CN101549986A - 一种粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆及其制备方法 - Google Patents

一种粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种粉煤灰－脱硫石膏－水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆及其制备方法。该干粉砂浆由胶凝材料、改性增强组分和骨架细颗粒材料混合搅拌而成。胶凝材料各成分占胶凝材料质量比为：粉煤灰10％～60％、脱硫石膏20％～70％、水泥10％～20％。改性增强各组分占胶凝材料的质量比为：甲基纤维素醚0.1％～0.3％、聚丙烯混杂纤维0.2％～0.8％、无水硫酸钠0～2％、减水剂0.5％～2.5％。骨架细颗粒材料掺入量为胶凝材料质量的1.5～3倍。本发明具有较好的早期及后期力学性能、优异的减缩抗裂性能，特别适用于建筑物表面抹面及砌筑，同时大量利用燃煤电厂的工业废料粉煤灰和脱硫石膏，具有显著的节能、环保性能。

Description

一种粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆及其制备方法
技术领域
本发明属于建筑材料技术领域，涉及一种粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆及其制备方法。
背景技术
干粉砂浆也叫干拌砂浆、干混砂浆，是指在专门的生产厂家内，将胶凝材料、细集料、外加剂和填充料等按一定比例混合而成的干粉状材料。制备完成的干粉砂浆通常用袋装或散装的形式运到建筑工地，然后按一定的比例加水后就可直接使用。与现场拌制的砂浆相比，干粉砂浆具有质量好、生产效率高、品种丰富和环境友好等特点。在欧美一些发达国家，干粉砂浆得到了广泛应用，已基本取代了传统砂浆。在我国，干粉砂浆的应用尚处于起步阶段，政府对现今干粉砂浆制备及应用的重视，并已出台了一些关于干粉砂浆的规章、标准等，借以以加快干粉砂浆的推广应用。但是，目前制约干粉砂浆推广应用的重要因素之一是和传统砂浆相比，一方面其价格较高，另一方面由于原材料中大量采用水泥、高效外加剂、掺合料等，使得其在节能环保方面不够理想，不符合我国发展“可持续性”建筑材料的要求。
烟气脱硫石膏(flue gas desulphurization gypsum，简称FGD)和粉煤灰(fly ash，简称FA)是燃煤电厂的两大工业废渣。粉煤灰作为一种具有潜在水硬性的活性矿物掺合料已在混凝土尤其高性能混凝土制备中有了一定程度的利用，但由于其水化活性上的局限性，在水泥水化体系中大多只能扮演惰性填料的角色，大大影响了其应用范围。另一方面，电厂为控制燃煤机组排放的大量二氧化硫气体而采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术进行处理，这样相应产生的副产品——烟气脱硫石膏(主要成分CaSO4·2H2O)的排放量大幅度增加，预计到2010年末，全国年产脱硫石膏将达850万t左右，将成为继粉煤灰后燃煤电厂的又一大固体废弃物。而在对脱硫石膏的综合利用过程中，对于质量均匀、CaSO4含量较高的脱硫石膏往往被用来生产水泥调凝组分或建筑石膏粉等。但是，不能忽略的一个现实是：多数电厂燃煤品质较差、燃煤种类频繁变化以及在脱硫技术上的一些缺陷，往往造成脱硫石膏的品质较差和不稳定，这些劣质的脱硫石膏通常得不到较好的再利用，造成大量的堆放，占用土地且造成二次污染。
将粉煤灰和脱硫石膏(尤其是劣质脱硫石膏)结合起来共同进行开发，充分利用脱硫石膏对粉煤灰的硫酸盐活性激发效应，并将其应用于干粉砂浆的制备及应用，不失为一种较好的解决方法。对于脱硫石膏和粉煤灰的综合利用，目前国内外已有少数研究者开展了相关的研究工作。香港的Poon C S等人利用脱硫石膏进行了粗粉煤灰的活性激发效应研究和危险固体废弃物的固化研究，取得了一定的成果；而土耳其的ARIOZ O等人则利用粉煤灰、脱硫石膏以及石灰等材料共同复合进行建筑砖的生产及应用研究，并探讨了各因素对建筑砖性能的影响研究；国内的原永涛等人进行了粉煤灰-脱硫石膏胶结材的力学性能以及固结特性研究。但是，脱硫石膏-粉煤灰胶结材的强度毕竟有限，其应用大受限制；而针对砂浆材料的开发，充分利用脱硫石膏水化的微膨胀特性，以及粉煤灰与脱硫石膏之间的活性激发效应，在抗裂组分的改性作用下，生产出粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆，用于建筑物的外墙及内墙抹面，则具有十分广阔的应用前景，在这方面的系统研究尚未见报道。同时，通过检索，对于以粉煤灰和脱硫石膏为基材的自膨胀抗裂型干粉砂浆的设计及制备技术还未见有公开的相关专利。
发明内容
本发明的目的在于提供一种粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆及其制备方法，其性能完全可达到建筑物内、外墙抹面的要求。
本发明的目的是通过以下方式实现的：
一种粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆由胶凝材料、改性增强组分以及骨架细颗粒材料混合而成。所述的胶凝材料包括：脱硫石膏、粉煤灰和水泥，各成分占胶凝材料质量比为：粉煤灰10％～60％、脱硫石膏20％～70％、水泥10％～20％。所述的改性增强组分包括：甲基纤维素醚、聚丙烯混杂纤维、无水硫酸钠和减水剂；各成分占胶凝材料的质量比为：甲基纤维素醚0.1％～0.3％，聚丙烯混杂纤维0.2％～0.8％，无水硫酸钠0～2％，减水剂0.5％～2.5％。所述的骨架细颗粒材料为细石英砂颗粒，掺入量为胶凝材料质量的1.5～3倍。
所述的胶凝材料各成分占胶凝材料优选质量比为：粉煤灰45％～60％、脱硫石膏25％～40％、水泥15％；所述的改性增强组分的各成分占胶凝材料的优选质量比为：甲基纤维素醚0.1％～0.3％，聚丙烯混杂纤维0.4％～0.5％，无水硫酸钠1.0％～1.5％，减水剂1.0％～2.0％；所述的细石英砂颗粒掺入量为胶凝材料质量的2～3倍最佳。
所述的粉煤灰取自于不低于燃煤电厂干排II级的粉煤灰颗粒，所述的粉煤灰的勃氏比表面积不低于300m2/kg。
所述的脱硫石膏取自于燃煤电厂烟气脱硫副产品，包括化学成分CaSO4·2H2O，CaSO4·2H2O质量不低于脱硫石膏总质量的80％，附着水含量不超过脱硫石膏总质量的4％。
所述的水泥采用不低于42.5级别的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥。
所述的粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆的制备方法如下：
1)预先将脱硫石膏破碎、干燥，再与粉煤灰、水泥混合拌匀，各成分占胶凝材料的质量百分比：粉煤灰10％～60％、脱硫石膏20％～70％、水泥10％～20％；
2)将甲基纤维素醚、聚丙烯混杂纤维、无水硫酸钠以及减水剂混合拌匀制备改性增强组分，各成分占胶凝材料的质量百分比：甲基纤维素醚0.1％～0.3％、聚丙烯混杂纤维0.2％～0.8％、无水硫酸钠0～2％、减水剂0.5％～2.5％；
3)按胶凝材料质量的1.5～3倍称量骨架细颗粒材料，所述的骨架细颗粒材料为细石英砂颗粒；
4)将混合均匀的胶凝材料、改性增强组分与骨架细颗粒材料混合搅拌均匀，得所述的干粉砂浆。
所述的步骤1)中所述的脱硫石膏破碎至颗粒大小不超过1.25mm，在50℃～90℃条件下干燥1～2小时，或者自然风干或晾晒6～8天。
本发明将燃煤电厂两种工业废料结合起来，并加入一定的抗裂组分、增强组分等，开发用于建筑物内、外墙抹面的粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆，充分利用了脱硫石膏及粉煤灰之间的相互活性激发作用，同时利用脱硫石膏水化所具备的微膨胀特性，与当前传统的干粉砂浆相比，表现出如下优点：
(1)粉煤灰、脱硫石膏以及水泥三元水化体系中，粉煤灰在脱硫石膏、外掺硫酸盐激发作用以及水泥水化的碱激发作用下，活性得到较好的激发，有效弥补了粉煤灰水化强度过低的问题。通过力学性能试验，发现采用1∶3(胶凝材料与砂的质量比为1∶3)的干粉砂浆，28d抗压强度可达到12.0MPa，完全可满足建筑物内外墙抹面的要求。
(2)脱硫石膏在水化过程中具有一定微膨胀效应，可在一定程度上补偿水泥基材料水化过程中固有的体积收缩变形，同时，粉煤灰自身较高的细度及本身坚强的微集料支撑效应，强化了混凝土微结构，阻止了体积收缩变形。另一方面，掺入的抗裂组分——聚丙烯混杂纤维可有效阻止砂浆表面的裂纹发展，提高抗裂性能，因而在整体结构上表现出优良的体积稳定性。实测发现，粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆在加速开裂作用下，相比基准砂浆，表面抗裂性能大幅度提升，采用圆环法试验连续测试24h，未见肉眼可见裂纹。
(3)本发明在使用效果上，相比现有的市售干粉水泥砂浆产品，主要表现出的优点为：①砂浆收缩率大幅度降低，试验表明，干缩率一般可降低20～30％；②开裂敏感性大幅度降低，加速开裂后24h也未见肉眼可见裂缝，而市售的普通干粉水泥砂浆加速开裂后8h即出现肉眼可见裂纹；③砂浆和易性大幅度改善，稠度增大20％左右，分层度降低1～2mm；④由于水泥用量的降低和工业废渣的应用，砂浆成本降低40～60％左右，而强度并未因此受到影响，完全满足规范要求。
(4)粉煤灰和脱硫石膏作为干粉砂浆的主要原材料，其用量较大，由此消耗的脱硫石膏及粉煤灰的数量是十分可观的，相比其他建筑材料制品，其具备更高的节能、环保效应，符合我国大力发展“绿色环保建材”的要求。
(5)粉煤灰和脱硫石膏作为工业废料，尤其大量堆放的劣质脱硫石膏，其成本价格几乎为零，活性激发组分也大多取自于市售普通产品，成本低廉，具有相比其它建筑制品更优异的经济效益。
综上所述，本发明“粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆”，其力学性能优良，完全满足建筑物内外墙抹面的性能要求，同时本身具备优异的自膨胀性能及表面抗裂性能；更重要的是，充分利用了燃煤电厂大量产生的工业废料脱硫石膏和粉煤灰，具有利废、节能等优异的环保效应以及可观的经济效益，符合我国可持续发展的战略要求。
附图说明
图1是本发明粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆制备工艺流程图。
具体实施方式
为了更好地理解本发明，下面结合实施例进一步阐明本发明的内容，但本发明的内容不仅仅局限于下面的实施例。
实施例1：
粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆I，按照下述质量比例选取材料：
胶凝材料：
①电厂脱硫石膏：25％；
②电厂干排I级粉煤灰：60％，勃氏比表面积420m2/kg；
③42.5普通硅酸盐水泥：15％。
改性增强组分：
①减水剂：萘系高效减水剂，按胶凝材料质量的1.0％掺入；
②甲基纤维素醚：按胶凝材料质量的0.1％掺入；
③聚丙烯混杂纤维：按胶凝材料质量的0.4％掺入；
④无水硫酸钠：按胶凝材料质量的1.0％掺入。
骨架细颗粒材料：细石英砂颗粒，按胶凝材料质量的3倍掺入(1∶3砂浆)。
粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆I的制备：
(1)将脱硫石膏破碎至1.25mm后，在干燥箱55℃烘干2小时，并和粉煤灰、水泥混合搅拌均匀，得到胶凝材料。
(2)将减水剂、甲基纤维素醚、聚丙烯混杂纤维以及无水硫酸钠混合搅拌均匀，得到改性增强组分。
(3)将胶凝材料、改性增强组分以及细石英砂混合搅拌均匀，得到粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆I。
粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆I性能检测：
在制备的粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆I中，按胶凝材料质量的50％加水(水胶比为0.5)，并检测砂浆综合性能，如表1所示。
表1砂浆性能
Figure A20091004297100081
注：抗裂性能试验按照圆环法进行。
试验结果表明，制备的粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型砂浆I体积稳定性优良，和易性良好，强度满足要求，可用来进行建筑物外墙的抹面。
实施例2：
粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆II，按照下述质量比例选取材料：
胶凝材料：
①电厂脱硫石膏：20％；
②电厂干排II级粉煤灰：60％，勃氏比表面积300m2/kg；
③42.5普通硅酸盐水泥：20％。
改性增强组分：
①减水剂：萘系高效减水剂，按胶凝材料质量的1.5％掺入；
②甲基纤维素醚：按胶凝材料质量的0.1％掺入；
③聚丙烯混杂纤维：按胶凝材料质量的0.5％掺入；
④无水硫酸钠：按胶凝材料质量的1.5％掺入。
骨架细颗粒材料：细石英砂颗粒，按胶凝材料质量的3倍掺入(1∶3砂浆)。
粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆II的制备：
(1)将脱硫石膏破碎至1.25mm后，在自然条件下晾晒、风干7天，并和粉煤灰、水泥混合搅拌均匀，得到胶凝材料。
(2)将减水剂、甲基纤维素醚、聚丙烯混杂纤维以及无水硫酸钠混合搅拌均匀，得到改性增强组分。
(3)将胶凝材料、改性增强组分以及细石英砂混合搅拌均匀，得到粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆II。
粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆II性能检测：
在制备的粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆中，按胶凝材料质量的50％加水(水胶比为0.5)，并检测砂浆综合性能，如表2所示。
表2砂浆性能
Figure A20091004297100091
试验结果表明，制备的粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型砂浆II体积稳定性优良，和易性良好，强度满足要求，可用来进行建筑物内墙的抹面。
实施例3：
粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆III，按照下述质量比例选取材料：
胶凝材料：
①电厂脱硫石膏：30％；
②电厂干排I级粉煤灰：55％，勃氏比表面积420m2/kg；
③42.5普通硅酸盐水泥：15％。
改性增强组分：
①减水剂：萘系高效减水剂，按胶凝材料质量的1.0％掺入；
②甲基纤维素醚：按胶凝材料质量的0.1％掺入；
③聚丙烯混杂纤维：按胶凝材料质量的0.4％掺入；
④无水硫酸钠：按胶凝材料质量的1.0％掺入。
骨架细颗粒材料：细石英砂颗粒，按胶凝材料质量的2.5倍掺入(1∶2.5砂浆)。
粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆III的制备：
(1)将脱硫石膏破碎至1.25mm后，在自然条件下晾晒、风干7天，并和粉煤灰、水泥混合搅拌均匀，得到胶凝材料。
(2)将减水剂、甲基纤维素醚、聚丙烯混杂纤维以及无水硫酸钠混合搅拌均匀，得到改性增强组分。
(3)将胶凝材料、改性增强组分以及细石英砂混合搅拌均匀，得到粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆III。
在制备基础上，进行粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆III的性能检测。结果表明，砂浆28d抗压强度为12.5MPa，7d干缩率为-35×10-6(微膨胀)，28d干缩率为70×10-6，24h未见肉眼可见裂纹，砂浆稠度78mm，分层度14mm，满足建筑物内墙抹面的要求。
实施例4：
粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆IV，按照下述质量比例选取材料：
胶凝材料：
①电厂脱硫石膏：35％；
②电厂干排I级粉煤灰：50％，勃氏比表面积420m2/kg；
③42.5普通硅酸盐水泥：15％。
改性增强组分：
①减水剂：萘系高效减水剂，按胶凝材料质量的1.2％掺入；
②甲基纤维素醚：按胶凝材料质量的0.15％掺入；
③聚丙烯混杂纤维：按胶凝材料质量的0.4％掺入；
④无水硫酸钠：按胶凝材料质量的1.0％掺入。
骨架细颗粒材料：细石英砂颗粒，按胶凝材料质量的3倍掺入(1∶3砂浆)。
粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆IV的制备：
(1)将脱硫石膏破碎至1.25mm后，在自然条件下晾晒、风干7天，并和粉煤灰、水泥混合搅拌均匀，得到胶凝材料。
(2)将减水剂、甲基纤维素醚、聚丙烯混杂纤维以及无水硫酸钠混合搅拌均匀，得到改性增强组分。
(3)将胶凝材料、改性增强组分以及细石英砂混合搅拌均匀，得到粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆IV。
在制备基础上，进行粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆IV的性能检测。结果表明，砂浆28d抗压强度为15.2MPa，7d干缩率为-50×10-6(微膨胀)，28d干缩率为75×10-6，24h未见肉眼可见裂纹，砂浆稠度78mm，分层度12mm，满足建筑物内外墙抹面及砌筑的要求。
实施例5：
粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆V，按照下述质量比例选取材料：
胶凝材料：
①电厂脱硫石膏：30％；
②电厂干排II级粉煤灰：50％，勃氏比表面积300m2/kg；
③42.5普通硅酸盐水泥：20％。
改性增强组分：
①减水剂：萘系高效减水剂，按胶凝材料质量的1.5％掺入；
②甲基纤维素醚：按胶凝材料质量的0.15％掺入；
③聚丙烯混杂纤维：按胶凝材料质量的0.5％掺入；
④无水硫酸钠：按胶凝材料质量的1.5％掺入。
骨架细颗粒材料：细石英砂颗粒，按胶凝材料质量的2.5倍掺入(1∶2.5砂浆)。
粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆V的制备：
(1)将脱硫石膏破碎至1.25mm后，在55℃干燥1h、并和粉煤灰、水泥混合搅拌均匀，得到胶凝材料。
(2)将减水剂、甲基纤维素醚、聚丙烯混杂纤维以及无水硫酸钠混合搅拌均匀，得到改性增强组分。
(3)将胶凝材料、改性增强组分以及细石英砂混合搅拌均匀，得到粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆V。
在制备基础上，进行粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆V的性能检测。结果表明，砂浆28d抗压强度为13.1MPa，7d干缩率为10×10-6(微膨胀)，28d干缩率为98×10-6，24h未见肉眼可见裂纹，砂浆稠度75mm，分层度13mm，满足建筑物内外墙抹面的要求。
实施例6：
粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆VI，按照下述质量比例选取材料：
胶凝材料：
①电厂脱硫石膏：40％；
②电厂干排II级粉煤灰：45％，勃氏比表面积300m2/kg；
③42.5普通硅酸盐水泥：15％。
改性增强组分：
①减水剂：萘系高效减水剂，按胶凝材料质量的1.5％掺入；
②甲基纤维素醚：按胶凝材料质量的0.20％掺入；
③聚丙烯混杂纤维：按胶凝材料质量的0.5％掺入；
④无水硫酸钠：按胶凝材料质量的1.5％掺入。
骨架细颗粒材料：细石英砂颗粒，按胶凝材料质量的2倍掺入(1∶2砂浆)。
粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆VI的制备：
(1)将脱硫石膏破碎至1.25mm后，在55℃干燥1h，并和粉煤灰、水泥混合搅拌均匀，得到胶凝材料。
(2)将减水剂、甲基纤维素醚、聚丙烯混杂纤维以及无水硫酸钠混合搅拌均匀，得到改性增强组分。
(3)将胶凝材料、改性增强组分以及细石英砂混合搅拌均匀，得到粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆VI。
在制备基础上，进行粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆VI的性能检测。结果表明，砂浆28d抗压强度为11.5MPa，7d干缩率为20×10-6(微膨胀)，28d干缩率为102×10-6，24h未见肉眼可见裂纹，砂浆稠度74mm，分层度13mm，满足建筑物内外墙抹面的要求。

Claims (8)

1、一种粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆，其特征在于，所述的干粉砂浆由胶凝材料、改性增强组分以及骨架细颗粒材料混合而成；所述的胶凝材料包括：脱硫石膏、粉煤灰和水泥，各成分占胶凝材料质量比为：粉煤灰10％～60％、脱硫石膏20％～70％、水泥10％～20％；所述的改性增强组分包括：甲基纤维素醚、聚丙烯混杂纤维、无水硫酸钠和减水剂；各成分占胶凝材料的质量比为：甲基纤维素醚0.1％～0.3％，聚丙烯混杂纤维0.2％～0.8％，无水硫酸钠0～2％，减水剂0.5％～2.5％；所述的骨架细颗粒材料为细石英砂颗粒，掺入量为胶凝材料质量的1.5～3倍。
2、根据权利要求1所述的粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆，其特征在于，所述的胶凝材料各成分占胶凝材料质量比为：粉煤灰45％～60％、脱硫石膏25％～40％、水泥15％；所述的改性增强组分的各成分占胶凝材料的质量比为：甲基纤维素醚0.1％～0.3％，聚丙烯混杂纤维0.4％～0.5％，无水硫酸钠1.0％～1.5％，减水剂1.0％～2.0％；所述的细石英砂颗粒掺入量为胶凝材料质量的2～3倍。
3、根据权利要求1或2所述的粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆，其特征在于，所述的粉煤灰取自于不低于燃煤电厂干排II级的粉煤灰颗粒，所述的粉煤灰的勃氏比表面积不低于300m2/kg。
4、根据权利要求1或2所述的粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆，其特征在于，所述的脱硫石膏取自于燃煤电厂烟气脱硫副产品，包括化学成分CaSO4·2H2O，CaSO4·2H2O质量不低于脱硫石膏总质量的80％，附着水含量不超过脱硫石膏总质量的4％。
5、根据权利要求1或2所述的粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆，其特征在于，所述的水泥采用不低于42.5级别的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥。
6、如权利要求1所述的粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆的制备方法，其特征在于：所述的制备方法如下：
1)预先将脱硫石膏破碎、干燥，再与粉煤灰、水泥混合拌匀，各成分占胶凝材料的质量百分比：粉煤灰10％～60％、脱硫石膏20％～70％、水泥10％～20％；
2)将甲基纤维素醚、聚丙烯混杂纤维、无水硫酸钠以及减水剂混合拌匀制备改性增强组分，各成分占胶凝材料的质量百分比：甲基纤维素醚0.1％～0.3％、聚丙烯混杂纤维0.2％～0.8％、无水硫酸钠0～2％、减水剂0.5％～2.5％；
3)按胶凝材料质量的1.5～3倍称量骨架细颗粒材料，所述的骨架细颗粒材料为细石英砂颗粒；
4)将混合均匀的胶凝材料、改性增强组分与骨架细颗粒材料混合搅拌均匀，得所述的干粉砂浆。
7、根据权利要求6所述的粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆，其特征在于，按胶凝材料各成分占胶凝材料的质量百分比：粉煤灰45％～60％、脱硫石膏25％～40％、水泥15％混合得胶凝材料；按改性增强组分各成分占胶凝材料的质量百分比：甲基纤维素醚0.1％～0.3％，聚丙烯混杂纤维0.4％～0.5％，无水硫酸钠1.0％～1.5％，减水剂1.0％～2.0％混合得改性增强组分；所述的细石英砂颗粒掺入量为胶凝材料质量的2～3倍。
8、根据权利要求6所述的粉煤灰-脱硫石膏-水泥自膨胀抗裂型干粉砂浆的制备方法，其特征在于：所述的步骤1)中所述的脱硫石膏破碎至颗粒大小不超过1.25mm，在50℃～90℃条件下干燥1～2小时，或者自然风干或晾晒6～8天。
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