CN101574703A - 一种筒节轧制工艺及其轧制设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种筒节轧制方法，第一轧辊和第二轧辊分别挤压所述筒节的内壁和外壁，其核心在于，在轧制过程中，第一轧辊和第二轧辊均在驱动装置的带动下旋转。本发明还公开了一种筒节轧制设备，包括第一轧辊和第二轧辊，两者分别挤压筒节的内壁和外壁，第一轧辊和第二轧辊均为由驱动装置带动的主动辊。本发明公开的方法和设备均使用双辊驱动的方式对筒节进行轧制，克服了筒节内壁产生的表面抗疲劳应力缺陷，从而提高了筒节成品的机械性能。

Description

一种筒节轧制工艺及其轧制设备

技术领域

本发明涉及金属压延技术领域，特别涉及一种筒节轧制工艺。本发明还涉及一种可以使用上述工艺加工筒节的轧制设备。

背景技术

随着我国经济建设的快速发展，各种不同尺寸规格的筒节越来越广泛地应用于工业生产的各个领域。需求量的增大带动了筒节加工工艺的改良以及与工艺相配合使用的加工设备的改进。

很多生产单位采用轧机对筒节进行加工。该种轧机一般主要包括驱动电机、外工作辊、内工作辊等部件，被加工筒节套装在内工作辊的外周，通过内工作辊和外工作辊对筒节的挤压和拉伸作用实现轧制加工。目前多采用单驱的方式对筒节进行加工，即外工作辊为主动辊、内工作辊为被动辊，驱动电机为外工作辊提供动力，带动外工作辊以一定的速度做旋转运动，由于外工作辊与被加工筒节之间的摩擦力，使得被加工筒节随着外工作辊的转动而转动，同时，由于被加工筒节与内工作辊之间的摩擦力，带动内工作辊转动。

采用单驱的形式加工筒节存在无法避免的缺陷。首先，单驱的形式轧制力矩较小，导致轧辊施加给被加工筒节的轧制力较小，则轧制过程中筒节的压缩比较小；在加工壁厚不大的筒节时，由于壁厚对应力传递的影响不大，单驱不会对筒节成品质量产生较大影响，而在加工壁厚较大的筒节时，由于拉应力的传递受到壁厚的影响，会使筒节的内外表面产生撕裂，单驱无法加工尺寸较大的筒节，限制了被加工筒节的规模。其次，单驱方式在轧制过程中，被加工筒节内壁(即与被动的内工作辊的接触面)的变形为拉伸变形，当应力接近强度极限时，极易出现缺陷，导致被加工筒节的机械性能较差，影响筒节成品的质量。此外，单驱的方式中，两个工作辊对轧机的扭矩相差较大，对轧机产生倾翻力矩，使轧机有不稳定的趋势。由此可见，现有的加工方式所得到的筒节的产品质量和产品规模均不够理想。

综上所述，如何提高轧辊对筒节的轧制力并克服筒节内壁产生的应力缺陷，以提高筒节的产品规模和产品质量就成为本领域技术人员所要解决的问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种方法，提高轧辊对筒节的轧制力并克服筒节内壁产生的应力缺陷，以提高筒节的产品规模和产品质量。本发明的另一目的是提供一种可以使用上述方法的筒节轧制设备。

为解决上述技术问题，本发明提供一种筒节轧制设备，包括第一轧辊和第二轧辊，两者分别挤压所述筒节的内壁和外壁，所述第一轧辊和所述第二轧辊均为由驱动装置带动的主动辊。

优选地，所述驱动装置的输出扭矩可调；在轧制过程中，所述第一轧辊的实际输出扭矩与其最大输出扭矩之比，等于所述第二轧辊的实际输出扭矩与其最大输出扭矩之比。

本发明还提供一种筒节轧制方法，通过第一轧辊和第二轧辊分别挤压所述筒节的内壁和外壁，在轧制过程中，所述第一轧辊和所述第二轧辊均在驱动装置的带动下旋转。

优选地，在轧制过程中，所述第一轧辊的实际输出扭矩与其最大输出扭矩之比，等于所述第二轧辊的实际输出扭矩与其最大输出扭矩之比。

优选地，所述轧制过程依次包括以下阶段：

1)修平轧制阶段：该阶段采用压力控制的轧制方式，将所述筒节轧制至少一周后转入下阶段；

2)大压力轧制阶段：该阶段采用压力控制的轧制方式，且轧制力大于所述修平轧制阶段的轧制力；当所述筒节的壁厚达到预定厚度时，转入下阶段；所述预定厚度大于所述筒节的目标厚度；

3)降压轧制阶段：该阶段采用压力控制的轧制方式，且轧制力小于大压力轧制的轧制力；当所述筒节的壁厚达到所述目标厚度时，转入下阶段；

4)恒辊缝轧制阶段：该阶段采用位置控制的轧制方式，且在该阶段中所述筒节轧制至少一周。

优选地，所述修平轧制阶段的轧制力通过以下模型确定：

$p_1=b_1\frac{\sqrt{K_1{d}_2(d_x^2+d_x{d}_2-K_1{d}_2)}}{K_2(d_x+d_2)}{\mathrm{\σ}}_s$

式中：p₁：修平轧制阶段的轧制压力，其单位为kN；

b₁：筒节坯料的宽度，其单位为mm；

K₁：参数，其取值范围为4mm～6mm；

d₂：筒节坯料的外圆直径，其单位为mm；

d_x：第一轧辊的直径，其单位为mm；

σ_s：筒节坯料即时屈服极限，其单位为MPa；

K₂：参数，其取值范围为900～1100。

优选地，所述参数的取值为：K₁＝5mm，K₂＝1000。

优选地，所述大压力轧制阶段的轧制力通过以下模型确定：

P₂＝K₃(K₄+K₅t₁-K₆T_w-K₇t₁T_w)b₁

式中：P₂：大压力轧制阶段的轧制压力，其单位为kN；

K₃：参数，其取值范围为0.001～0.002；

K₄：参数，其取值范围为19451～19452；

K₅：参数，其取值范围为187～188；

t₁：筒节坯料壁厚，其单位为mm；

K₆：参数，其取值范围为12～13；

T_w：大压力轧制阶段的温度，其单位为℃；

K₇：参数，其取值范围为0.1～0.2；

b₁：筒节坯料的宽度，其单位为mm。

优选地，所述预定厚度为距离所述目标厚度8mm～12mm时所述筒节的壁厚。

优选地，所述筒节偏离中心位置时，增加偏移侧的轧制力；所述偏移侧为所述筒节靠近的一侧。

优选地，所述降压轧制阶段的轧制力通过以下模型确定：

$P_3=P_1-\frac{(P_1-P_4)}{l_1}{l}_2$

式中：P₃：降压轧制阶段的轧制压力；

l₂：降压轧制阶段，筒节外圆转过的直线距离；

l₁：筒节的厚度接近目标值时的筒节外圆周长；

P₄：筒节成品厚度时轧制设备的轧制力；其大小由以下模式确定：

P₄＝K₃(K₄+K₅t₂-K₆T_w-K₇t₂T_w)b₂

式中：t₂：筒节成品时的壁厚，其单位为mm；

b₂：筒节成品时的宽度，其单位为mm。

本发明所提供的筒节轧制的技术方案，其核心是两个轧辊均为由驱动装置带动的主动辊。采用这种两个轧辊均为主动辊的双驱方式，增大了轧制加工时的轧制力矩，从而增大了轧辊施加给被加工筒节的轧制力，在加工壁厚较大的筒节时，较大的轧制力克服了壁厚对应力传递的影响，筒节的内外两侧应力均匀，不会产生表面撕裂，使得加工较大尺寸的筒节成为可能，扩大了被加工筒节的尺寸范围，提高了筒节加工的产品规模。同时，双辊传动使得被加工筒节的内壁和外壁的变形均为挤压变形，不易出现拉伸缺陷，使得被加工筒节的机械性能较好，提高了筒节的产品质量。另外，双辊传动在工作时，两个轧辊产生的力矩基本可以达到平衡状态，几乎不对轧制设备产生倾翻力矩，避免了轧制设备的倾翻的趋势，提高了轧制设备的稳定性。

在一种具体实施方式所提供的技术方案中，第一轧辊的实际输出扭矩与其最大输出扭矩之比，等于第二轧辊的实际输出扭矩与其最大输出扭矩之比，各实际输出的扭矩与各轧辊的最大输出扭矩以相同比例匹配。当其中一个轧辊的最大输出扭矩较小时，与其相匹配的实际输出扭矩也较小，另一个轧辊的最大输出扭矩较大，则与其相匹配的实际输出扭矩也较大。轧制筒节时，两个轧辊大致同时达到各自的最大输出扭矩，提高了该技术方案的综合性能，增加了轧辊的轧制力范围，使扩大被加工筒节的尺寸范围成为可能。

在另一种具体实施方式中，本发明所提供的筒节轧制方法，可以依次包括修平轧制阶段、大压力轧制阶段、降压轧制阶段以及恒辊缝轧制阶段。上述四个阶段的轧制压力大小不同，在轧制过程中，根据筒节的壁厚等客观因素的变化，选择不同的轧制阶段，以确定大小较为合适的轧制力，提高了筒节的加工精度和生产效率。

上述筒节的各个加工阶段中轧制压力可以通过各自的轧制压力计算模型得出，该模型确定了各阶段的轧制压力与尺寸的对应关系，将与被加工筒节相关的各参数代入各阶段的公式，便可得出各阶段的轧制压力，无论是何种尺寸的筒节坯料，均可以通过公式的计算得到为其量身定制的轧制方案，提高了筒节轧制方法的适应性。

附图说明

图1为本发明一种实施例所提供的筒节加工设备的结构示意图；

图2为本发明一种实施例所提供的筒节加工方法的流程示意图。

具体实施方式

本发明的核心是提供一种筒节轧制方法，提高轧辊对筒节的轧制力并克服筒节内壁产生应力缺陷，从而能够提高筒节的产品规模和产品质量。本发明的另一核心是提供一种应用上述方法加工筒节的轧制设备。

为了使本技术领域的技术人员更好地理解本发明的方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

请参考图1和图2，图1为本发明所提供的筒节轧制设备的结构示意图；图2为本发明所提供的筒节加工方法一种具体实施方式的流程示意图。

在一种具体实施方式中，本发明所提供的筒节轧制技术方案包括两个机架1，该机架1可以为闭式机架，上述两个机架1通过横梁2固定，横梁2可以包括下横梁22及中横梁21，以保证上述机架1连接的稳定性以及整机的稳定。在机架1窗口的下表面设有两个液压缸4，用于在轧制过程中为工作辊提供轧制压力以及适时控制辊缝。在液压缸4的上部设有第一轧辊31，在机架1窗口的上表面的下部设有第二轧辊32，本发明所提供的筒节轧制设备还设有换辊车5，用于在轧制开始和结束时，抽取第二轧辊32。上述第一轧辊31和第二轧辊32均为主动辊，两个工作辊均由驱动装置6驱动。工作时，被加工的筒节坯料放置在在第一轧辊31的上表面，换辊车5将第二轧辊32推入，使第二轧辊32的外圆与被加工筒节的内圈相接触。第一轧辊31和第二轧辊32均在驱动装置6的带动下绕各自的轴线旋转，被加工的筒节位于第一轧辊31和第二轧辊32之间，筒节的内壁与第二轧辊32接触，且其外壁与第一轧辊31相接触，通过第一轧辊31对筒节外壁的挤压以及第二轧辊32对筒节内壁的挤压作用对筒节进行轧制。

本发明所提供的筒节轧制技术方案，采用第一轧辊和第二轧辊均为主动辊的双驱方式，增大了轧制加工时的轧制力矩，从而增大了轧辊施加给被加工筒节的轧制力；在加工尺寸不大的筒节时，第一轧辊和第二轧辊提供给筒节的力矩较为均匀，使筒节的加工质量更高；在加工尺寸较大的筒节时，两面的轧制力矩克服了壁厚对应力传递的影响，消除了被加工筒节内外表面产生撕裂的趋势，使得利用轧机加工尺寸较大的筒节成为可能，扩大了被加工筒节的尺寸范围，提高了筒节的产品规模。同时，双驱方式在轧制过程中，第一轧辊和第二轧辊对被加工筒节的内壁和外壁造成的变形均为挤压变形，不易超出抗拉极限，产品的机械性能较好，提高了筒节的产品质量。此外，双辊传动在工作时，第一轧辊和第二轧辊产生的力矩基本可以达到平衡状态，几乎不对轧制设备产生倾翻力矩，避免了轧制设备倾翻的趋势，提高了轧制设备的稳定性。

在上述具体实施方式中，驱动装置6可以为电机。第一轧辊31和第二轧辊32的动力均由电机6提供，并通过减速器7，实现输出动力到轧辊所需动力之间的转换，最后，通过万向接轴8实现由减速器7到第一轧辊31和第二轧辊32之间的动力传递。电机可以为轧辊提供持续稳定的动力，从而实现筒节轧制设备稳定连续地工作。

当然，驱动装置不局限于电机，也可以是能够提供稳定输出动力的其他动力装置，例如，各种类型的内燃机或液压泵等。

在一种具体实施方式中，本发明所提供的筒节轧制技术特征还可以具有调节轧辊输出扭矩的机构。在轧制的过程中，能够保证第一轧辊31的实际输出扭矩与其最大输出扭矩之比，等于第二轧辊32的实际输出扭矩与其最大输出扭矩之比。当其中第一轧辊31的最大输出扭矩较小时，与其相匹配的实际输出扭矩也较小，而第二轧辊32的最大输出扭矩较大，则与其相匹配的实际输出扭矩也较大，在轧制过程中，第一轧辊31和第二轧辊32在大致相同的时间达到各自的最大输出扭矩，提高了轧制方法的综合性能，增加了轧辊的轧制力范围，使扩大被加工筒节的尺寸范围成为可能。

在另一种具体实施方式中，首先，将筒节坯料吊放在第一轧辊31的上表面；然后，换辊车5将第二轧辊32推进轧制设备，使第二轧辊32套装于筒节内，同时，第二轧辊32的一端插装于联轴器内，随之进入轧制阶段。也可以以其他常规的方式替代上述过程。

轧制过程依次包括以下阶段：

修平轧制阶段S1：

该阶段采用压力控制的轧制方式，将筒节坯料上的凸凹部分消除，为下面的轧制过程做准备。轧制一周后，如果筒节的凹凸程度仍不能满足大压力轧制的要求，可以继续进行修平轧制；筒节的表面凹凸基本被消除，达到大压力轧制要求时，转入下阶段。

大压力轧制阶段S2：

该阶段采用压力控制的轧制方式，且轧制力大于修平轧制阶段S1的轧制力。在轧制过程中，监控被加工筒节的壁厚，当筒节的壁厚达到预定厚度时，转入下阶段。

在轧制的过程中，监测被加工筒节的壁厚，以便在不同的壁厚时选择最适合的加工模式。监控壁厚的方式可以通过自动控制装置实现实时监控，并通过反馈的压力信号控制加工的阶段，通过现代化的控制手段得到较为精确的检测值，并通过对检测信号的反馈实时改变轧制压力，使轧制压力较为适合壁厚的实时变化。也可以通过人工的方式每隔一定的时间检测当时的筒节的壁厚，通过检测到的壁厚值，人工地选择加工阶段，虽然检测精度有所降低，但是对轧制质量不会造成较大影响，并且方法简单，成本低。

上述预定厚度大于筒节的目标厚度，该预定厚度可以为距离目标厚度8mm～12mm时筒节的壁厚。

降压轧制阶段S3：

该阶段采用压力控制的轧制方式，且轧制力小于大压力轧制阶段S2的轧制力。在轧制过程中，监控被加工筒节的壁厚，当筒节的壁厚达到目标厚度时，转入下阶段。

监控壁厚的方式也可以为自动控制方式或者人工控制方式，具体实施方式与上述相同，此处不再赘述。

目标厚度的确定一般需要综合坯料的外型尺寸、成品尺寸的要求以及轧制过程中的宽展等因素，本发明将筒节的壁厚作为目标值加以控制，其厚度即为目标厚度。也可以将筒节的外径作为目标值，对其进行测量并反馈。

恒辊缝轧制阶段S4：

恒辊缝轧制阶段S4采用位置控制的轧制方式，且在该阶段中筒节轧制至少一周，一般在轧制两周后结束轧制。

筒节在轧制过程中，上述各阶段的轧制压力大小不同，筒节在轧制过程中，根据筒节壁厚的变化，选择不同的轧制阶段，以确定最为合适的加工方式，提高了筒节的加工精度和生产效率。

轧制结束后，第二轧辊32停止转动，换辊车5将第二轧辊32抽出设备，天车将筒节成品吊走，完成轧制。也可以以其他常规的方式代替上述过程和装置。

在轧制过程中，被加工筒节可能会偏离中心位置，检测元件检测到筒节的偏移后，将信号传递给控制元件，控制元件将得到的位置信号转变为动作信号传递给执行元件，执行元件可以通过增加偏移侧的轧制力的方式，减小进而消除被加工筒节向一侧滑移的趋势，使筒节回归正常的工作状态。其中偏移侧是指筒节滑向的一侧。通过对筒节位置的实时调节，使被加工筒节在工作中一直保持在对中的位置，提高了轧制精度。当然，上述位置的调节也可以通过手动调节的方式，虽然无法实时调节，也可以对筒节的工作状态予以控制。

修平轧制阶段S1的轧制压力可以通过以下模型确定：

$p_1=b_1\frac{\sqrt{K_1{d}_2(d_x^2+d_x{d}_2-h_1{d}_2)}}{K_2(d_x+d_2)}{\mathrm{\σ}}_s$

式中：p₁：修平轧制阶段的轧制压力，其单位为kN；

b₁：筒节坯料的宽度，其单位为mm；

K₁：参数，其取值范围为4mm～6mm；

d₂：筒节坯料的外圆直径，其单位为mm；

d_x：第一轧辊的直径，其单位为mm；

σ_s：筒节坯料即时屈服极限，其单位为MPa；

K₂：参数，其取值范围为900～1100。

对于不同尺寸规格的被加工筒节，只需将筒节坯料的宽度以及其外圆直径的数值代入上述公式，即可以得出最适合于该筒节在修平轧制阶段的轧制压力，使该筒节轧制方法适用于各种不同规格的筒节的轧制，提高了该方法的适用性。

上述确定修平轧制阶段的轧制压力p₁的模型中，参数的取值可以为K₁＝5mm，K₂＝1000，该取值为上式中参数的优选值，能够得到更适宜的轧制压力的大小。

上式中，屈服极限的值可以为轧制过程中的即时屈服极限，即筒节在不同的状态时材料的屈服极限，也可以将该阶段的初始状态下筒节的屈服极限视为即时屈服极限，得到的轧制压力为定值，虽然精度有所下降，但是对整个轧制过程影响不大，且大大减少了计算量。

大压力轧制阶段S2的轧制力可以通过以下模型确定：

P₂＝K₃(K₄+K₅t₁-K₆T_w-K₇t₁T_w)b₁

式中：P₂：大压力轧制阶段的轧制压力，其单位为kN；

K₃：参数，其取值范围为0.001～0.002；

K₄：参数，其取值范围为19451～19452；

K₅：参数，其取值范围为187～188；

t₁：筒节坯料壁厚，其单位为mm；

K₆：参数，其取值范围为12～13；

T_w：大压力轧制阶段的即时温度，其单位为℃；

K₇：参数，其取值范围为0.1～0.2；

b₁：筒节坯料的宽度，其单位为mm。

对于不同尺寸的被加工筒节，只需将筒节坯料的壁厚、宽度以及测得的轧制时的温度值代入上述公式，即可以得出该筒节在大压力轧制阶段的轧制压力，使该筒节轧制方法适用于各种不同规格的筒节的轧制，提高了该方法的适用性。

上式中，温度T_w的值可以为轧制过程中的即时温度，将检测到的即时温度值带入式中得到的轧制压力较为精确；也可以将该阶段的初始温度视为即时温度，得到的轧制压力为定值，虽然精度有所下降，但是对整个轧制过程影响不大，且大大减少了计算量。

上述确定大压力轧制阶段S2轧制力P₂的模型中，参数的取值可以为K₃＝0.0015，K₄＝19451.96，K₅＝187.6，K₆＝12.6，K₇＝0.14。上述取值为通过实验得出的各参数的优选值，能够得到更适宜的轧制压力的大小。

降压轧制阶段S3的轧制压力P₃可以通过以下模型确定：

$P_3=P_1-\frac{(P_1-P_4)l_2}{l_1}$

式中：P₃：降压轧制阶段的轧制压力；

l₂：降压轧制阶段，筒节外圆转过的线距离；

l₁：筒节的厚度接近目标值时的筒节外圆周长；

P₄：筒节成品厚度时轧制设备的轧制力；其大小可以由以下模式确定：

P₄＝K₃(K₄+K₅t₂-K₆T_w-K₇t₂T_w)b₂

式中：t₂：筒节成品时的壁厚，其单位为mm；

b₂：筒节成品时的宽度，其单位为mm。

该阶段中各参数的取值参考大压力轧制阶段S2，此处不再赘述。

上述筒节加工各个阶段中轧制压力均通过各自的轧制压力计算模型确定，这样就使得轧制压力的取值和控制更为精确，进一步提高了该种筒节加工方法中筒节加工的精度，同时，无论是何种尺寸的筒节坯料，均可以通过公式的计算得到为其量身定制的轧制方案，提高了轧制方法的适用性。

本发明所提供的筒节轧制方法还可以包括归圆处理等阶段，以进一步提高筒节的加工精度。

以上对本发明所提供的筒节轧制设备以及筒节轧制的方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，例如，各个参数在规定范围内的不同取值等，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (11)

1、一种筒节轧制设备，包括第一轧辊和第二轧辊，两者分别挤压所述筒节的内壁和外壁，其特征在于，所述第一轧辊和所述第二轧辊均为由驱动装置带动的主动辊。

2、根据权利要求1所述的筒节轧制设备，其特征在于，所述驱动装置的输出扭矩可调；在轧制过程中，所述第一轧辊的实际输出扭矩与其最大输出扭矩之比，等于所述第二轧辊的实际输出扭矩与其最大输出扭矩之比。

3、一种筒节轧制方法，通过第一轧辊和第二轧辊分别挤压所述筒节的内壁和外壁，其特征在于，在轧制过程中，所述第一轧辊和所述第二轧辊均在驱动装置的带动下旋转。

4、根据权利要求3所述的筒节轧制方法，其特征在于，在轧制过程中，所述第一轧辊的实际输出扭矩与其最大输出扭矩之比，等于所述第二轧辊的实际输出扭矩与其最大输出扭矩之比。

5、根据权利要求4所述的筒节轧制方法，其特征在于，所述轧制过程依次包括以下阶段：

1)修平轧制阶段：该阶段采用压力控制的轧制方式，将所述筒节轧制至少一周后转入下阶段；

2)大压力轧制阶段：该阶段采用压力控制的轧制方式，且轧制力大于所述修平轧制阶段的轧制力；当所述筒节的壁厚达到预定厚度时，转入下阶段；所述预定厚度大于所述筒节的目标厚度；

3)降压轧制阶段：该阶段采用压力控制的轧制方式，且轧制力小于大压力轧制的轧制力；当所述筒节的壁厚达到所述目标厚度时，转入下阶段；

4)恒辊缝轧制阶段：该阶段采用位置控制的轧制方式，且在该阶段中所述筒节轧制至少一周。

6、根据权利要求5所述的筒节轧制方法，其特征在于，所述修平轧制阶段的轧制力通过以下模型确定：

$p_1=b_1\frac{\sqrt{K_1{d}_2(d_x^2+d_x{d}_2-K_1{d}_2)}}{K_2(d_x+d_2)}{\mathrm{\σ}}_s$

式中：p₁：修平轧制阶段的轧制压力，其单位为kN；

      b₁：筒节坯料的宽度，其单位为mm；

      K₁：参数，其取值范围为4mm～6mm；

      d₂：筒节坯料的外圆直径，其单位为mm；

      d_X：第一轧辊的直径，其单位为mm；

      σ_s：筒节坯料即时屈服极限，其单位为MPa；

      K₂：参数，其取值范围为900～1100。

7、根据权利要求6所述的筒节轧制方法，其特征在于，所述参数的取值为：K₁＝5mm，K₂＝1000。

8、根据权利要求5所述的筒节轧制方法，其特征在于，所述大压力轧制阶段的轧制力通过以下模型确定：

P₂＝K₃(K₄+K₅t₁-K₆T_w-K₇t₁T_w)b₁

式中：P₂：大压力轧制阶段的轧制压力，其单位为kN；

      K₃：参数，其取值范围为0.001～0.002；

      K₄：参数，其取值范围为19451～19452；

      K₅：参数，其取值范围为187～188；

      t₁：筒节坯料壁厚，其单位为mm；

      K₆：参数，其取值范围为12～13；

      T_w：大压力轧制阶段的即时温度，其单位为℃；

      K₇：参数，其取值范围为0.1～0.2；

      b₁：筒节坯料的宽度，其单位为mm。

9、根据权利要求8所述的筒节轧制方法，其特征在于，所述预定厚度与所述目标厚度的厚度差的范围为8mm～12mm。

10、根据权利要求8所述的筒节轧制方法，其特征在于，在轧制过程中，当所述筒节偏离中心位置时，增加偏移侧的轧制力；所述偏移侧为所述筒节所靠近的一侧。

11、根据权利要求8所述的筒节轧制方法，其特征在于，所述降压轧制阶段的轧制力通过以下模型确定：

$P_3=P_1-\frac{(P_1-P_4)l_2}{l_1}$

式中：P₃：降压轧制阶段的轧制压力；

      l₂：在降压轧制阶段，筒节外圆转过的线距离；

      l₁：筒节的厚度接近目标值时的筒节外圆周长；

      P₄：筒节成品厚度下轧制设备的轧制力；其大小由以下模型确定：

P₄＝K₃(K₄+K₅t₂-K₆T_w-K₇t₂T_w)b₂

式中：t₂：筒节成品时的壁厚，其单位为mm；

      b₂：筒节成品时的宽度，其单位为mm。

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