CN101445333B - 密闭式电石炉尾气作为回转窑用燃料进行煅烧活性石灰的方法 - Google Patents

密闭式电石炉尾气作为回转窑用燃料进行煅烧活性石灰的方法 Download PDF

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Abstract

密闭式电石炉尾气作为回转窑用燃料进行煅烧活性石灰的方法，密闭电石炉生产出的CO、含尘高温尾气；尾气经过密闭管道进入尾气冷却系统的冷却后降低，然后经过低温尾气除尘系统在除尘器中净化；将净化后的洁净尾气和焦炭粉或煤粉送入回转窑烧成系统的燃烧器中作为石灰煅烧设备的燃料；石灰石在竖式预热器中经过窑尾热气预热后，并实现预分解，进入回转窑的烧成系统；经预热的石灰石经过尾气和焦炭粉的煅烧在回转窑的烧成系统中成为活性石灰，活性石灰经竖式冷却器冷却后，经输送设备送入成品库；参与冷却的空气作为一次风进入回转窑燃烧，经预热的空气参与燃烧弥补了密闭电石炉尾气热值低的不足；而预热石灰石的烟气，则经袋式除尘器除尘后，达到低温无尘排放；生产出来的活性石灰则作为生产电石的原料。

Description

密闭式电石炉尾气作为回转窑用燃料进行煅烧活性石灰的方法
所属技术领域：
本发明涉及净化尾气作为燃料煅烧活性石灰的方法，尤其是密闭式电石炉尾气作为回转窑用燃料进行煅烧活性石灰的方法。
背景技术：
目前，带竖式预热器的回转窑系统是一种高效节能的高活性石灰生产成套技术，生产出的高活性石灰广泛应用于炼钢、造纸、金属镁等行业。包含竖式预热器、回转窑、竖式冷却等主要设备。
电石的生产是以活性石灰和焦炭为原料，在密闭条件下通电生成化工原料—电石，并且有副产品CO生成，即密闭电石炉尾气。密闭电石炉尾气含有约74-85％的CO，尾气的热值为：2300-2600Kcal/Nm3，如果将尾气作为竖窑煅烧活性石灰的燃料，其热值稍低，生产的石灰质量差。另外密闭电石炉对原料—石灰和焦炭粒度要求较高，3mm以下的粉料往往不能被直接利用，必须筛分出来。而在焦炭烘干，转运的过程中又产生了大量的粉料，从而造成了资源的浪费。
电石生产原料—活性石灰都是以竖窑生产为主，竖窑生产的石灰质量不稳定，活性度不高，生过烧率在5％以上。活性度不高的石灰在密闭电石炉中反应速度慢，降低了电石生产的效率，单位时间内产量低；生烧的石灰会造成增加电石生产的单位产量的电耗；过烧的石灰使得在密闭电石炉反应中生成的CO气体不易溢出，造成炉内压力过高，喷料、刺火等恶劣炉况，增大了密闭电石炉生产的事故率。另一方面密闭电石炉尾气处理后一般直接在炉外燃烧，或者用于生产合成氨肥，DMC(碳酸二甲脂)等其他化工产品。但是将尾气在炉外燃烧造成了能源、资源的大量浪费；尾气用来制作化工产品，其生产工艺相对复杂，一般的电石厂尾气量又满足不了规模化生产，因此大部分电石生产厂家不具备新建其他化工厂的条件以及化工产品的销售渠道。因此目前密闭电石炉尾气的还不能得到综合有效的利用。
发明内容：
竖式预热器的回转窑系统煅烧活性石灰，使用燃料的热值范围宽，石灰石经预热器预热，回转窑煅烧等。因此生产出的石灰活性度高，生过烧率在2％以下，质量稳定。高活性、低生过烧率的石灰大大改善了密闭电石炉的炉况，提高了密闭电石炉的运行效率；减少了生产电石的单位电耗，降低了电石的生产成本。净化的密闭电石炉尾气作为煅烧石灰的主要燃料，以电石生产中筛分出来的焦炭粉(或煤粉)作为辅助燃料，完全可以满足回转窑系统对燃料热值的要求。同时由于对净化后密闭电石炉尾气的有效利用，使活性石灰煅烧新增燃料与常规相比大幅下降，可以节约生产活性石灰燃料的50％以上，也实现了电石生产原料—焦炭的综合利用，降低了电石生产成本。
技术方案：
密闭电石炉生产出74-85％的CO、含尘高温尾气(550-800℃)；尾气经过密闭管道进入尾气冷却系统的冷却后降低到260℃以下，然后经过低温尾气除尘系统在除尘器中净化；将净化后的洁净尾气和焦炭粉(或煤粉)送入回转窑烧成系统的燃烧器中作为石灰煅烧设备的燃料；石灰石在竖式预热器中经过窑尾热气预热到900℃以上，并实现25％以上的预分解，进入回转窑的烧成系统；经预热的石灰石经过尾气和焦炭粉的煅烧在回转窑的烧成系统中成为活性石灰，活性石灰经竖式冷却器冷却后，经输送设备送入成品库；参与冷却的空气作为一次风进入回转窑燃烧，经预热的空气参与燃烧弥补了密闭电石炉尾气热值低的不足；而预热石灰石的烟气，则经袋式除尘器除尘后，达到低温无尘排放；生产出来的活性石灰则作为生产电石的原料。
有益效果：
本发明通过对清洁密闭电石炉尾气和焦炭粉作为煅烧回转窑活性石灰燃料，实现了电石行业的节能降耗和资源的综合利用。生产出的石灰质量稳定，活性度高，大大提高了密闭电石炉的生产效率和电石的单位能耗。
附图说明：
下面结合附图对本发明的技术方案，作进一步详细说明。
图1是，工艺流程图。
具体实施方式：
具体实施方式是，密闭电石炉生产出74-85％的CO、含尘高温尾气(550-800℃)；尾气经过密闭管道进入尾气冷却系统的冷却后降低到260℃以下，然后经过低温尾气除尘系统在除尘器中净化；将净化后的洁净尾气和焦炭粉(或煤粉)送入回转窑烧成系统的燃烧器中作为石灰煅烧设备的燃料；石灰石在竖式预热器中经过窑尾热气预热到900℃以上，并实现25％以上的预分解，进入回转窑的烧成系统；经预热的石灰石经过尾气和焦炭粉的煅烧在回转窑的烧成系统中成为活性石灰，活性石灰经竖式冷却器冷却后，经输送设备送入成品库；参与冷却的空气作为一次风进入回转窑燃烧，经预热的空气参与燃烧弥补了密闭电石炉尾气热值低的不足；而预热石灰石的烟气，则经袋式除尘器除尘后，达到低温无尘排放；生产出来的活性石灰则作为生产电石的原料。

Claims (3)

1.密闭式电石炉尾气作为回转窑用燃料进行煅烧活性石灰的方法，其特征在于：密闭电石炉生产出的CO、含尘高温尾气；尾气经过密闭管道进入尾气冷却系统的冷却后降低温度，然后经过低温尾气除尘系统在除尘器中净化；将净化后的洁净尾气和焦炭粉或煤粉送入回转窑烧成系统的燃烧器作为石灰煅烧设备的燃料，石灰石在竖式预热器中经过窑尾热气预热后，并实现预分解，进入回转窑的烧成系统；经预热的石灰石经过尾气和焦炭粉或煤粉的煅烧在回转窑的烧成系统中成为活性石灰，活性石灰经竖式冷却器冷却后，经输送设备送入成品库；参与冷却的空气作为一次风进入回转窑燃烧，经预热的空气参与燃烧弥补了密闭电石炉尾气热值低的不足；而预热石灰石的烟气，则经袋式除尘器除尘后，达到低温无尘排放；生产出来的活性石灰则作为生产电石的原料。
2.根据权利要求1中所述的密闭式电石炉尾气作为回转窑用燃料进行煅烧活性石灰的方法，其特征在于：密闭电石炉生产出74～85％的CO，550～800℃的含尘高温尾气，尾气经过密闭管道进入尾气冷却系统的冷却后降低到260℃以下。
3.根据权利要求1中所述的密闭式电石炉尾气作为回转窑用燃料进行煅烧活性石灰的方法，其特征在于：石灰石在竖式预热器中经过窑尾热气预热到900℃以上，并实现25％以上的预分解，进入回转窑的烧成系统。
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