使本发明的制造方法具有能制出耐磨性较高的复合材60的优点。

六、由于该复合材60的薄膜64是使用热可塑性材质制成，因此，再加热使该薄膜64熔融软化，就能将该复合材60直接黏合到其它材料上，而可方便地将该复合材60应用为内、外层贴合，此外，当复合材60废弃时，由于大部分复合材60皆为聚合物，属于相同材质，因此，无需再分类就能进行回收，使本发明所制出的复合材60具有容易加工，及方便回收而能够减少环境废弃物的特性。

Claims (14)

1.一种无溶剂型环保热可塑性薄膜复合材的制造方法；其特征在于：该制造方法包括下列步骤：

一、提供一个粒状的高分子聚合物组分，且该高分子聚合物组分是选自于共聚酯粒子或共聚酰胺粒子；

二、热熔与压出，将该高分子聚合物组分投入一台螺杆式压出机中，并于预定的温度下加热，以形成一高分子聚合物熔胶，再将该熔胶挤压出该螺杆式压出机；

三、提供一个依一预定速度输送的基材层，并将该高分子聚合物熔胶导流至邻近该基材层的一个接着面处，再配合施加预定压力，将该高分子聚合物熔胶转印或涂布至该基材层的接着面；

四、冷风干燥，对已转印或涂布有该高分子聚合物熔胶的基材层进行冷风干燥，使该熔胶干燥形成一层薄膜，并与该基材层相接合为一个复合材成品。

2.如权利要求1所述的无溶剂型环保热可塑性薄膜复合材的制造方法，其特征在于：在步骤二中，该高分子聚合物组分是于温度范围150℃～250℃的条件下受热形成该高分子聚合物熔胶，且该高分子聚合物熔胶的黏度值为20,000cps～60,000cps。

3.如权利要求2所述的无溶剂型环保热可塑性薄膜复合材的制造方法，其特征在于：在步骤三中，有一个朝向该基材层的接着面设置的压轮，且该高分子聚合物熔胶是先被导流到该压轮的一表面，并借由该压轮使该高分子聚合物熔胶转印至该基材层的接着面。

4.如权利要求3所述的无溶剂型环保热可塑性薄膜复合材的制造方法，其特征在于：在步骤三中，还包括一个自该螺杆式压出机朝下倾斜延伸，且与该压轮的表面相配合界定出一个间隙的挡胶板，该高分子聚合物熔胶是通过该间隙呈一预定厚度地附着在该压轮表面，进而透过该压轮转印至该基材层的接着面。

5.如权利要求4所述的无溶剂型环保热可塑性薄膜复合材的制造方法，其特征在于：在步骤三中，还包括一个相对于该基材层呈与该压轮反向设置的挤压辊轮，该基材层是被输送并压夹在该压轮与该挤压辊轮间，以利用该挤压辊轮相对该压轮的压力使附着于该压轮表面的高分子聚合物熔胶转印至该基材层的接着面。

6.如权利要求5所述的无溶剂型环保热可塑性薄膜复合材的制造方法，其特征在于：该挡胶板的温度范围是设定在150℃～250℃、该压轮的温度范围是设定在150℃～250℃，及该挤压辊轮的温度范围是设定在150℃～250℃。

7.如权利要求6所述的无溶剂型环保热可塑性薄膜复合材的制造方法，其特征在于：在步骤三中，还包括一个相对于该基材层，呈与该挤压辊轮位于相同侧且设置在该挤压辊轮后的冷却辊轮，该高分子聚合物熔胶受压并转印至该基材层后，是绕过该冷却辊轮以使该高分子聚合物熔胶降温定型，且该冷却辊轮的温度范围是设定在10℃～40℃。

8.如权利要求7所述的无溶剂型环保热可塑性薄膜复合材的制造方法，其特征在于：在步骤四中，是将已转印有高分子聚合物熔胶的基材层输送进入一台冷风干燥箱中，以吹送冷风的方式，使该高分聚合物熔胶干燥形成该薄膜。

9.如权利要求8所述的无溶剂型环保热可塑性薄膜复合材的制造方法，其特征在于：还包括一在步骤四后的步骤五，步骤五是卷绕收取，是利用一个卷收辊轮收取该复合材成品，并形成滚筒状的包装型式。

10.如权利要求2所述的无溶剂型环保热可塑性薄膜复合材的制造方法，其特征在于：在步骤三中，还包括相配合界定出一个间隙的一个自该螺杆式压出机朝下倾斜延伸的挡胶板及一个压轮，该基材层是通过该间隙再绕在该压轮的一个表面，并具有一个与该挡胶板下端侧相抵接的接着面，该高分子聚合物熔胶是先被导流到该挡胶板，再顺着该挡胶板流到该基材层，并附着于该接着面。

11.如权利要求10所述的无溶剂型环保热可塑性薄膜复合材的制造方法，其特征在于：在步骤三中，还包括一个朝向该基材层的接着面设置，以相对该压轮移动并施加预定压力的挤压辊轮，该基材层是先通过该间隙使该高分子聚合物熔胶附着到该接着面，再继续输送而被压夹在该压轮与该挤压辊轮间，以利用该挤压辊轮相对该压轮的压力，使高分子聚合物熔胶受压而呈一预定厚度地涂布于该接着面。

12.如权利要求11所述的无溶剂型环保热可塑性薄膜复合材的制造方法，其特征在于：该挡胶板的温度范围是设定在150℃～250℃、该压轮的温度范围是设定在150℃～250℃，及该挤压辊轮的温度范围是设定在150℃～250℃。

13.如权利要求12所述的无溶剂型环保热可塑性薄膜复合材的制造方法，其特征在于：在步骤三中，还包括一个相对于该基材层，呈与该压轮位于相同侧且设置在该压轮前的支撑辊轮，及一个与该压轮位于相同侧并设置在该压轮后的冷却辊轮，该基材层是先绕过该支撑辊轮再输送到该压轮，及该高分子聚合物熔胶受压并涂布至该基材层的接着面后，是再使该基材层绕过该冷却辊轮以使该高分子聚合物熔胶降温定型，且该冷却辊轮的温度范围是设定在10℃～40℃。

14.如权利要求2所述的无溶剂型环保热可塑性薄膜复合材的制造方法，其特征在于：该基材层是一选自于下列群组中的物质：单层布、三层网布、纸材、塑料膜及塑料贴合材。

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