CN101480563A - 稀硫酸-氨法的脱硫方法及设备 - Google Patents

Abstract

一种稀硫酸－氨法的脱硫方法及设备，属于环境保护的技术领域。该方法包括将脱除的硫转化成稀硫酸和从焦炉煤气中吸收氨的步骤以及从系统中分离出硫酸铵的步骤，其特征在于，它使脱硫过程产生的稀硫酸和来自焦炉煤气中的氨接触并形成硫酸铵溶液，且该硫酸铵溶液经过与待脱硫烟气接触的步骤；该设备包括泵、风机、控制装置、管网等，其特征在于，它还包括能够在脱硫过程中产生稀硫酸的装置、饱和器、结晶硫酸铵的分离器和烟气侧与焦化侧之间的输送管道。本发明适用于与焦化企业相邻的烟气脱硫系统，例如在冶金联合企业中的烟气脱硫系统，特别是烧结烟气的脱硫系统。

Description

稀硫酸-氨法的脱硫方法及设备

技术领域

本发明涉及一种稀硫酸-氨法的脱硫方法及设备，属于环境保护的技术领域。

背景技术

工业脱硫的现有技术各种各样，例如，在2001年5月由化学工业出版社出版的《工业脱硫技术》第一版、第144-167页中，就介绍了多种工业脱硫的工艺。从该书中不难发现，稀硫酸是多种脱硫工艺的初级副产品。为了适应用户需求和储运方便，便想方设法将其进一步浓缩，即加大了投资，又需要较高的运行成本。

利用焦炉煤气中的氨生产硫酸铵也是很成熟的技术。例如，在2006年4月由冶金工业出版社出版的《炼焦化学产品回收技术》第一版、第61-97页中，就介绍了利用焦炉煤气中的氨生产硫酸铵的工艺，特别是利用饱和器法生产硫酸铵的工艺。在该工艺中，受焦炉煤气对水分的携带能力的限制，它却不能使用稀硫酸，而通常采用浓度为75％～76％的塔式酸，或浓度为90％～93％的接触法硫酸等。

现有技术的主要不足在于：一方面，在脱硫过程中能够非常经济地生成的稀硫酸需要进一步进行浓缩，以适应用户要求；另一方面，在利用焦炉煤气中的氨生产硫酸铵的过程中，虽然理论上可以使用稀硫酸，但是受焦炉煤气对水分的携带能力的限制，它却不能使用稀硫酸，而需要购进较浓的硫酸，再将其稀释，这就存在着很大的浪费。

发明内容

本发明的目的，是要提供一种稀硫酸-氨法的脱硫方法及设备，利用脱硫副产品稀硫酸和焦炉煤气中的氨来生产硫酸铵，以克服现有技术的缺点，获得较高的技术经济效益。

本发明所述的方法的基本构思是，它包括将脱除的硫转化成稀硫酸和从焦炉煤气中吸收氨的步骤以及从系统中分离出硫酸铵的步骤，其特征在于，它使脱硫过程产生的稀硫酸和来自焦炉煤气中的氨接触并形成硫酸铵溶液，且该硫酸铵溶液经过与待脱硫烟气接触的步骤。

本发明所述的方法的具体步骤包括：利用现有技术，将脱除的硫转化成稀硫酸；利用现有技术，从焦炉煤气中吸收氨；利用现有技术，从系统中分离出硫酸铵，或者说利用现有技术从硫酸铵的饱和液中分离出硫酸铵结晶；本友明的特征步骤在于，它包含使脱除的硫转化成的稀硫酸和从焦炉煤气中吸收的氨相接触形成硫酸铵溶液的步骤，且该硫酸铵溶液经历过与待脱硫烟气接触的步骤。

该硫酸铵溶液经历与待脱硫烟气接触的步骤是本发明的关键点之一，正是由于存在这一步骤，才使得在焦化行业中，采用饱和器法并使用稀硫酸生产硫酸铵成为可能。因此，它不是现有技术的简单组合。

在总体格局上，本发明可分为烟气侧和焦化侧。所谓烟气侧，是指主要功能是从烟气中脱硫的那一侧；所谓焦化侧，则是指从焦炉煤气获取氨的那一侧。

一般地说，脱硫过程产生的稀硫酸的百分比浓度可控制在0.05％-50％的范围内。

由于如此宽泛的稀硫酸的百分比浓度的变化范围，容易引起生产系统的不稳定，或者因设备尺寸过大，造成投资的浪费，因此，脱硫过程产生的稀硫酸的百分比浓度可以分别控制在0.05％-0.2％、大于0.2％-0.5％、大于0.5％-1.2％、大于1.2％-2.5％、大于2.5％-4.6％、大于4.6％-6.6％、大于6.6％-10％、大于10％-16％、大于16％-20％、大于20％-26％、大于26％-32％、大于32％-40％或大于40％-50％的范围内。必要时，还可以将上述两个相邻的浓度范围进行合并，例如，将大于2.5％-4.6％、大于4.6％-6.6％的两个百分比浓度的控制范围合并为大于2.5％-6.6％的一个控制范围等。

当稀硫酸的浓度确定后，就需要与之匹配的氨吸收设备，例如脱氨装置，由于这些属于现有技术，在此就不再赘述了。当然，也可以先选择相应的氨吸收设备，例如脱氨装置，再确定相应的供酸浓度。

无论是工艺的原因，还是检修的原因或者其他原因，当烟气侧和焦化侧进行不同步检修时，当烟气中的二氧化硫或者焦炉煤气中的氨的发生量出现系统性的不平衡时，当烟气中的二氧化硫或者焦炉煤气中的氨的发生量的随机波动超出系统的承受能力时，为了保证系统的连续运行，本发明所述的方法还可以包含从系统外向系统内添加硫酸的步骤和/或从系统外向系统内添加氨的步骤。这时，所添加的硫酸最好是浓度大于70％浓酸，所添加的氨最好是液氨。

为了使烟气侧和焦化侧的子系统均能够在不同步检修时正常运行，它还可以包含根据需要，选择焦化侧的结晶硫酸铵的分离器和/或烟气侧的结晶硫酸铵的分离器的步骤。

本发明还包含实现稀硫酸-氨法的脱硫方法的设备，包括泵、风机、控制装置、管网等，其特征在于，它还包括能够在脱硫过程中产生稀硫酸的装置、脱氨装置、结晶硫酸铵的分离器和烟气侧与焦化侧之间的输送通道。

当烟气侧和焦化侧进行不同步检修时，当烟气中的二氧化硫或者焦炉煤气中的氨的发生量出现系统性的不平衡时，当烟气中的二氧化硫或者焦炉煤气中的氨的发生量的随机波动超出系统的承受能力时，为了保证系统的连续运行，上述设备还可以包括从系统外向系统内添加硫酸的装置和/或从系统外向系统内添加氨的装置。

为了充分发挥待脱硫烟气的蒸发能力，可以设置蒸发浓缩器。

为了充分利用待脱硫烟气的蒸发能力，可以将结晶硫酸铵的分离器设置在烟气侧。

当烟气侧和焦化侧进行不同步检修时，为了保证系统的连续运行，还可以在烟气侧和焦化侧都设置结晶硫酸铵的分离器。

本发明的主要优点在于：

1.它充分利用了被脱硫烟气或介质对水分的携带能力，并以此弥补了焦炉煤气对水分携带能力的不足，这才使得在生产硫酸铵时，特别是在采用饱和器法生产硫酸铵时，使用稀硫酸成为可能。

2.由于在生产硫酸铵时，特别是在采用饱和器法生产硫酸铵时，使用的是稀硫酸，避免了先对稀硫酸进行浓缩，而后再进行稀释的不合理过程，具有良好的节能和其它技术经济效益，例如，降低成本、节约投资和降低运行费用等。

3.没有污水和固体废弃物排放，不产生二次污染，有利于环境保护。

附图说明

本发明有附图5页，共5幅。其中：

图1是实施例1的工艺布置图。该图所示的实施例是采用德国鲁奇(Lurgi)法生产的稀硫酸用于焦炉煤气脱氨并生成硫酸铵的一个例子。

图2是实施例2的工艺布置图。它是图1所示的实施例1的改进方案。

图3是实施例3的工艺布置图。该图所示的实施例是采用亚砜的乳化液作为吸附催化剂所生产的稀硫酸用于焦炉煤气脱氨并生成硫酸铵的一个例子。

图4是实施例4的工艺布置图。它是实施例3的一种改进方案。

图5是实施例5的工艺布置图。它是采用水洗的方法从焦炉煤气中吸收氨，并以氨水的形式对氨进行单向输送，最后在烟气侧使脱硫过程产生的稀硫酸和来自焦炉煤气中的氨作用并形成硫酸铵溶液，且实现该硫酸铵溶液与待脱硫烟气接触的步骤。

具体实施方式

本发明的具体实施方式可通过实施例进行说明。这些实施例是将方法和设备综合在一起进行描述的。

实施例1：

在图1所示的实施例1中，1是采用鲁奇法生产稀硫酸的装置，与完整的鲁奇法相比，它剔除了将稀硫酸浓缩的步骤，它属于能够在脱硫过程中产生稀硫酸的装置中的一种；2是待脱硫烟气的入口；3是已脱硫烟气的出口；4是洗涤水入口；5是稀硫酸槽；6是脱氨装置，它的基本功能之一是吸收焦炉煤气中的氨；7是焦炉煤气入口；8是焦炉煤气出口；9是的内循环通道；10是焦化侧的结晶硫酸铵的分离器；11是焦化侧的结晶硫酸铵的出口；12是稀硫酸的输送通道，它属于烟气侧与焦化侧之间的输送管道，在正常工况下，该管道中流动的是含有稀硫酸的硫酸铵的近饱和溶液；13是来自焦化侧的结晶硫酸铵的分离器的(分离了硫酸铵晶体后的)硫酸铵饱和液的输送通道，它也属于烟气侧与焦化侧之间的输送通道，通过本通道的输送，以实现硫酸铵溶液与待脱硫烟气的接触，并加载硫酸的成分；14是焦化侧的稀释水添加通道，添加的水量以刚刚使硫酸铵在通道13内不结晶为宜；15是浓度足够的硫酸容器；27是该浓硫酸的输送通道；22是贮氨罐；23是加氨通道；18是烟气侧的结晶硫酸铵的分离器；20是烟气侧的结晶硫酸铵的出口；19是烟气侧含结晶硫酸铵的溶液输送通道；16和24分别是焦化侧和烟气侧的应急循环通道的开关阀，该阀设置两个的目的在于避免焦化侧和烟气侧进行不同步检修时，不使循环的液体通过很长的通道12和13，以降低能耗；17是焦化侧的应急加水通道；25和26分别是长管道13和12的开关阀；28是假想的系统分断线，在本实施例中，在假想的系统分断线28的左侧为烟气侧，右侧为焦化侧；21是烟气侧回流饱和液的通道。

在正常工作状态下，阀25、26处于“通”的状态，阀16、24处于“关”的状态，焦化侧的应急加水通道17一般情况下也处于不工作状态。

当系统启动后，脱硫系统生成的稀硫酸通过输送通道12进入脱氨装置6，与来自焦炉煤气中的氨接触并形成硫酸铵溶液，硫酸铵在系统内不断积累，最后达到饱和并产生结晶，含结晶硫酸铵的混合液进入焦化侧的结晶硫酸铵的分离器10，结晶硫酸铵从焦化侧的结晶硫酸铵的出口11排出系统，剩余母液则通过通道13送往烟气侧。为了防止饱和液在通道13内结晶堵塞管道，在分离器10处设有焦化侧的稀释水添加通道14，须注意的是，通过该通道添加的水量，应刚刚避免饱和液在管道13内结晶、防止堵塞管道为宜；通过该通道输送的液体的重要功能，是在它返回时，用作输送硫酸的载体，这是在焦化侧制取硫酸铵时能够使用稀硫酸的关键环节之一。由管道13输送来的液体随即进入脱硫的循环系统，与待脱硫烟气接触并加载(稀)硫酸，然后通过输送通道12进入脱氨装置6，如此循环不已。需要指出的是，通过输送通道12送入脱氨装置6的液体，应控制在硫酸铵的近饱和状态，以其不能在输送通道12内结晶为限；当进入通道12的硫酸铵溶液浓度过高时，可以在通道12的入口附近设临时注水口(图中未示出)，将其稀释至近饱和状态，但是，要保证其多余的水分不超过脱氨装置的蒸发能力，以确保脱氨装置内的结晶过程能够正常进行。在本实施例的条件下，稀硫酸的浓度可以按照4.6％-10％浓度来设定。

在本实施例中，还设有浓度足够的硫酸容器15及其输送通道27(容器15及通道27构成了从系统外向系统内添加硫酸的装置)和/或贮氨罐22及其加氨通道23(贮氨罐22及通道23构成了从系统外向系统内添加氨的装置)；并设置了烟气侧的结晶硫酸铵的分离器18及烟气侧的结晶硫酸铵的出口20和焦化侧的应急加水通道17，以应对系统工况的变化。

例如：当烟气侧和焦化侧进行不同步检修时，会出现两种情况：一是烟气侧(即脱硫侧)检修，而焦化侧正常工作；二是焦化侧检修，而烟气侧(即脱硫侧)正常工作。这时，只需关断阀25和26，打开阀16或24，就沿假想的系统分断线28将本实施例分割成两个独立的系统。

分断线28的右侧是采用足够浓的硫酸生产硫酸铵的现有技术。这时，可通过从系统外向系统内添加硫酸的步骤和通过应急加水通道17向系统补水，以弥补脱氨装置的蒸发量，维持系统的水平衡。同时，焦化侧的稀释水添加通道14可以予以关闭，或者用它来代替应急加水通道17向系统补水。

而分断线28的左侧是利用贮氨罐22及其加氨通道23向系统补氨并可维持正常运行的系统。随着这一子系统的运行，循环液中的硫酸铵将达到饱和并有结晶硫酸铵析出，只要启用烟气侧的结晶硫酸铵的分离器18，使产生的硫酸铵结晶由烟气侧的结晶硫酸铵的出口20排出，就可以了，同时，回流饱和液则通过通道21返回系统。在这种情况下，阀24的打开(包括它的存在)并非绝对必要，可以加大通过烟气侧的结晶硫酸铵的分离器18的流量的方法来代替。

这样，通过从系统外向系统内添加氨的步骤或从系统外向系统内添加硫酸的步骤就满足了烟气侧和焦化侧进行不同步检修时的工况条件。

又例如：当烟气中的二氧化硫或者焦炉煤气中的氨的发生量出现系统性的不平衡时，可以通过连续或者间断的方式从系统外向系统内添加氨的步骤或从系统外向系统内添加硫酸的步骤，来消除这种系统误差，维护系统的连续运行。

再例如：当烟气中的二氧化硫或者焦炉煤气中的氨的发生量的随机波动超出系统的承受能力时，还可以通过临时从系统外向系统内添加氨的步骤或从系统外向系统内添加硫酸的步骤，来消除这种随机误差，维持系统的连续运行。

在系统正常运行的前提下，将它的结晶硫酸铵的分离器设置在烟气侧具有更好的效果，因为烟气侧的蒸发能力大，有助于系统的可靠运行和控制。

本实施例在烟气侧和焦化侧都设置结晶硫酸铵的分离器，可以使系统的功能更加完备，适应能力更强，建议优先选用。

实施例2：

图2所示的实施例2，是实施例1的一个改进方案。其改进点在于：向焦化侧输送的稀硫酸不是取自鲁奇装置的稀硫酸槽5，而是直接取自解吸喷淋液的汇总管29。这样，在正常情况下，管道12和13中以及在焦化侧的系统中运行的均为硫酸铵的不饱和液，足以消除管道堵塞的危险；这时，焦化侧的结晶硫酸铵的分离器10仅仅是作为通道来使用，分离结晶硫酸铵的工作将由烟气侧的结晶硫酸铵的分离器18来完成。在本实施例的条件下，由于酸液未经初步的蒸发浓缩，可以按照0.5％-4.6％浓度来设定。

当烟气侧和焦化侧进行不同步检修时，当烟气中的二氧化硫或者焦炉煤气中的氨的发生量出现系统性的不平衡时，当烟气中的二氧化硫或者焦炉煤气中的氨的发生量的随机波动超出系统的承受能力时，可采用与实施例1相同的应对策略，就不在此赘述了。

本实施例的中的其它部分的说明及标记代号，都与实施例1相同，就不做重复说明了。

实施例3：

图3所示的实施例3，在本质上与实施例1是相同的。其形式上的显著差别在于，它是用有机催化剂作为吸附催化剂来脱硫产生稀硫酸，而不像实施例1那样利用鲁奇法来产生稀硫酸。

在图3中，30是利用有机催化剂作为吸附催化剂来产生稀硫酸装置。其中39是二氧化硫的吸收塔；31是待脱硫烟气的入口；32是已脱硫后烟气的排放通道；33是有机催化剂与稀硫酸的分离器；34是分离所得的有机催化剂的返回通道；35是稀硫酸进入输送管道12的通道，并最好在前端设置一个过滤器，以防止结晶态的硫酸铵进入管道，同时，当进入通道12的硫酸铵溶液浓度过高时，可以在通道12的入口附近设临时注水口(图中未示出)，将其稀释至近饱和状态，但是，要保证其多余的水分不超过脱氨装置的蒸发能力，以确保脱氨装置内的结晶过程能够正常进行；36是二氧化硫的吸收塔39的内循环通道；37是通过通道13返回的含硫酸铵的溶液和分离了结晶硫酸铵的母液的共同返回通道；38是向系统内添加水的通道。

来自有机催化剂与稀硫酸的分离器33的稀硫酸通过输送通道12送往焦化侧，经历了与实施例1相同的过程后，携带着硫酸铵，由输送通道13返回烟气侧，送至吸收塔39，并在吸收塔39内，该硫酸铵溶液与待脱硫烟气接触，加载硫酸。随着硫酸铵在系统内的不断积累，硫酸铵溶液便饱和并有硫酸铵晶体析出，这时，可以利用焦化侧的结晶硫酸铵的分离器10与/或烟气侧的结晶硫酸铵的分离器18将析出的硫酸铵晶体分离出来，并脱离系统。一般来说，由于烟气侧的蒸发量较大，将烟气侧的结晶硫酸铵的分离器18作为在正常工作状态下使用的结晶硫酸铵的分离器更加合理。在本实施例的条件下，稀硫酸的浓度可以按照0.2％-1.2％的浓度来设定。

本实施例中的其他部分的说明和标记序号的含义，与实施例1相同。

当烟气侧和焦化侧进行不同步检修时，当烟气中的二氧化硫或者焦炉煤气中的氨的发生量出现系统性的不平衡时，当烟气中的二氧化硫或者焦炉煤气中的氨的发生量的随机波动超出系统的承受能力时，可采用与实施例1相同的应对策略，也不在此赘述了。

实施例4：

图4所示的实施例4是在图3所示的实施例3的基础上的改进。其主要改进点在于：

首先是增加了蒸发浓缩器40。其中，41是待脱硫烟气的入口；42是经过蒸发浓缩器40后的烟气的输送通道，通过该通道42，将烟气送入利用亚砜的乳化液作为吸附催化剂来产生稀硫酸装置30的烟气入口31，43是蒸发浓缩器40的内循环通道，44则是辅助加水口，用以随机调节烟气侧的水平衡。

其次是烟气侧的结晶硫酸铵的分离器18的饱和液的引入位置，由亚砜与稀硫酸的分离器33改为蒸发浓缩器40。

经过上述改动之后，其有益的结果是，在利用亚砜的乳化液作为吸附催化剂来产生稀硫酸装置30中、在焦化侧的整个系统和输送管道13内，在正常情况下，运行的均是硫酸铵的不饱和溶液，能够充分防止结晶，提高系统工作的可靠性。同时，也意味着，在正常情况下，焦化侧的结晶硫酸铵的分离器10，经常处于无硫酸铵结晶可分离的非工作状态；而烟气侧的结晶硫酸铵的分离器18则经常性地进行正常工作。在本实施例的条件下，稀硫酸的浓度也可以按照0.2％-1.2％的浓度来设定。

当烟气侧和焦化侧进行不同步检修时，当烟气中的二氧化硫或者焦炉煤气中的氨的发生量出现系统性的不平衡时，当烟气中的二氧化硫或者焦炉煤气中的氨的发生量的随机波动超出系统的承受能力时，可采用与实施例1相同的应对策略；本实施例中关于其它部分的说明及标记代号的含义，与实施例1或实施例3相同，也不在此赘述了。

实施例5：

图5所示的实施例5，可以理解为对实施例3的改进。除了在结构上进行了较大的简化以外，它是采用水洗法捕捉氨并以氨水的形式对氨进行单向输送的一种方案；它是利用水获取焦炉煤气中的氨并使之与脱硫过程产生的稀硫酸作用并生成硫酸铵溶液。在本实施例的正常工作的条件下，脱氨装置6仅仅作为一个氨的水洗捕捉器来使用；当烟气侧出现故障时，它将作为现有技术意义上的饱和器来使用。

在正常工作的条件下，阀45是关闭的、阀46是打开的，而焦化侧的结晶硫酸铵的分离器10仅仅是作为氨水通道来使用而已。这时的工作过程是这样的，水由焦化侧的应急加水通道17进入脱氨装置6，这些水吸收了焦炉煤气中的氨形成了氨水，并通过焦化侧的结晶硫酸铵的分离器10和通道13送往烟气侧。

当以氨水的形式从焦化侧将氨导入烟气侧的系统内，便与该系统内的稀硫酸作用并生成硫酸铵；同时，也实现了该硫酸铵溶液与待脱硫烟气接触的步骤。随着硫酸铵的不断积累，最终达到饱和，并由烟气侧的结晶硫酸铵的分离器18加以分离。

应当注意的是，由于从应急加水通道17向系统内注入了大量的水，因此，需要减少从向系统内添加水的通道38的供水量，以保证系统内的水平衡。

本实施例的明显优势在于，变介质的双向输送为单向输送，且注意到烟气侧和焦化侧的实际距离一般很大，因此，可以显著地节约投资和降低运行费用；又由于氨水的腐蚀性远小于稀硫酸的腐蚀性，还可以大大降低管道和焦化侧的设备的防腐成本。

当烟气侧和焦化侧进行不同步检修时，会出现两种情况：一是烟气侧(即脱硫侧)检修，而焦化侧正常工作；二是焦化侧检修，而烟气侧(即脱硫侧)正常工作。这时，只需关断阀46，打开阀45，就沿假想的系统分断线28将本实施例分割成两个独立的系统。这两个独立的系统均有正常运行的能力，足以应对烟气侧和焦化侧进行不同步检修的工作条件。

当烟气中的二氧化硫或者焦炉煤气中的氨的发生量出现系统性的不平衡时，当烟气中的二氧化硫或者焦炉煤气中的氨的发生量的随机波动超出系统的承受能力时，可采用与实施例1相同的应对策略；本实施例中关于其它部分的说明及标记代号的含义，与实施例1或实施例3相同，也不在此赘述了。

Claims (13)

1.一种稀硫酸-氨法的脱硫方法，包括将脱除的硫转化成稀硫酸和从焦炉煤气中吸收氨的步骤以及从系统中分离出硫酸铵的步骤，其特征在于，它使脱硫过程产生的稀硫酸和来自焦炉煤气中的氨接触并形成硫酸铵溶液，且该硫酸铵溶液经过与待脱硫烟气接触的步骤。

2.如权利要求1所述的稀硫酸-氨法的脱硫方法，其特征在于，脱硫过程产生的稀硫酸的百分比浓度控制在0.05％-50％的范围内。

3.如权利要求1或2所述的稀硫酸-氨法的脱硫方法，其特征在于，它包括从系统外向系统内添加氨的步骤。

4.如权利要求3所述的稀硫酸-氨法的脱硫方法，其特征在于，在从系统外向系统内添加氨的步骤中所添加的氨是液氨。

5.如权利要求1或2所述的稀硫酸-氨法的脱硫方法，其特征在于，它包括从系统外向系统内添加硫酸的步骤。

6.如权利要求5所述的稀硫酸-氨法的脱硫方法，其特征在于，在从系统外向系统内添加硫酸的步骤中所添加的硫酸是液浓度大于70％浓酸。

7.如权利要求1或2所述的稀硫酸-氨法的脱硫方法，其特征在于，它包括从系统外向系统内添加氨的步骤和从系统外向系统内添加硫酸的步骤。

8.一种实现稀硫酸-氨法的脱硫方法的设备，包括泵、风机、控制装置、管网等，其特征在于，它还包括能够在脱硫过程中产生稀硫酸的装置、脱氨装置、结晶硫酸铵的分离器和烟气侧与焦化侧之间的输送通道。

9.如权利要求8所述的实现稀硫酸-氨法的脱硫方法的设备，其特征在于，它包括从系统外向系统内添加硫酸的装置。

10如权利要求8所述的实现稀硫酸-氨法的脱硫方法的设备，其特征在于，它包括从系统外向系统内添加氨的装置。

11.如权利要求8所述的实现稀硫酸-氨法的脱硫方法的设备，其特征在于，它包括从系统外向系统内添加硫酸的装置和从系统外向系统内添加氨的装置。

12.如权利要求8、9、10或11所述的实现稀硫酸-氨法的脱硫方法的设备，其特征在于，它设有蒸发浓缩器。

13.如权利要求8、9、10或11所述的实现稀硫酸-氨法的脱硫方法的设备，其特征在于，它的结晶硫酸铵的分离器设置在烟气侧。

14.如权利要求8、9、10或11所述的实现稀硫酸-氨法的脱硫方法的设备，其特征在于，在烟气侧和焦化侧都设置结晶硫酸铵的分离器。

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