CN101539386A - 一种蒸发器的汽液分离方法及蒸发器 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种蒸发器的汽液分离方法及蒸发器，其包括以下内容：1)在至少一组换热管的两端分别设置一联箱，在两联箱内交错设置有若干可镶嵌入联箱内的漏液阻汽装置，将两联箱分隔为顺序连通的多个分液空间，漏液阻汽装置上设置有至少一个当量主孔和若干个当量辅助孔；2)当分液空间内的积液较少时，主孔和辅助孔顶部形成的液膜可阻止汽体进入同侧下一级联箱的分液空间；3)当分液空间内的积液较多时，积液首先穿破主孔流出，而辅助孔继续由顶部形成的液膜封住；4)当分液空间内的积液层厚度增大，积液逐步穿破辅助孔，同时从主孔和辅助孔流出。本发明的蒸发器为采用上述汽液分离方法和漏液阻汽装置的蒸发器。本发明有效地解决了现有技术蒸发器中排液量受到限制的问题。
Description
技术领域
本发明涉及一种蒸发器，特别是关于一种蒸发器的汽液分离方法及蒸发器。
背景技术
传统的满液式蒸发器一般采用卧式，由壳体100和换热管200组成，换热管200被安置成浸没于蒸发器内的制冷剂300液体中(如图1、图2所示)。制冷剂300由壳体100底部的入口400进入壳体100，在换热管200外被换热管200内的加热介质加热，发生沸腾蒸发，汽相从壳体100顶部的出口500出去并进入压缩机。传统的满液式蒸发器存在以下问题：1、由于壳体100内的制冷剂300充量大，液位深，在换热过程中，换热不均匀，换热系数较低，从而导致换热效率低。2、难以保证沸腾后的制冷剂300工质汽体从出口500出去时均为干汽体，因此有可能会有液体进入压缩机压缩，进而损坏压缩机。3、设备的体积大。
传统的空冷式汽液相变冷凝器包括外壳101、换热管201、进汽口301、三通管401和冷凝液出口501(如图3所示)，其中换热管201多采用蛇形管，依靠空气在换热管201外对流换热，使换热管201内的工质流体(即制冷剂)蒸发。在凝结换热过程中，随着冷凝的进行，壁面凝结液逐步增加，随后成膜阻碍了蒸汽与壁面的接触，是凝结换热的主要热阻所在。凝结过程中液膜逐渐增厚，在以后相当长的管程内为液体逐步增多的复杂两相流，热阻逐渐增加，冷凝效果严重变差；同时随着蒸汽的凝结，蒸汽量逐渐降低，管内蒸汽流速明显下降，凝结效果急剧退化，换热系数减小；单一管内流程冷凝过程也导致了复杂的汽液两相流，对系统运行稳定性、流动阻力和系统的调控等，都有很不利的影响。空气侧，由于管内冷凝换热热阻增加，外管壁温度下降，导致肋片的利用率下降。为解决上述存在的问题，传统的空气冷却式冷凝器以加大换热面积来满足换热量的需求，从而导致体积、重量较大，且制作和运行成本高。这种冷凝器也可以作为蒸发器用，此时进汽口301为工质汽体出口，冷凝液出口501为工质流体入口，因此对于蒸发器来说也有类似的问题。
此外，本申请人在专利号为ZL200610113304.4，名称为“分液式空气冷凝器”(如图4所示)，以及专利申请号为200710064952.X，名称为“多级冷却中间分液式空气冷凝器”(如图5所示)的发明专利中提出了采用多级蒸汽冷凝、中间自动汽液分离和排液、集中聚集冷凝液过冷的技术方案，从而保证了各管程都以纯蒸汽进入并被冷却，有效减小了凝结过程中液膜的厚度和消除不利的两相流型。同时充分利用了短换热管，使各管程均能处于短管珠状或不稳定的薄液膜凝结，或通过蒸汽对液膜的影响作用促进液膜失稳与断裂，形成膜状凝结与珠状凝结共存的溪流状凝结，增强膜状凝结换热效果，提高管内凝结换热系数。
上述两专利中的联箱102都是使用单根排液管202作为漏液阻汽装置，这种较细的排液管202可以较好地防止联箱102中分离的汽体从排液管202泄漏，但是这种结构又带来以下问题：首先排液管202直径比联箱102直径小，冷凝液流量范围受到较大的限制，有时还会出现排液不畅的问题。尽管在后一项专利中采用了由实心顶盖302、多孔芯体402和排液管壁面502组成的分液装置(如图6所示)，但是由于分液装置上表面采用实心顶盖302，冷凝器运行中冷凝液与分液装置接触面为多孔介质侧表面，因此分液装置的分液驱动力主要是多孔芯体402的毛细抽吸力，而抽吸力的大小是由所选用多孔介质的结构参数决定，自主调节能力较弱，当冷凝液量较大时，可能会存在抽吸力不够的问题，影响到分液的效果；另外分液装置结构比较复杂，在工业生产中规模化生产以及后续的安装工作都会带来一定的困难。这两种冷凝器作为蒸发器用时，也有类似的问题。
发明内容
针对以上问题，本发明的目的是提供一种能够更有效地进行汽液分离的蒸发器的汽液分离方法及蒸发器。
为了实现上述目的，本发明 采取以下技术方案：一种蒸发器的汽液分离方法，其包括以下内容：1)在至少一组换热管的两端分别设置一联箱，在两所述联箱内交错设置若干可镶嵌入所述联箱内的漏液阻汽装置，将两所述联箱分隔为顺序连通的多个分液空间，所述漏液阻汽装置上设置有至少一个当量主孔和若干个当量辅助孔；2)当所述分液空间内的积液较少时，主孔和辅助孔顶部形成的液膜可阻止汽体进入同侧下一级联箱的分液空间；3)当一个所述分液空间内的积液积累较多时，在压力作用下积液会首先穿破孔径较大的主孔流出，而直径较小的辅助孔继续由顶部形成的液膜封住；4)当一个所述分液空间内的积液层厚度增大，在压力作用下会逐步穿破孔径较小的辅助孔，同时从所述主孔和辅助孔流出。
所述的主孔当量直径为2～5mm，辅助孔当量直径小于2mm。
所述漏液阻汽装置的流通能力由孔隙率S表征：
S＝Ap/At
其中Ap，At分别为主孔和辅助孔总流通面积与漏液阻汽装置表面积的比值，孔隙率S为蒸发器系统循环流量的20～50％。
一种汽液分离蒸发器，其特征在于：它包括至少一组上下排列的换热管，在所述换热管的两端分别设置一连通所述换热管的联箱；在两所述联箱内分别间隔设置有若干漏液阻汽装置，两所述联箱内的漏液阻汽装置的设置位置呈交错状，使两所述联箱形成左右顺序连通的多个分液空间；在第一级所述分液空间的底部设置一进液管，在最后一级所述分液空间上设置有一出汽管；所述漏液阻汽装置上设置有至少一个主孔和若干个辅助孔。
在所述出汽管一端连接一过热管，在所述进液管一端连接一预热管，所述换热管、过热管和预热管上均设置有翅片，且所述联箱为直通式联箱。
所述翅片为一片一片的板状翅片，所述换热管、预热管和过热管均穿设在所述翅片上。
所述翅片为独立的螺旋状翅片，所述翅片一圈一圈从所述换热管的一端螺旋缠绕到另一端。
所述换热管设置在一装有加热流体的壳体内，所述壳体的顶部设置有一加热流体进口，底部设置有一加热流体出口，且所述联箱为封头式联箱。
所述漏液阻汽装置为一可镶嵌入所述联箱内的基板，所述基板上设置有至少一个当量直径为2～5mm的主孔和若干个当量直径小于2mm的辅助孔。
所述基板上的所述主孔和辅助孔分别为上、下当量直径相同的直型孔。
所述基板上的主孔和辅助孔分别为锥台孔和变截面通孔之一。
所述基板上的若干辅助孔与所述主孔边缘相交，形成一整体的梅花状孔。
在所述整体的梅花状孔与所述基板的边缘之间设置有若干独立的辅助孔。
在所述主孔和辅助孔中设置有多孔介质芯。
所述基板的材料为金属材料。
所述基板的材料为多孔介质材料。
本发明由于采取以上技术方案，其具有以下优点：1、本发明在至少一组换热管的两端设置直通的联箱，在联箱中通过嵌入的漏液阻汽装置将两联箱分隔成顺序连通的多个分液空间，漏液阻汽装置用于分离被蒸发出的蒸汽和为蒸发完全的残余液体，提高整体换热性能。在漏液阻汽装置的基板上设置至少一个主孔和若干辅助孔，因此当联箱内液体流量较少时，就会在主孔和辅助孔表面形成一层水膜，阻止汽体从主孔和辅助孔中流出；当液量稍增大时，孔径较大的主孔会首先渗液，相当于现有技术中的单根排液管排液；当分离出来的液量较大时，液体的压力会破坏覆盖在辅助孔表面的液膜，而从辅助孔也渗出，从而相当于增加了为多根排液管排液，解决了现有技术中排液量受到限制的问题。2、本发明由于在基板上设置了多个可以漏液的孔，且孔的当量直径大小可以根据设计要求有所变化，因此每个孔的当量孔径虽然比较小，但是整体漏液总量较大，特别是不同当量孔径孔的设置可以根据积液量的变化，自动调节漏液孔径的数量，结构设计非常巧妙。3、本发明由于在基板上的开孔数量多，因此当量孔径可以较小，较小的当量孔径分布能够产生较大表面张力效应，从而有效地保证了本发明的阻汽能力，同时多孔的基板在解决系统内机油堵塞分液芯方面也具有明显的优势。4、本发明由于在主孔和辅助孔中设置了多孔介质芯，因此即使是蒸发残余液流量非常小时，也可以通过多孔介质芯更小的孔隙结构来保证孔结构的阻汽能力，本发明在不改变孔结构的条件下填充多孔介质芯，可有效增强孔隙表面张力作用，强化阻汽能力。同时由于多孔介质芯的抽吸作用也可以较好的保证蒸发残余液的流通，实现小制冷剂流量下的分液功能。5、本发明利用漏液阻汽装置实现蒸发段内残存蒸发液体自动分离，实现了残余液体的自循环，提高了换热性能。6、本发明将漏液阻汽装置直接镶嵌在联箱中，与现有技术相比，无论从前期加工、运行稳定性及后期维护上都具有其优势，适应于产业化模块生产的要求。本发明可以广泛应用于能源系统、动力工程、化工和石油化工、汽车工业等行业，比如空调工程及化工系统、车用空调蒸发器等等。
附图说明
图1是传统的满液式蒸发器结构示意图
图2是传统的满液式蒸发器另一结构示意图
图3中是传统的空冷式汽液相变冷凝器结构示意图
图4是已有技术的分液式空气冷凝器
图5是已有技术的多级冷凝、中间分液的空气冷凝器
图6是图4和图5中的漏液阻汽装置的结构示意图
图7、图8是本发明漏液阻汽装置在左、右两侧联箱中设置示意图
图9是本发明的无过热管的空气加热汽液分离式蒸发器结构示意图
图10是本发明的含过热管的空气加热汽液分离式蒸发器结构示意图
图11是本发明的大型高温空气加热汽液分离式蒸发器结构示意图
图12是本发明的流体加热汽液分离式蒸发器主视图
图13是图12的左视图
图14、图15是本发明实施例3的主视和俯视示意图
图16、图17是本发明实施例4的主视和俯视示意图
图18、图19是本发明实施例5的主视和俯视示意图
图20、图21是本发明实施例6的主视和俯视示意图
图22、图23是本发明实施例7的主视和俯视示意图
图24、图25是本发明实施例8的主视和俯视示意图
图26、图27是本发明实施例9的主视和俯视示意图
图28、图29是本发明实施例10的主视和俯视示意图
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进行详细的描述。
实施例1：一种空气加热汽液分离式蒸发器
如图7～图9所示，本实施例包括至少一组上下排列的换热管1，在换热管1的左右两端分别设置一连通换热管1的上、下直通式联箱2。两联箱2内分别间隔设置有若干漏液阻汽装置3，两联箱2内的漏液阻汽装置3的设置位置呈交错状，使两联箱2形成左右顺序连通的多个分液空间，各分液空间大小根据蒸发量的增大由下至上呈逐级递增。在第一级分液空间(图中为右侧，但不限于此)的底部设置有一进液管4，进液管4的另一端连接一预热管41，预热管41的作用是使入口的待蒸发液体加热至饱和态，准备进入换热管1蒸发；如果进口已是汽液混合物，预热管41也起到初步预热蒸发作用。在最后一级分液空间(图中为左侧，但不限于此)上设置有一出汽管5。
如图10所示，本实施例也可以在出汽管5一端再连接一段具有独立性的过热管6，过热管6的作用是过热蒸发器出口的汽体，有效控制出口汽体的过热度，保证压缩机的安全运行和达到特定过热度要求。此外，若不设置过热管6，则是在最后一程换热管1自动过热处理(如图9所示)。
本实施例采用空气管外加热蒸发的方式，待蒸发液体在依次流经预热管4和换热管1内被管外空气加热蒸发，因此为了增大换热面积，本实施例在换热管1、预热管4和过热管6上设置有翅片7，其中翅片7为一片一片的板状翅片，换热管1、预热管4和过热管6穿设在翅片7上。此外，预热管4和过热管6均可采用独立的蛇形翅片管，有利于后期产业化中产品的模块化设计。
此外，还有一种大型高温空气加热汽液分离式蒸发器，其结构虽然与实施例一相似，但由于其换热管1的管径较大，因此每根换热管1都带一个独立的螺旋状翅片7，翅片7一圈一圈从换热管1的一端螺旋缠绕到另一端(如图11所示)。
实施例2：一种流体加热汽液分离式蒸发器
如图12、图13所示，本实施例包括一壳体8，壳体8内有加热流体9流动换热，使换热管1内的待蒸发液体蒸发。壳体8的顶部设置有一加热流体进口81，底部设置有一加热流体出口82，壳体8内设置有至少一组上下排列的换热管1，在换热管1的两端分别设置有一连通换热管1的封头式联箱2。在两联箱2内分别间隔设置有若干漏液阻汽装置3，两联箱2内的漏液阻汽装置3的设置位置呈交错状，使两联箱2形成左右顺序连通的多个分液空间，各分液空间大小根据蒸发量的增大由下至上呈逐级递增。在第一级分液空间(图中为右侧，但不限于此)的底部设置有一进液管4，在最后一级分液空间(图中为左侧，但不限于此)上设置有一出汽管5。
如图14、图15所示，上述实施例中的漏液阻汽装置3包括镶嵌入联箱2内的基板31，基板31上设置有至少一个当量直径为2～5mm的主孔32和若干个当量直径小于2mm的辅助孔33。下面以直通式联箱2为例说明本发明的漏液阻汽装置3及相关实施例，封头式联箱2内的漏液阻汽装置3设置与直通式联箱2相似，故不再赘述。
实施例3：
本实施例中的漏液阻汽装置3包括一与联箱2横截面大小相同的基板31，基板31的中心具有一个当量直径为2～5mm同孔径的主孔32，围绕主孔32均匀排布有一圈当量直径小于2mm同当量孔径的辅助孔33。当蒸发器换热管1中残余的待蒸发液体较少时，由联箱2分离出来的液体会在基板31的主孔32和辅助孔33表面形成一层液膜，阻止液体和汽体从主孔32和辅助孔33流出。当液量稍增大时，孔径较大的主孔32会首先渗液，相当于现有技术中的单根排液管排液。当残余的待蒸发液体流量较大时，液体的压力会破坏覆盖在辅助孔33表面的液膜，而从辅助孔33中也渗出，这样就相当于增加为多根排液管排液，解决了现有技术中排液量受到限制的问题。
实施例4：
如图16、图17所示，本实施例中的主孔32和辅助孔33的尺寸范围与实施例1类似，不同的是主孔32和辅助孔33是变当量孔径的锥台孔，当量孔径可以上面大，下面小；也可以上小下大，还可以是任意的变截面积形式。这种结构可使得主孔32和辅助孔33中都能够承载一定量的残余待蒸发液体，主孔32在残余待蒸发液体量相对较低时，也能保证排液的连续，可防止蒸汽穿过。辅助孔33的孔隙中有残余待蒸发液体可提高其阻汽能力，防止蒸汽穿过，也可以依据孔型既能提高阻汽能力又能加速排液。
实施例5：
如图18、图19所示，本实施例中的主孔32和辅助孔33之间是相互相交的，呈现“梅花”孔形结构。相交的梅花孔形结构可看作是一个主孔32的延展结构，相比单一主孔32结构，其流通当量直径有所增大，可有效强化主孔32的残余待蒸发液体流通能力，同时辅助孔33与主孔32相交能够在液量相对较小时通过表面张力粘附一定的待蒸发液体，强化了装置的阻汽液封能力。
实施例6：
如图20、图21所示，本实施例中的辅助孔33与主孔32相交，形成“梅花”孔形结构的同时，还设置了与主孔32不相交的辅助孔33。这是一种上述结构的组合，在流通面积增大的同时，保证了漏液阻汽装置3在更大的流通范围具有调节能力。
以上结构的功能主要是从孔结构上采用不同当量孔径相组合的方法强化漏液阻汽装置3的阻汽能力和液体流量调节能力，主孔32保证漏液阻汽装置3的基本漏液能力，辅助孔33保证漏液阻汽装置3的液体流量调节能力，在残余待蒸发液体量较小时，通过液封作用阻隔蒸汽流通。直接采用上述多孔结构基板31，对解决蒸发器系统机油堵塞基板31方面有着明显的优势。
实施例7：
如图22、23所示，本实施例是在制作的基板31上设置的主孔32和辅助孔33中设置多孔介质芯34。在小功率的换热器中，由于待蒸发液体循环流量较小，需要更小的孔隙结构来保证孔结构的阻汽能力，填充多孔介质芯34，可在不改变孔结构的条件下，增强孔隙表面张力作用，强化阻汽能力。同时多孔介质芯34的抽吸作用亦可保证残余待蒸发液体的流通，实现小流量下的分液作用。
实施例8：
如图24、25所示，本实施例是在主孔32与辅助孔33相交呈现“梅花”孔形结构的孔径内设置多孔介质芯34，这种结构可以在具备了上述实施例3特点基础上，加强了装置的阻汽效果。
实施例9：
如图26、27所示，本实施例是在主孔32与辅助孔33相交呈现“梅花”孔形结构的同时还设置了与主孔32不相交的辅助孔33的情况下，在各孔中设置了多孔介质芯34。这种结构是上述实施例4所描述的结构组合的情况下，在流通面积增大的同时保证了漏液阻汽装置3在更大的流通范围具有调节能力，同时保证了装置的阻汽效果。
实施例10：
如图28、29所示，本实施例与实施例1类似，但是采用多孔介质材料作为基板31，配合主孔32、辅助孔33的结构，通过多孔介质材料本身的多孔结构保证阻汽能力，通孔结构保证漏液分流能力。
上述各实施例中，漏液阻汽装置3采用与联箱2横截面相同的固体材料或固体多孔介质作为基板31，一般为金属材料，在保证与联箱2无泄漏紧密接触的前提下，也可采用其他材料。基板31直接镶嵌在联箱2中确定的位置，对金属材料的基板31一般采用焊接方式固定，结构大为简化。多孔板上的孔可以采用不同当量孔径、结构的孔构成，各个孔结构可是变当量孔径，也可以是同当量孔径，多孔介质材料可以采用粉末颗粒烧结制成的多孔介质或丝网等。
本发明使用时，待蒸发液体在联箱2中由于重力作用汇聚到漏液阻汽装置3上部，随着液体的不断积累，在重力作用下液体会首先由孔径较大的主孔32排走，直径较小的辅助孔33会由少量的液体形成的液膜封住，有效地防止蒸汽通过；而当液体量比较大，在漏液阻汽装置3上部聚集的液体增多，液层厚度增大，重力产生的压头增大，小直径的辅助孔33的通流能力被激活，能够有效减少液体在漏液阻汽装置3上部的过度聚集。孔的流通能力实验表明，在一定液位高度条件下，通孔的液体流量大致与通孔流通面积成正比，因此通过定义参数孔隙率S表征漏液阻汽装置3的流通能力，
S＝Ap/At
其中Ap，At分别为各孔流通面积之和与基板31表面积。参数S由冷凝器系统循环流量确定，大致为此的20～50％。
本发明方法还可以用于其它各种制冷制热设备中，在此不再一一赘述，任何基于本发明原理和技术方案上的改进和等效变换均不应排除在本发明的保护范围之外。
Claims (18)
1、一种蒸发器的汽液分离方法，其包括以下内容：
1)在至少一组换热管的两端分别设置一联箱，在两所述联箱内交错设置若干可镶嵌入所述联箱内的漏液阻汽装置，将两所述联箱分隔为顺序连通的多个分液空间，所述漏液阻汽装置上设置有至少一个当量主孔和若干个当量辅助孔；
2)当所述分液空间内的积液较少时，主孔和辅助孔顶部形成的液膜可阻止汽体进入同侧下一级联箱的分液空间；
3)当一个所述分液空间内的积液积累较多时，在压力作用下积液会首先穿破孔径较大的主孔流出，而直径较小的辅助孔继续由顶部形成的液膜封住；
4)当一个所述分液空间内的积液层厚度增大，在压力作用下会逐步穿破孔径较小的辅助孔，同时从所述主孔和辅助孔流出。
2、如权利要求1所述的一种蒸发器的汽液分离方法，其特征在于：所述的主孔当量直径为2～5mm，辅助孔当量直径小于2mm。
3、如权利要求1或2所述的一种蒸发器的汽液分离方法，其特征在于：所述漏液阻汽装置的流通能力由孔隙率S表征：
S＝Ap/At
其中Ap，At分别为主孔和辅助孔总流通面积与漏液阻汽装置表面积的比值，孔隙率S为蒸发器系统循环流量的20～50％。
4、一种应用如权利要求1～3所述方法的汽液分离蒸发器，其特征在于：它包括至少一组上下排列的换热管，在所述换热管的两端分别设置一连通所述换热管的联箱；在两所述联箱内分别间隔设置有若干漏液阻汽装置，两所述联箱内的漏液阻汽装置的设置位置呈交错状，使两所述联箱形成左右顺序连通的多个分液空间；在第一级所述分液空间的底部设置一进液管，在最后一级所述分液空间上设置有一出汽管；所述漏液阻汽装置上设置有至少一个主孔和若干个辅助孔。
5、如权利要求4所述的一种汽液分离蒸发器，其特征在于：在所述出汽管一端连接一过热管，在所述进液管一端连接一预热管，所述换热管、过热管和预热管上均设置有翅片，且所述联箱为直通式联箱。
6、如权利要求5所述的一种汽液分离蒸发器，其特征在于：所述翅片为一片一片的板状翅片，所述换热管、预热管和过热管均穿设在所述翅片上。
7、如权利要求5所述的一种汽液分离蒸发器，其特征在于：所述翅片为独立的螺旋状翅片，所述翅片一圈一圈从所述换热管的一端螺旋缠绕到另一端。
8、如权利要求4所述的一种汽液分离蒸发器，其特征在于：所述换热管设置在一装有加热流体的壳体内，所述壳体的顶部设置有一加热流体进口，底部设置有一加热流体出口，且所述联箱为封头式联箱。
9、如权利要求4或5或6或7或8所述的一种汽液分离蒸发器，其特征在于：所述漏液阻汽装置为一可镶嵌入所述联箱内的基板，所述基板上设置有至少一个当量直径为2～5mm的主孔和若干个当量直径小于2mm的辅助孔。
10、如权利要求9所述的一种汽液分离蒸发器，其特征在于：所述漏液阻汽装置为一可镶嵌入所述联箱内的基板，所述基板上设置有至少一个当量直径为2～5mm的主孔和若干个当量直径小于2mm的辅助孔。
11、如权利要求10所述的一种汽液分离蒸发器，其特征在于：所述基板上的所述主孔和辅助孔分别为上、下当量直径相同的直型孔。
12、如权利要求10所述的一种汽液分离蒸发器，其特征在于：所述基板上的主孔和辅助孔分别为锥台孔和变截面通孔之一。
13、如权利要求10或11或12所述的一种汽液分离蒸发器，其特征在于：所述基板上的若干辅助孔与所述主孔边缘相交，形成一整体的梅花状孔。
14、如权利要求10或11或12所述的一种汽液分离蒸发器，其特征在于：在所述整体的梅花状孔与所述基板的边缘之间设置有若干独立的辅助孔。
15、如权利要求13所述的一种汽液分离蒸发器，其特征在于：在所述整体的梅花状孔与所述基板的边缘之间设置有若干独立的辅助孔。
16、如权利要求4～15所述的一种汽液分离蒸发器，其特征在于：在所述主孔和辅助孔中设置有多孔介质芯。
17、如权利要求10～16所述的一种汽液分离蒸发器，其特征在于：所述基板的材料为金属材料。
18、如权利要求10～16所述的一种汽液分离蒸发器，其特征在于：所述基板的材料为多孔介质材料。
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