CN101482077B - 柴油机执行器与喷油泵连接结构 - Google Patents

Abstract

本发明属于柴油机电子控制技术领域，涉及一种柴油机执行器与喷油泵连接结构。该结构，包括中间体、弹簧盘、卡块、复位弹簧、执行器上的球头螺母、喷油泵上的齿杆，复位弹簧一端支撑在中间体上，另一端压在弹簧盘上，弹簧盘与齿杆是通过两块卡块连接，卡块与弹簧盘采用锥面连接，卡块与齿杆采用卡槽连接。本发明的有益效果：精度高、拆卸方便、不易卡滞、连接方式更加可靠。

Description

柴油机执行器与喷油泵连接结构

技术领域

本发明属于柴油机电子控制技术领域，涉及一种柴油机执行器与喷油泵连接结构。

背景技术

柴油机电控执行器与喷油泵之间的连接，目前连接种类较多，多数采用销钉连接，也有采用螺钉连接，传统连接方式主要缺点有几方面：容易卡滞；系统调节过程中，执行器和喷油泵齿杆不同步，存在微量回差，致使系统调节精度大大降低；装配过程复杂，对装配、零件加工要求较高。

发明内容

本发明的目的正是为了解决现有技术的不足，而提出一种柴油机执行器与喷油泵连接结构，达到无隙柔性具有“自补偿”功能的连接。

本发明的技术方案是，一种柴油机执行器与喷油泵连接结构，包括中间体、弹簧盘、卡块、复位弹簧、执行器上的球头螺母和喷油泵上的齿杆，复位弹簧一端支撑在中间体上，另一端压在弹簧盘上，卡块由两块组成，外形为一圆台在中心处切开成两块，内部有矩形环状凸起，弹簧盘与齿杆是通过两块卡块连接，卡块与弹簧盘采用锥面连接，齿杆为圆柱端部在圆周上切一矩形环槽，端面为圆平面，卡块与齿杆采用卡槽连接。

弹簧盘内孔为锥形孔，端部有法兰。

本发明的有益效果：本结构很好地克服了传统连接方式容易卡滞；系统调节过程中，执行器和喷油泵齿杆不同步，存在微量回差，致使系统调节精度大大降低；装配过程复杂，对装配、零件加工要求较高等缺点。而且本连接方式较传统连接方式更加可靠。

柴油机电控执行器和供油系统喷油泵运动部件间连接要求较高，油量调整过程以微米级高频调节，因此要求执行器和喷油泵齿杆运动严格同步，在长期工作过程中不得有任何卡滞现象，同时要易于拆卸。优化了控制系统回差，实现了无回差调节。本结构很好的满足了以上要求。拆卸方便主要表现在两个方面：一方面是本结构易于拆卸，只要将弹簧盘向弹簧压缩方向推动，两块卡块会自动掉下，复位弹簧、弹簧盘会自动弹出完成拆解。相反装配也很方便。另一方面执行器和齿杆外端面为点接触，无其他连接关系，执行器也易于拆卸，只要将执行器和中间体之间的四个螺钉拧掉，执行器就可直接取下。相反装配也很方便。执行器与中间体的安装孔，中间体安装孔与齿杆位置相对位置可以降低到毫米级，当位置出现偏差时，丝毫不影响控制。传统连接方式会在执行器齿杆都灵活的情况下常出现装配后不灵活的现象。而且对齿杆中心孔位置度，执行器位置度要求较高。

附图说明

本发明共有3幅附图，其中图1本发明的最佳实施例，亦可做说明书摘要的附图。

图1、为本发明的结构示意图；

图2、为图1的卡块结构示意图；

图3、为现有技术结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的最佳实施例做进一步描述：

如图1所示，本结构包括中间体4、弹簧盘5、卡块6、复位弹簧8、执行器1上的球头螺母9、喷油泵3上的齿杆7等组成，复位弹簧8一端支撑在中间体4上，另一端压在弹簧盘5上。弹簧盘5内孔为锥形孔，端部有法兰。弹簧盘5与齿杆7是通过两块卡块6连接，卡块6与弹簧盘5采用锥面连接，卡块6与齿杆7采用卡槽连接。齿杆7为圆柱端部在圆周上切一矩形环槽，端面为圆平面。如图2所示，卡块6由两块组成，外形为一圆台在中心处切开成两块，内部有矩形环状凸起。

中间体4起连接固定作用，中间体4上盖板2起观察窗作用。本结构安装时如图1，将复位弹簧8套入齿杆7，推动弹簧盘5压缩复位弹簧8，将两块卡块6卡在齿杆7槽内，释放弹簧盘5，复位弹簧8即安装完毕。将执行器用四个螺钉固定在中间体4上，执行器安装完毕。在整个安装过程中不需找正。

本发明的柴油机电控执行器与喷油泵的连接，达到无隙自补偿连接结构。主要用于柴油机电控执行器1运动部件(推拉杆10)和喷油泵3上的齿杆7之间的连接。执行器1为比例电磁铁，根据通入电流的大小产生成比例的单向电磁推力，执行器1运动件推拉杆10头部安装有球头螺母9，球头螺母9顶部为球形。喷油泵3一端通过弹簧盘5、卡块6将复位弹簧8连接到齿杆7上，复位弹簧8工作在压缩状态，产生的弹簧力将喷油泵齿杆7推到断油位置，当执行器产生的电磁力大于复位弹簧8在该位置的弹簧力时，执行器会推动齿杆7向加油方向运动，执行器1和喷油泵3齿杆力的传递靠执行器球头螺母9的球点和齿杆7端面接触互推。执行器1和喷油泵齿条7之间的连接采用无隙互推方式，执行器1仅产生单向推力，被动件齿杆7通过本结构连接的复位弹簧8也仅产生单向推力，执行器产生的电磁推力与复位弹簧力都作用于齿杆7上，方向相反。

在执行器1产生的电磁力作用下球头螺母9单向推动，在复位弹簧8作用下喷油泵齿杆7沿相反方向单向推动，在相互作用力下球头螺母9和喷油泵齿杆7端面为点接触，始终保持无间隙。执行器球头螺母9和喷油泵齿杆7端面如果有磨损，在弹簧力和电磁力作用下会自动消除，不会产生间隙，具有“自补偿”功能。

执行器1球头螺母9球头顶点与喷油泵齿杆7端面的接触点可以在齿杆7圆端面内任意选取，而丝毫不影响控制。该接触方式在垂直于齿杆7轴线方向上自由度不受限制，达到“柔性”连接的效果。因此，位置调节过程中，不会卡滞。

通过调整执行器的电磁力实现齿杆7的位置调整。该结构最主要能实现在主动件(执行器1)推动被动件(喷油泵齿杆7)运动过程中无回差；不会造成因装配过程发生卡滞现象；装拆过程极为方便。

如图3所示，传统连接包括中间体4、连接销12、执行器1上的连接头11、喷油泵上齿杆7等组成。传统连接方式要求复位弹簧8置于执行器内，对执行器设计及使用造成一定困难。执行器在不通电时，连接头11处于缩回位置，通电后处于伸出位置，因此传统连接调节为推拉方式。当执行器带动齿杆7前后调节时，主动件执行器1运动位移与被动件位移之差为连接销12与连接头11之间的间隙的两倍，即存在调节回差。传统连接方式的连接关系：连接销12一端带螺纹，通过螺母连接在齿杆7上。之后将中间体4固定在喷油泵3，如图2所示，齿杆7拉于外端，将执行器连接头11推出执行器(由于有内置弹簧，推动较为困难)，从右侧面将执行器连接头11上的孔插入连接销12。由于连接销12和连接头11上的孔配合间隙较小，装配极为困难，但间隙较大时，装配相对容易且中间体、喷油泵、执行器零部件形位公差可适当降低但调节回差较大，调节性能会严重变差。

Claims (2)

1.柴油机执行器与喷油泵连接结构，其特征在于：包括中间体(4)、弹簧盘(5)、卡块(6)、复位弹簧(8)、执行器上的球头螺母(9)和喷油泵上的齿杆(7)，复位弹簧(8)一端支撑在中间体(4)上，另一端压在弹簧盘(5)上，卡块(6)由两块组成，外形为一圆台在中心处切开成两块，内部有矩形环状凸起，弹簧盘(5)与齿杆(7)是通过两块卡块(6)连接，卡块(6)与弹簧盘(5)采用锥面连接，齿杆(7)为圆柱端部在圆周上切一矩形环槽，端面为圆平面，卡块(6)与齿杆(7)采用卡槽连接。

2.根据权利要求1所述的一种执行器与喷油泵连接结构，其特征在于：所述的弹簧盘(5)内孔为锥形孔，端部有法兰。

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