发明内容
本发明的目的是提供一种防止含氧煤层气在分离过程中爆炸的工艺方法。该含氧煤层气的分离是低温分离方法,在该分离过程中,通过对含氧煤层气的浓度状态点判断和对原料气进行粗脱氧而至一定比例,使分离过程始终处于爆炸三角形以外,从而实现从含氧煤层气中安全分离提纯甲烷的工艺方法。
下文中的“分离系统”包括制冷系统、精馏系统和它们之间的连接管道构成的整个系统。
本发明提供了一种从含氧煤层气中提纯分离甲烷的方法,包括以下步骤:首先对含氧煤层气的原料气进行降温,接着对降温后的含氧煤层气进行精馏处理,即得经分离提纯的甲烷,其中,
a)检测原料气中的甲烷的初始体积浓度y0;
b)以甲烷的体积浓度Y为横坐标,氧的体积浓度X为纵坐标,用于建立针对分离工艺流程中的含氧煤层气的坐标区域,并确定含氧煤层气在初始状态下对应坐标区域中的爆炸三角形;
c)当y0位于该位置处的含氧煤层气的坐标区域的欠氧区时,脱除待降温的原料气中的氧气,并使得氧气的脱除量满足以下关系: 其中,X是脱除的氧气与原料气的摩尔比,yO2 0是原料气中氧气的初始体积浓度,yc是分离工艺流程中最易发生爆炸位置处对应坐标区域中的临界爆炸点的甲烷体积浓度,yO2 c是分离工艺流程中最易发生爆炸位置处对应坐标区域中的临界爆炸点的氧气体积浓度;
d)维持甲烷的体积浓度,从原料气中分离甲烷。
优选地,所述的含氧煤层气的坐标区域是通过以下方法建立的:
a)将坐标横轴与坐标纵轴的交点O(0,0)确定为坐标原点,甲烷的体积浓度为100%,氧体积浓度为0的点确定为B点,氧的体积浓度为100%,甲烷的体积浓度为0的点确定为A;
b)连接点A、O、B组成分离工艺流程中的含氧煤层气的坐标区域。
优选地,所述的含氧煤层气在初始状态下对应的爆炸三角形是通过以下方法建立的:
a)甲烷和空气的混合气体在精馏处理中的直线方程 与坐标纵轴的交点为A1,连接点A1、B组成甲烷和空气的混合气体直线方程A1B,XO2表示氧气的体积浓度,Y表示甲烷的体积浓度;
b)将常温常压下甲烷和空气的混合气体的爆炸下限点L、爆炸上限点V和临界爆炸浓度点N相连接,组成常温常压下含氧煤层气的爆炸三角形LVN,LN为常温常压下含氧煤层气的爆炸下限线,VN为常温常压下含氧煤层气的爆炸上限线;
c)通过在非常温常压下,含氧煤层气在初始状下的爆炸下限点L1、爆炸上限点V1分别作LN和VN的平行线,两平行线相交于N0点,则三角形L1V1N0为在初始状态下的含氧煤层气的爆炸三角形,L1N0为在初始状态下的含氧煤层气的爆炸下限线,V1N0为在初始状态下的含氧煤层气的爆炸上限线;
d)将N0L1延长与AB相交于L0,将N0V1延长与AB相交于V0,连接点L0、V0和N0,得到含氧煤层气在坐标区域中的爆炸三角形L0V0N0。
优选地,所述的分离工艺流程中最易发生爆炸位置处对应坐标区域中的临界爆炸点是通过以下方法获得的:
a)甲烷和空气的混合气体在精馏处理中的直线方程 与坐标纵轴的交点为A1,连接点A1、B组成甲烷和空气的混合气体直线方程A1B,XO2表示氧气的体积浓度,Y表示甲烷的体积浓度;
b)将常温常压下甲烷和空气的混合气体的爆炸下限点L、爆炸上限点V和临界爆炸浓度点N相连接,组成常温常压下含氧煤层气的爆炸三角形LVN,LN为常温常压下含氧煤层气的爆炸下限线,VN为常温常压下含氧煤层气的爆炸上限线;
c)通过在非常温常压下,分离工艺流程中最易发生爆炸位置处的温度和压力下甲烷和空气的混合气体的爆炸下限点L2、爆炸上限点V2分别作LN和VN的平行线,两平行线相交于N0’点,该点为分离工艺流程中最易发生爆炸位置处对应坐标区域中的临界爆炸点。
优选地,所述的甲烷是通过以下方法从含氧煤层气中分离获得的:含氧煤层气的原料气首先进入制冷系统降温,接着所述的含氧煤层气进入精馏系统进行精馏处理,从精馏系统顶部流出尾气,纯甲烷从精馏系统底部流出。
优选地,所述的精馏系统为精馏塔。
优选地,所述的分离工艺流程中最易发生爆炸的位置处为接近精馏系统出口的位置处。
具体地,最易发生爆炸的位置处通过本领域的技术人员模拟精馏塔内的气体和液体的浓度分布,并且结合精馏塔内的各个塔板的温度和压力按照本文介绍的方法计算最低临界浓度值对应的分离工艺流程中的位置为该流程中最易发生爆炸的位置处。
优选地,从精馏系统顶部流出的尾气进入冷量回收系统中回收冷量,再从冷量回收系统的出口流出。
优选地,所述的制冷系统和所述的冷量回收系统设置于同一装置内。
优选地,所述的冷量回收系统为节流装置或者膨胀装置。
本发明的发明人惊奇地发现,含氧煤层气的爆炸三角形的爆炸上、下限值对本发明的实施至关重要,而含氧煤层气的爆炸三角形受组份、温度和压力等因素的影响。结合文献实测数据,本申请给出了常温常压下含氧煤层气的爆炸三角形的计算方法,结合图4进一步解释。
所述的爆炸三角形通过以下方法建立
(I)首先建立含氧煤层气的坐标区域
a)将坐标横轴与坐标纵轴的交点O(0,0)确定为坐标原点,甲烷的体积浓度为100%,氧体积浓度为0的点确定为B点,氧的体积浓度为100%,甲烷的体积浓度为0的点确定为A;
b)连接点A、O、B组成分离工艺流程中的含氧煤层气的坐标区域。
(II)接着建立常温常压下的含氧煤层气的爆炸三角形
在常温常压条件下,甲烷-氧-氮气爆炸三角形图如图4所示。对于公知的甲烷气体与空气(氮氧混合物)形成的混合物在精馏系统中的浓度坐标点位于直线①上,该直线方程为Y=-4.785·XO2+100。Y表示混合气体中的甲烷的体积浓度,XO2表示混合气体中的O2的体积浓度。常温常压条件下,甲烷气体与空气形成的混合物的爆炸下限点L(5.0,19.88),爆炸上限点V(15.0,17.79),临界爆炸浓度点N(5.18,9.47)。常温常压条件下,含氧煤层气,即:任意比例的甲烷、氮气和氧气的爆炸三角形为LNV,LN为常温常压下含氧煤层气的爆炸下限线,VN为常温常压下含氧煤层气的爆炸上限线。见《煤矿瓦斯灾害防治及利用技术手册》2005年的第120页。
由于该气体中存在以下关系: 其中Y表示混合气体中的甲烷的体积浓度,YN2表示该气体中的N2的体积浓度,XO2表示该气体中的O2的体积浓度。由于空气中的N2和O2之间公知的比例关系,可以得到如下式中的氧气不同含量XO2下的含氧煤层气的爆炸下限线的关系式:
L’LN:
图中氧气不同含量XO2下的含氧煤层气的爆炸上限线的关系式如下:
V’VN:
式(1)和式(2)中的Y表示含氧煤层气中的甲烷的体积浓度,XO2表示含氧煤层气中的O2的体积浓度。
(III)含氧煤层气在初始状态下对应的坐标区域中的爆炸三角形的建立方法
本申请的发明人经过反复研究,给出了含氧煤层气的爆炸三角形的计算方法,结合图5进一步解释。不同温度和压力条件下,含氧煤层气的爆炸三角形会受到含氧煤层气混合物压力和温度的影响。在一定温度下,压力越高爆炸三角形面积越大;在一定压力下,温度越低爆炸三角形面积越小。爆炸三角形近似地由爆炸上限点、爆炸下限点和临界爆炸浓度点三点的连线确定。
下式(3)是含氧煤层气的爆炸下限方程,下式(4)是含氧煤层气的爆炸上限方程。从下式(3)可以看出,含氧煤层气的爆炸下限基本不受压力影响,受到温度的影响。从下式(4)可以看出,含氧煤层气的爆炸上限同时受温度和压力影响。对于不同温度和压力下含氧煤层气的混合气体的爆炸上限和下限分别可按式(3)和式(4)计算:
Y(vol%)=5.0-0.0042(t-t0) (3)
其中:
Vp0=0.325exp(0.23P/P0)+15.35
c=-0.104exp(-0.313P/P0)+0.16
P0=0.1MPa,t0=25℃。
式(3)中的Y表示爆炸下限的含氧煤层气中的甲烷体积浓度,式(4)中的Y表示爆炸上限的含氧煤层气中的甲烷体积浓度。t表示该气体的温度,P表示该气体的压力。VP0.c为中间参数。
由于甲烷气体与空气(氮氧混合物)形成的含氧煤层气混合物在精馏系统中的浓度坐标点位于直线①上: 甲烷和空气的混合气体在精馏系统中的直线方程 与坐标纵轴的交点为A1,由连接点A1、B组成甲烷和空气的混合气体直线方程A1B,XO2表示氧气的体积浓度,Y表示甲烷的体积浓度;
对于分离系统中的某一个确定的温度和压力,在本发明中指含氧煤层气的初始状态,该状态下的含氧煤层气的温度和压力是确定的。通过公式(3)和直线①的方程,得出原料气的初始状态下的含氧煤层气的爆炸下限点L1,再通过该状态下的温度、压力、公式(4)和直线①的方程,得出该状态下的爆炸上限点V1。本申请发明人发现不同温度和压力下的含氧煤层气,即:任意比例的甲烷、氮气和氧气的爆炸下限线和爆炸上限线平行于常温常压下的含氧煤层气的爆炸下限线和爆炸上限线,分别通过L1和V1点作L’LN和V’VN的平行线,两平行线的交点N0。将N0L1延长与AB相交于L0,将N0V1延长与AB相交于V0,连接点L0、V0和N0,得到含氧煤层气在原料气的初始状态下的未添加不可燃物时对应的坐标区域中的爆炸三角形L0V0N0,L0N0为该温度和压力条件下,含氧煤层气的爆炸下限线,V0N0为该温度和压力条件下,含氧煤层气的爆炸上限线。该爆炸三角形的建立方法同样也适用于精馏系统中的任一位置处的爆炸三角形的建立。
另外,对于非常温常压下的某一位置处甲烷和空气混合气体的爆炸下限点L1、爆炸上限点V1也可以通过爆炸界限实验获取,实验方法可以参照本领域公知的甲烷和空气的混合气体的爆炸实验。
(IV)分离工艺流程中最易发生爆炸位置处对应坐标区域中的临界爆炸点是通过以下方法获得:
已知分离工艺流程中最易发生爆炸位置处的温度和压力代入公式(3)和公式(4)和直线①的方程,得到分离工艺流程中最易发生爆炸位置处甲烷和空气混合气体的爆炸下限点L2、爆炸上限点V2,过L2和V2分别作LN和VN的平行线,两平行线相交于N0’点,该点即为分离工艺流程中最易发生爆炸位置处对应坐标区域中的临界爆炸点,临界爆炸点的甲烷体积浓度yc以及氧气体积浓度yO2 c可以从坐标轴上对应的坐标获得。
本发明中的从含氧煤层气中安全提纯分离甲烷的工艺方法也可以扩展到从混合气体中分离提纯可燃气体。在分离提纯可燃气体时,需要根据被分离的可燃气体中的可燃物与甲烷体积当量浓度之间的关系对直线方程①进行换算,再按照上述的方法,确定在非常温常压下的任意一种混合气体的坐标区域,以及其中的爆炸三角形。
在这个分离系统中,所述的最易发生爆炸的位置处优选为接近精馏系统出口的位置处。具体地,最易发生爆炸的位置处通过本领域的技术人员模拟精馏塔内的气相和液相的浓度分布,并且结合精馏塔内的各个塔板的温度和压力,按照本文介绍的公式(3)和公式(4)计算得到的最低临界浓度值对应的位置为最易发生爆炸的位置处。
在本发明中,通过去除含氧煤层气原料气中的氧气而使分离过程始终处于爆炸三角形以外的工艺方法,在该工艺方法中,通过判断含氧煤层甲烷的初始体积浓度y0,通过上述的技术方案计算含氧煤层气在初始状态下的爆炸三角形,并将含氧煤层气的坐标区域划分I、II、III和IV四个区域。当含氧煤层气的初始体积浓度点处于爆炸三角形外的III区和IV区时,则可直接安全实现可燃物的深度分离,此时仅需控制制冷系统制冷能力或调节原料气流量使分离系统最低温度处于在分离流程中出现富氧液相以上。当原料气初始体积浓度点于爆炸三角形外的II区时,则首先通过计算确定分离系统中最易发生爆炸位置处的含氧煤层气的对应坐标区域中的临界爆炸点N0’,以及该点处甲烷体积浓度yc和氧气体积浓度yO2 c,再根据公式 计算含氧煤层气原料气的氧气脱除比例,以确保不发生爆炸。X是脱除的氧气与原料气的摩尔比,yO2 0是原料气中氧气的体积初始浓度,yc是当前该点处的临界爆炸点对应的甲烷体积浓度,yO2 c是当前该点处的临界爆炸点对应的氧气的体积浓度,y0原料气中的甲烷的体积初始浓度。
本发明的有益效果在于:根据本发明提供的方法,可以在更精确保证不发生爆炸的前提下,仅按照本发明的技术方案进行粗脱氧,即可保证低温液化分离流程的安全进行,而不会出现爆炸的情况,无需使用现在常规使用的深度脱氧方法,从而降低原料气的预处理成本。
具体实施方式
实施例1
一种含氧煤层气混合物,所述的含氧煤层气首先进入装置1的制冷系统降温,接着进入精馏塔2分离为尾气和液态纯甲烷,从精馏塔顶部的尾气出口点2’流出尾气,液态纯甲烷从精馏塔底部流出。
首先确定分离系统中的最易爆炸的位置,该最易发生爆炸的位置通过在常规操作条件下,精馏塔的各个塔板已知的温度和压力分布,以及在各个塔板的液体和气体的浓度并通过公式(3)和公式(4)计算得到在各个塔板上的临界爆炸点,比较每个塔板的临界爆炸点,最低的临界爆炸点对应的分离系统中的位置为最易发生爆炸的位置。
建立含氧煤层气的坐标区域:a)将坐标横轴与坐标纵轴的交点O(0,0)确定为坐标原点,甲烷的体积浓度为100%,氧体积浓度为0的点确定为B点,氧的体积浓度为100%,甲烷的体积浓度为0的点确定为A;b)连接点A、O、B组成分离工艺流程中的含氧煤层气的坐标区域。
建立含氧煤层气在初始状态下的爆炸三角形,由于原料气的初始状态是常温常压,所以得到该状态下的甲烷和空气的混合气体的爆炸下限点L1、爆炸上限点V1和临界浓度点N0分别与常温常压下甲烷和空气的混合气体的爆炸下限点L、爆炸上限点V和临界爆炸浓度点N重合,所以L1(5.0,19.88)、V1(15.0,17.79)和N0(5.18,9.47)。将N0L1延长与AB相交于L0,将V1N0延长与AB相交于V0,连接点L0、V0和N0,得到含氧煤层气在初始状态下对应的坐标区域中的爆炸三角形L0V0N0。
含氧煤层气的原料气混合物中甲烷、氧气和氮气的初始浓度分别为70%、10%和20%,所处状态为常温常压,刚好位于坐标区域中的爆炸三角形外的II区,即欠氧区。
由于低温流程中最易发生爆炸的位置的温度为-140℃,压力为0.3MPa,计算求得最易发生爆炸位置处对应的坐标区域临界爆炸点N0’,该点对应的甲烷体积浓度为5.82%,氧的体积浓度为12.29%。
再根据公式 计算得出对原料气进行粗脱氧的最小脱氧比例为0.700,从装置1的制冷系统的入口1’处对含氧煤层气的原料气进行脱氧,维持甲烷的体积浓度,从原料气中分离甲烷。
实施例2
一种含氧煤层气混合物,所述的含氧煤层气首先进入装置1的制冷系统降温,接着进入精馏塔2分离为尾气和液态纯甲烷,从精馏塔顶部的尾气出口点2’流出尾气,液态纯甲烷从精馏塔底部流出。
首先确定分离系统中的最易爆炸的位置,该最易发生爆炸的位置通过在常规操作条件下,精馏塔的各个塔板已知的温度和压力分布,以及在各个塔板的液体和气体的浓度并通过公式(3)和公式(4)计算得到在各个塔板上的临界爆炸点,比较每个塔板的临界爆炸点,最低的临界爆炸点对应的分离系统中的位置为最易发生爆炸的位置。
建立含氧煤层气的坐标区域:a)将坐标横轴与坐标纵轴的交点O(0,0)确定为坐标原点,甲烷的体积浓度为100%,氧体积浓度为0的点确定为B点,氧的体积浓度为100%,甲烷的体积浓度为0的点确定为A;b)连接点A、O、B组成分离工艺流程中的含氧煤层气的坐标区域。
建立含氧煤层气在初始状态下的爆炸三角形,由于原料气的初始状态是常温常压,所以得到该状态下的甲烷和空气的混合气体的爆炸下限点L1、爆炸上限点V1和临界浓度点N0分别与常温常压下甲烷和空气的混合气体的爆炸下限点L、爆炸上限点V和临界爆炸浓度点N重合,所以L1(5.0,19.88)、V1(15.0,17.79)和N0(5.18,9.47)。将N0L1延长与AB相交于L0,将V1N0延长与AB相交于V0,连接点L0、V0和N0,得到含氧煤层气在初始状态下对应的坐标区域中的爆炸三角形L0V0N0。
氧煤层气的原料气混合物中甲烷、氧气和氮气的初始体积浓度分别为80%、4%和16%,所处状态为常温常压,刚好位于含氧煤层气的坐标区域爆炸三角形外的II区。
由于低温流程中最易发生爆炸的位置的温度为-140℃,压力为0.3MPa,计算求得最易发生爆炸位置处对应的坐标区域临界爆炸点N0’,该点对应的甲烷体积浓度为5.82%,氧的体积浓度为12.29%。
再根据公式 计算得出对原料气进行粗脱氧的最小脱氧比例,从装置1的制冷系统的入口1’处对含氧煤层气的原料气进行脱氧,维持甲烷的体积浓度,从原料气中分离甲烷。
实施例3
一种含氧煤层气混合物,所述的含氧煤层气首先进入装置1的制冷系统降温,接着进入精馏系统2分离为尾气和液态纯甲烷,从精馏系统顶部的尾气出口点2’流出尾气,尾气进入装置1的冷量回收系统回收尾气的冷量,液态纯甲烷从精馏系统底部流出,在本实施方式中的制冷系统和冷量回收系统均设置在装置1中。
计算过程如下:
含氧煤层气坐标区域的建立见实施例2。
含氧煤层气初始状态下爆炸三角形爆炸的建立方法参见实施例2,含氧煤层气的原料气混合物中的甲烷、氧气和氮气的初始浓度分别为8%、5%和87%,尾气出口初始状态为常温常压。
首先根据初始浓度判断含氧煤层气混合物原料气处于爆炸三角形外的IV区,在低温液化分离过程中不会发生爆炸,不用进行粗脱氧,最小脱氧比例为零。
实施例4
一种含氧煤层气混合物,所述的含氧煤层气首先进入装置1的制冷系统降温,接着进入精馏系统2分离为尾气和液态纯甲烷,从精馏系统顶部的尾气出口点2’流出尾气,液态纯甲烷从精馏系统底部流出。
含氧煤层气坐标区域的建立见实施例2。
含氧煤层气在初始状态下爆炸三角形的建立方法参见实施例2,含氧煤层气的原料气混合物中的甲烷、氧气和氮气的初始浓度分别为8%、18%和74%,尾气出口初始状态为常温常压。
首先根据初始浓度判断混合物处于爆炸三角形外的IV区,在低温液化分离循环过程中不会发生爆炸,不用进行粗脱氧,最小脱氧比例为零。