CN101537980B - 手动和气动两用的起重装置 - Google Patents

Abstract

一种手动和气动两用的起重装置，属于起重器械技术领域。包括底座、设在底座上的油缸和与底座相配接的并且通过开设在底座内的油路系统与油缸油路相通的油泵，特点是：还包括有用于与气源装置联结的气动泵，该气动泵设在所述的底座上并且借助于开设在底座内的油路机构与所述的油缸油路相通。优点：由于在已有技术中的由底座、油缸以及油泵所构成的起重装置的基础上增设了气动泵，从而能满足使用者的依需选择要求，当使用气动泵时可显著地减轻作业强度。

Description

手动和气动两用的起重装置

技术领域

本发明属于起重器械技术领域，具体涉及一种手动和气动两用的起重装置。

背景技术

通常地，在车辆、设备或类似的修理场所都配备有起重装置，起重装置由机架、起重臂、设在底座上的油缸、油泵和用于使油缸工作的揿手或脚踏踩板构成，当要使起重臂举升重物时，那么只要人为踩动脚踏踩板或操作揿手，使油泵的泵芯作往复运动，使油泵与外套之间的储油腔内的液压油经底座上的油路系统进入油缸的油腔(也称工作腔)推动油缸柱向缸体外伸展，使与油缸柱铰连的起重臂举升；当作业完毕后，那么只要操作泄油阀，使油腔内的液压油回入储油腔，油缸柱回复到油缸内，起重臂复位。

上述结构的起重装置虽然能满足修理行业的使用要求，而且为业界广泛使用，但是存在有以下两处缺憾：一是有失因地制宜之效，对于使用者的选择性构成制约，因为只能凭借人力动作才能使油泵的泵芯往复运动藉以完成缸柱的伸展来达到使起重臂举升；二是由于靠人力操纵油泵的泵芯运动，因此，作业人员或称维修人员操作费力和劳动强度大，并且在某些情况下因受到空间的制约而使操作显得更为费力。

鉴上，不论是起重装置的生产厂商还是使用者长期以来均期望克服前述的不足，但是，迄今为止既未闻有成功的报道，也未见有文献公开的技术启示。然而，鉴于修理行业的修理场所往往配备有气源装置例如空气压缩机或类似的装置，因此，如果能对气源装置加以利用，则不失为是得以消除前述两处缺憾的有益之举。下面将要介绍的技术方案便在这种背景下产生的。

发明内容

本发明的任务在于提供一种可满足使用者依需选择要求并且体现操作省力而有助于减轻作业者劳动强度的手动和气动两用的起重装置。

本发明的任务是这样来完成的，一种手动和气动两用的起重装置，包括底座、设在底座上的油缸和与底座相配接的并且通过开设在底座内的油路系统与油缸油路相通的油泵，特点是：还包括有用于与气源装置联结的气动泵，该气动泵设在所述的底座上并且借助于开设在底座内的油路机构与所述的油缸油路相通。

在本发明的一个具体的实施例中，所述的气动泵包括泵体、活塞套、活塞、弹簧、气动阀杆、泵壳、泵盖和阀座，泵体的一端与底座固定并且通过泵体上开设的泵体油孔与所述的用于与油缸油路相通的油路机构相通，泵体的另一端与活塞套相配接并且伸展到活塞套的活塞腔内，活塞设在所述的活塞腔内并且固定于气动阀杆的顶块上，而气动阀杆探入于所述的泵体内，在气动阀杆上套设有一压板，压板与顶块相接触，弹簧套置在气动阀杆，一端支承在压板上，而另一端支承在活塞套的活塞腔的内壁上，泵壳与活塞套相配接，泵盖与泵壳固定，阀座设在泵壳内并且与所述的顶块相对应，其中：在活塞套上开设有气孔和第一、第二气道，在泵壳上开设有进气孔、第三气道和气室，气孔与所述的活塞腔相通并且与第一气道相通，第一气道与气室相通，气室通过开设在泵盖上的出气孔与外界相通，第二气道与活塞腔内的回气槽相通，并且还与第三气道相通，第三气道与阀座的阀座气室相通，进气孔由气源管路与气源装置联结，并且还与开设在泵壳上的第四气道相通，而第四气道与构成于泵壳上的工作腔相通，工作腔与同样地开设在泵壳上的回气道相通，而且回气道与所述的气室相通。

在本发明的另一个具体的实施例中，所述的油路机构包括开设在底座内的第一、第二油道、固定在底座上的螺母和开设在底座内的第三、第四油道，第一油道分别与第二、第三、第四油道相通，在第一油道与第四油道相通的部位设有第一钢球阀，第二油道与螺母上的通孔相通，并且在第二油道内设有第二钢球阀，第三油道与所述泵体油孔相通，并且还与设在底座上的安全阀相通，所述的油缸包括缸体、缸套和缸柱，缸柱位于缸体内并且构成有油腔，而缸体与缸套之间构成有储油腔，其中，储油腔与所述的第四油道相通，第四油道还与所述的安全阀相通，油腔与所述的通孔相通。

本发明所提供的技术方案由于在已有技术中的由底座、油缸以及油泵所构成的起重装置的基础上增设了气动泵，从而能满足使用者的依需选择要求，当使用气动泵时可显著地减轻作业强度。

附图说明

图1为本发明的一个具体的实施例结构图。

图2为图1结构的第一应用例示意图。

图3为图1结构的第二应用例示意图。

具体实施方式

实施例：

请参见图1，由于油泵3和油缸2与底座1相装配的装配形式以及使油泵3与油缸2油路相通的油路系统属于公知的已有技术，因此申请人未在底座1上示意出使油泵3与油缸2相通的油路系统。油缸2由缸体21、缸套22和缸柱23构成，在缸体21与缸套22之间构成储油腔221，缸柱23通过密封圈232而可动地并且与缸体21的内壁构成密封地置于缸体21内，并且缸柱23与缸体21之间构成油腔231。当高压油进入油腔231内，则缸柱23向左伸展(以图1所示的位置状态为例)。高压油进入油腔231内的动作是由油泵3来担当的，即通过手工操纵，使油泵3的泵芯31往复运动，由油泵3将储油腔221内的油液经油路系统泵入油腔231。

为了使使用者有所选择，因此申请人构思出了在底座1上加设气动泵4并且在底座1上增设了旨在使气动泵4与油缸2实现配合的油路机构5。在图1中，申请人给出了优选的但非绝对限于的气动泵4的结构。以图1所示的位置状态为例(以下同)作为构成气动泵4的泵体41的一端即右端优选地以螺纹配接的方式与底座1固定，泵体41中央的泵体油孔411与下面还要详述的油路机构5相通，泵体41的另一端即左端与活塞套42相固定并且伸展到活塞套42的活塞腔421内。在活塞套42上开设有气孔422、第一、第二气道423、424和回气槽425，其中，气孔422与第一气道423相通，第二气道423与回气槽425相对应并且相通。泵壳46优选以螺纹配接的方式与活塞套42配接，在泵壳46上开设有进气孔461、第三、第四气道462、464、回气道466以及构成有气室463和工作腔465，气孔461通过管路与使用场所的气源装置例如空气压缩机联结，由进气孔461引入的压力空气经第四气道464而进入工作腔465，工作腔465与回气道466相通，而回气道466与气室463相通，前述的第一气道423与气室463相通，并且，气室463与开设在泵盖47上的出气孔471相通，而出气孔471与外界相通。活塞43位于前述的活塞腔421内，通过密封圈与活塞腔421的腔壁构成密封。由图1所示，活塞43配固在顶块451上，而顶块451构成气动阀杆45的一端端部即图示的左端端部，在气动阀杆45上还配置有一压板452，弹簧44套置在气动阀杆45上，一端即图1所示的左端支承在前述的压板452上(压板452与顶块451相接触)，弹簧44的另一端即右端支承在活塞套42的活塞腔421的内壁上。阀座48设在泵壳46内，阀座48的右端伸展到工作腔465内并且固设有密封圈482，阀座48与泵盖47之间构成有阀座气室481。前述的回气道466与工作腔465的导通或关闭均由阀座48的运动来实现。此外，前述的第三气道462与阀座气室481相通，并且与第二气道424相通。

油路机构5的结构如下：它是由开设在底座1上的第一、第二、第三、第四油道51、52、54、55和螺母53构成的，第一油道51分别与第二、第三、第四油道52、54、55相通，第二油道52与固定在底座1上的螺母53的通孔531相通，并且在第二油道52内配有第二钢球阀521。前述的通孔531与油缸2的油腔231相通。第三油道54与前述的泵体油孔411相通，并且还通过旁通油道541与安全阀6相通。第四油道55与前述的油缸2的储油腔221相通，并且还同时与安全阀6相通。安全阀6由安全阀腔61、调压螺钉62、压力弹簧63和第三钢球阀64以及安全阀杆65构成，安全阀腔61开设在底座1上，第三钢球阀64和安全阀杆65以及调压螺钉62依次设在安全阀腔61内，压力弹簧63套置在安全阀杆65上，通过顺时针或逆时针调整调压螺钉62，那么使压力弹簧63的弹力得以改变，于是当油路机构5的压力大于弹簧63的力时，则由油液顶开第三钢球阀64，使压力油经第四油道55进入储油腔221，反之亦然。

通过申请人对油路机构5的说明，则可依据举一反三之理而对油泵3与油缸2实现油路相通的油路系统得到理解，因为油路系统与油路机构5的结构是相同的。

应用例1：

请见图2并且结合图1，本发明的手动和气动两用的起重装置设在另行配置的机架7上，在缸柱23的端部铰接起重臂8，起重臂8还与机架7铰接。当要选择手动时，那么由操作者踩及与油泵3的泵芯31的联结的脚踏踩板311，使缸柱23向右伸展(以图2所示位置状态为例)，使起重臂8向上位移，由起重头81将重物如车辆或设备举升；当要选择气动时，那么由气源装置的气源管路9将空气引入图1所示的进气孔461，具体是：由图1所示，高压气从进气孔461进入，经第四气道464进入工作腔465内，推动活塞43右移，此时的弹簧44压缩，活塞腔421的右腔内的气经气孔422进入第一气道423，由于第一气道423与气室463相通，因此第一气道423内的空气进入气室463，又由于气室463通过出气孔471与外界相通，因此气室463内的气进入外界。当活塞43运动到对应于回气槽425位置时，工作腔465中的高压气便通过回气槽425依次经第二、第三气道424、462进入阀座气室481，从而推动阀座48向右运动，使回气道466与工作腔465两者相通，高压气通过回气道466进入气室463，从出气孔471进入外界，此时，弹簧44回复(复位)，通过压板452使气动阀杆45左行，阀座48被推至原来位置，关闭工作腔465与回气道466之间的通道，即由密封圈482使工作腔465与回气道466关闭，使高压气继续推动活塞43向右移动，如此循环。在气动阀杆45向右移动的过程中，第一钢球阀511关闭，而第二钢球阀521开启，使先前从储油腔221中进入到第一油道51中的液压油从第二油道52经通孔531进入油腔231；而在气动阀杆45左移的过程中，第一钢球阀511开启，第二钢球阀521关闭，储油腔221中的油液经第四油道55进入第一油道51，如此反复而使缸柱23向缸体21外伸展，推动起重臂81运动，由起重头81将重物顶起。当作业完毕后，只要操纵搭载在拉手10上的泄油手柄101，使设在底座1上的泄油阀泄油，油腔231内的液压油回入储油腔221中，起重臂8复位。

应用例2：

请见图3给出了形式上有别于应用例1即由图2所示的机架7和起重臂8，实施例1的结构设在机架7上，起重臂8的一端与机架7铰接并且与油缸2的缸柱铰接，在起重臂8的另一端配有吊具82，将踩板311改为揿手。按应用例1所述的相同的工作原理，当缸柱23向缸体21外伸展时，推动起重臂8的右端(图示为例)使起重臂8的左端上翘，由吊具82将重物吊起。其余均同对应用例1的描述。

Claims (2)

1.一种手动和气动两用的起重装置，包括底座(1)、设在底座(1)上的油缸(2)和与底座(1)相配接的并且通过开设在底座(1)内的油路系统与油缸(2)油路相通的油泵(3)，其特征在于：还包括有用于与气源装置联结的气动泵(4)，该气动泵(4)设在所述的底座(1)上并且借助于开设在底座(1)内的油路机构(5)与所述的油缸(2)油路相通，所述的气动泵(4)包括泵体(41)、活塞套(42)、活塞(43)、弹簧(44)、气动阀杆(45)、泵壳(46)、泵盖(47)和阀座(48)，泵体(41)的一端与底座(1)固定并且通过泵体(41)上开设的泵体油孔(411)与所述的用于与油缸(2)油路相通的油路机构(5)相通，泵体(41)的另一端与活塞套(42)相配接并且伸展到活塞套(42)的活塞腔(421)内，活塞(43)设在所述的活塞腔(421)内并且固定于气动阀杆(45)的顶块(451)上，而气动阀杆(45)探入于所述的泵体(41)内，在气动阀杆(45)上套设有一压板(452)，压板(452)与顶块(451)相接触，弹簧(44)套置在气动阀杆(45)，一端支承在压板(452)上，而另一端支承在活塞套(42)的活塞腔(421)的内壁上，泵壳(46)与活塞套(42)相配接，泵盖(47)与泵壳(46)固定，阀座(48)设在泵壳(46)内并且与所述的顶块(451)相对应，其中：在活塞套(42)上开设有气孔(422)和第一、第二气道(423、424)，在泵壳(46)上开设有进气孔(461)、第三气道(462)和气室(463)，气孔(422)与所述的活塞腔(421)相通并且与第一气道(423)相通，第一气道(423)与气室(463)相通，气室(463)通过开设在泵盖(47)上的出气孔(471)与外界相通，第二气道(424)与活塞腔(421)内的回气槽(425)相通，并且还与第三气道(462)相通，第三气道(462)与阀座(48)的阀座气室(481)相通，进气孔(461)由气源管路与气源装置联结，并且还与开设在泵壳(46)上的第四气道(464)相通，而第四气道(464)与构成于泵壳(46)上的工作腔(465)相通，工作腔(465)与同样地开设在泵壳(46)上的回气道(466)相通，而且回气道(466)与所述的气室(463)相通。

2.根据权利要求1所述的手动和气动两用的起重装置，其特征在于所述的油路机构(5)包括开设在底座(1)内的第一、第二油道(51、52)、固定在底座(1)上的螺母(53)和开设在底座(1)内的第三、第四油道(54、55)，第一油道(51)分别与第二、第三、第四油道(52、54、55)相通，在第一油道(51)与第四油道(55)相通的部位设有第一钢球阀(511)，第二油道(52)与螺母(53)上的通孔(531)相通，并且在第二油道(52)内设有第二钢球阀(521)，第三油道(54)与所述泵体油孔(411)相通，并且还与设在底座(1)上的安全阀(6)相通，所述的油缸(2)包括缸体(21)、缸套(22)和缸柱(23)，缸柱(23)位于缸体(21)内并且构成有油腔(231)，而缸体(21)与缸套(22)之间构成有储油腔(221)，其中，储油腔(221)与所述的第四油道(55)相通，第四油道(55)还与所述的安全阀(6)相通，油腔(231)与所述的通孔(531)相通。

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