CN109455958B - 精细氧化钙制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种精细氧化钙制备方法，包括以下步骤：S1，用破碎机将含氧化钙的天然岩石破碎成预定大小的石料；S2，石料通过第一振动给料机进入预热器内的环形通道，石灰石在环形通道内缓慢下移，并经1000～1100℃的窑尾热气预热到900℃左右，其产生的废气进入窑尾废气处理单元进行处理；S3，将预热后已部分分解的石灰石经预热器上的液压推杆推动，通过加料室进入到立式窑内进行煅烧；S4，煅烧完成后的石灰经过竖式冷却器的冷却，温度被迅速降到100℃以下，以提高石灰的活性度。本发明提供一种精细氧化钙制备方法，其能够通过对工艺的简化，使得其对石料的大小无需限制，不会造成浪费及污染，且能进行量化及精细化生产。
Description
技术领域
本发明涉及一种在材料加工情况下使用的制备方法。更具体地说，本发明涉及一种用在氧化钙加工生产情况下的制备方法。
背景技术
活性石灰是钢铁工业的基本原料，目前，国内外活性石灰生产方法从本质上来讲主要有三种，第一种方法是以立式窑炉为主要焙烧装备，通常以大于20mm的块状石灰石为原料，以块煤为燃料的生产方法；第二种通常也是以大于20mm的块状石灰石为原料，但其是以可燃气体为燃料的生产方法，即以麦尔兹窑为代表的所谓气烧窑；第三种是回转窑为煅烧窑，在窑尾设置立式预热器，在窑头设置有竖式冷却机的回转窑生产方法。但是这些生产方法虽然各有优势，但是也各自存在着明显的不足之处。由于上述三种方法中通常只能使用20～80mm内的块状石灰石原料进行生产，常常造成30％以上的石灰石资源的浪费，这些被浪费的细碎石灰石形成采矿废弃物，又会形成土地占用和环境污染，形成次生灾害，同时其通常情况下的加工工艺复杂，不利于量产和精细化生产。
发明内容
本发明的一个目的是解决至少上述问题和/或缺陷，并提供至少后面将说明的优点。
本发明还有一个目的是提供一种精细氧化钙制备方法，其能够通过对工艺的简化，使得其对石料的大小无需限制，不会造成浪费及污染，且能进行量化及精细化生产。
为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种精细氧化钙制备方法，包括以下步骤：
S1，用破碎机将含氧化钙的天然岩石破碎成预定大小的石料；
S2，石料通过第一振动给料机进入预热器内的环形通道，石灰石在环形通道内缓慢下移，并经1000～1100℃的窑尾热气预热到900℃左右，其产生的废气进入窑尾废气处理单元进行处理；
S3，将预热后已部分分解的石灰石经预热器上的液压推杆推动，通过加料室进入到立式窑内进行煅烧；
S4，煅烧完成后的石灰经过竖式冷却器的冷却，温度被迅速降到100℃以下，以提高石灰的活性度。
优选的是，其中，在S2中，从预热器出来200～250℃的废气，通过设置在预热器与收尘器之间的换热器，预热一次空气或高炉煤气，随后进入电除尘器内进行除尘，以使废气粉尘含量低于30mg/Nm3，而除尘后的废气经烟囱排入大气；
其中，所述烟囱的废气进口处及出口处设置有相配合的第一风机，所述烟囱内部被设置为锥形结构，且内部设置有相配合的旋风分离板，所述烟囱的预定位置上设置有至少一个雾状喷淋头，以增加废气中的粉尘的质量，实现固气分离；
所述烟囱的底部设置有相配合的刮板式输送机，以使收集下来的粉灰能输出至运输车，防止粉尘外逸。
优选的是，其中，在S3中，所述立式窑的燃料被配置为高炉、焦炉混合煤气，且窑内的物料通过相配合的设备组件，在轴向、径向运动时均处于翻滚状态，并通过辐射、对流、传导三种热交换方式进行，使煅烧均匀；
所述立式窑的窑头、窑尾均被配置为微负压操作；
经立式窑煅烧后的石灰，通过相配合的链板输送机，斗式提升机、皮带机送到振动筛进行筛分，以使10～55mm的石灰块落入石灰成品圆库中储存，而小于10mm的石灰细粉，经细碎机细碎到小于3mm后进入细粉圆库内储存；
其中，各圆库的上方设置有相配合的收尘机构，所述收尘机构被配置为具有曲面结构的收尘网。
优选的是，其中，在S4中，石料在立式窑内煅烧成石灰后进入竖式冷却器，通过设置在冷却器底部的第二风机鼓入的二次风冷却石灰；
所述冷却器的断面均匀布置有与第二风机相配合的冷却风管，所述二次风经冷却风管升温后进入窑内参与燃烧，而冷却后的石灰经过第二振动给料机均匀出料。
优选的是，其中，在S3中，所述立式窑内对石料的煅烧过程被配置为在900-1200℃的高温煅烧4-6小时，1200℃的恒温煅烧25-30小时，封闭恒温存放2-3小时；
所述立式窑被配置为包括圆筒式壳体，其在空间上被配置至少分为低温段及高温段两段，所述壳体被配置为包括外壳，内壳，与内壳相配合的保温层，以及以外壳相配合的隔热层，隔热层与保温层之间被配置为具有可供空气进入的空腔；
所述设备组件被配置为包括设置在低温段及高温段的第一转轴及与其相配合的动力机构，所述第一转轴的周向上排布一至少一组容纳石料的螺旋件；
其中，所述空腔在高温段与低温段相配合的位置通过相配合的隔层，进而限定不同的高温腔及低温腔，所述壳体上设置有至少一组分别与高温腔、低温腔相配合的第一进风口、第一出风口，第二进风口、第二出风口。
优选的是，其中，所述内壳被配置为可沿预定方向进行旋转，所述第一转轴被配置为与内壳的旋转方向相反，以使石料在窑内的轴向、径向运动时均处于翻滚状态；
所述螺旋件的横截面被配置为呈锥形结构，且所述螺旋件的表面设置有锥形结构的突起；
所述第一转轴上设置有多个弧形突起。
优选的是，其中，所述竖式冷却器被配置为包括：
与立式窑的出料端相连通的进料结构；
用于容纳物料的内筒，其外侧依次设置有散热层及外筒，所述外筒与内筒之间具有预定距离，且二者之间通过环形支撑件进而连接；
螺旋排布在壳体外侧与散热层之间的冷却风管；
其中，所述内筒内部设置有第二转轴，其外部设置有螺旋排布的多个弧形结构的托板，所述第二转轴内设置有与第二风机相配合的风道；
所述风道及冷却风管的出风口均被配置为与低温段的进风口和/或预热器连接。
优选的是，其中，所述破碎机被配置为包括：
与外部输送设备相配合的进料斗；
与外部输出设备相配合的出料口；
用于容纳待破碎原料的料仓；
设置在料仓内的破碎机构；
其中，所述破碎机构被配置为与第三转轴相配合的多个破碎板，所述破碎板被配置为在空间上呈锥形结构，且其周向上设备有多个破碎用锥形刃；
所述料仓的内侧壁上设置有螺旋排布的锥形板；
所述锥形板顶端的截面宽度被配置为0.25-0.5cm；
所述料仓的厚度被配置为1-2.5cm，且所述料仓通过与其相配合的动力机机构进而与转轴呈反向转动。
优选的是，其中，所述石料的大小被配置为包括5mm-40mm；
所述预热器被配置为包括：
与石料相配合的环形载料传输带；
用于对环形载料传输带进行封装的密封壳，其壳体内被设置有隔热保温层；
其中，所述密封壳内设置有与立式窑高段的第一出风口、第一进风口相配合的第三进风口、第三出风口；
所述密封壳的内侧壁设置有螺旋风板。
优选的是，其中，所述立式窑与冷却器上分别设置有相配合的袋式除尘机构；
所述袋式除尘机构外部设置有框架式的外罩，所述外罩的间隙处以可拆卸的方式设置有曲面状的除尘板。
本发明至少包括以下有益效果：其一，本发明通过对工艺的简化，使得其对石料的大小无需限制，不会造成浪费及污染，且能进行量化及精细化生产。
其二，本发明通过对窑体结构及其它辅助设备的结构改进，使得其加工效果得到有效提升，设备的利用率更高，稳定性更好，使用寿命更长，
本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1为本发明的一个实施例中精细氧化钙制备方法的流程示意图；
图2为本发明的另一个实施例中立式窑的结构示意图；
图3为本发明的另一个实施例中述竖式冷却器的结构示意图；
图4为本发明的另一个实施例中破碎机的结构示意图；
图5为本发明的另一个实施例中预热器的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不配出一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。
根据本发明的一种精细氧化钙制备方法的实现形式，其中包括：
S1，用破碎机将含氧化钙的天然岩石破碎成预定大小的石料，石料破碎后进入受料坑，受料坑为2个，受料坑内的石灰石经棒条闸门、振动给料机将物料输送至胶带输送机，进而输送入竖式预热器顶部的受料仓中；筛下料进入碎石灰石库储存，并通过相配合的进料机构直接输送至高温段内进行锻烧，粉碎的石料使得其在煅烧的过程中，每个位置的煅烧温度均匀，煅烧同步性好，不易出现生烧和过烧现象的现象，保证了方解石块体能够烧出高品质的氧化钙，氧化钙的纯度达到99％以上。；
S2，石料通过第一振动给料机进入预热器内的环形通道，石灰石在环形通道内缓慢下移，并经1000～1100℃的窑尾热气预热到900℃左右，其产生的废气进入窑尾废气处理单元进行处理，石料进入预热器，石灰石吸收热废气的热量，物料和气流运动，独立的预热设备可以使石灰石与物料之间充分进行热交换，使热废气的温度降到300度以下；
S3，将预热后已部分分解的石灰石经预热器上的液压推杆推动，通过加料室进入到立式窑内进行煅烧，煅烧过程中，分别向立式窑的内层管和外层管送入燃气和助燃空气，燃气和助燃空气分别通过内出气筒和外出气孔吹向窑体内，通过燃烧对石料进行煅烧，而且窑车上均布设置若干根送气管柱，因此方解石各个位置的煅烧温度均匀，煅烧同步性好；
S4，煅烧完成后的石灰经过竖式冷却器的冷却，温度被迅速降到100℃以下，以提高石灰的活性度。将主要成分为碳酸钙的天然岩石，在适当温度下煅烧，排除分解出的二氧化碳后，所得的以氧化钙(CaO)为主要成分的产品即为石灰，又称生石灰。生石灰主要成分是Ca(OH)2、CaO和少量CaCO3的混合物，是石灰的精加工产品，竖式冷却器内物料的冷却主要是通过二次风机提供的大量冷风来实现的。冷却器出来的石灰进入链板输送机、提升机、成品皮带机输送到成品振动筛，立式窑头设有收尘器为本系统除尘，其设备及技术参数如下表1，表2所示，其具体的工艺流程如图1所示，：
表1全自动窑炉设备表
注：设备自动化控制不包含主电线电缆、除尘器不含压缩机。
表2石灰窑炉技术参数
| 序号 | 名称 | 参数 | 备注 |
| 1 | 生烧率 | 6-7％ | |
| 2 | 过烧率 | 2-3％ | |
| 3 | 出灰方式 | 往复式周圈卸灰 | |
| 4 | 选用石灰石粒度 | 40mm-80mm | |
| 5 | 活性度 | 280-320 | |
| 6 | 使用场地 | 4-5亩 | |
| 7 | 控制系统 | 采用PLC控制 | |
| 8 | 操作人员 | 两台窑炉一组每组3人 | |
| 9 | 氧化钙含量 | 80-95％ | |
| 10 | 高温袋式除尘效率 | 99％ | |
| 11 | 双碱脱硫塔脱硫效率 | 95％ | |
| 12 | 窑炉顶出口温度 | 150-200℃ | |
| 13 | 出灰温度 | 40-80℃ | |
| 14 | 监控系统 | 全天24小时监控 | |
| 15 | 吨灰耗煤 | 130kg | |
| 16 | 煤炭发热量 | 6000大卡 | |
| 17 | 石灰烧成温度 | 900-1200 | |
| 18 | 产量 | 200吨-250吨 | |
| 19 | 窑炉容积 | 600m3 | |
| 20 | 总用电功率 | 186.5KVA | |
| 21 | 规格 | 直径7.2米*高度38.3米 | |
| 22 | 鼓风机功率 | 75kw | |
| 23 | 鼓风机风压 | 6900Pa | |
| 24 | 鼓风机风量 | 30000m3/h |
采用这种方案具有可实施效果好，生产效率高，产品精细化程度高，浪费少，环境安全性好的有利之处。并且，这种方式只是一种较佳实例的说明，但并不局限于此。在实施本发明时，可以根据使用者需求进行适当的替换和/或修改。
在另一种实例中，在S2中，从预热器出来200～250℃的废气，通过设置在预热器与收尘器之间的换热器，预热一次空气或高炉煤气，以使其后期燃烧更加充分，随后进入电除尘器内进行除尘，以使废气粉尘含量低于30mg/Nm3，而除尘后的废气经烟囱排入大气，符合国家环保标准；
其中，所述烟囱的废气进口处及出口处设置有相配合的第一风机，其用于对废气进行抽入，所述烟囱内部被设置为锥形结构，其用于形成内部气漩，使得空气的流通量受限制，但风力和速度增加，且内部设置有相配合的旋风分离板，其用于通过旋转风使得气和固体易于分离，所述烟囱的预定位置上设置有至少一个雾状喷淋头，以增加废气中的粉尘的质量，实现固气分离，以使其排放中的污染源更小，更加具有更优异的排放效果；
所述烟囱的底部设置有相配合的刮板式输送机，以使收集下来的粉灰能输出至运输车，防止粉尘外逸，其用于对较大质量的粉法进行输送，同时其外部可设置相应的防止扬尘的罩体。采用这种方案通过具有可实施效果好，可操作性强，适应性好的有利之处。并且，这种方式只是一种较佳实例的说明，但并不局限于此。在实施本发明时，可以根据使用者需求进行适当的替换和/或修改。
在另一种实例中，在S3中，所述立式窑的燃料被配置为高炉、焦炉混合煤气，且窑内的物料通过相配合的设备组件，在轴向、径向运动时均处于翻滚状态，并通过辐射、对流、传导三种热交换方式进行，使煅烧均匀，热辐射，空气对流，热传导集于一体，使得窑体内的煅烧均匀，利于产品的精细化生产；
所述立式窑的窑头、窑尾均被配置为微负压操作；
经立式窑煅烧后的石灰，通过相配合的链板输送机，斗式提升机、皮带机送到振动筛进行筛分，以使10～55mm的石灰块落入石灰成品圆库中储存，而小于10mm的石灰细粉，经细碎机细碎到小于3mm后进入细粉圆库内储存，
其中，各圆库的上方设置有相配合的收尘机构，所述收尘机构被配置为具有曲面结构的收尘网或收尘布袋，其用于对产品进入圆库中的扬尘进行收集。采用这种方案对产品设备进行限定和分类处理，以使其产品质量更加优异，具有可实施效果好，可操作性强，适应性好的有利之处。并且，这种方式只是一种较佳实例的说明，但并不局限于此。在实施本发明时，可以根据使用者需求进行适当的替换和/或修改。
在另一种实例中，在S4中，石料在立式窑内煅烧成石灰后进入竖式冷却器，通过设置在冷却器底部的第二风机鼓入的二次风冷却石灰；
所述冷却器的断面均匀布置有与第二风机相配合的冷却风管，所述二次风经冷却风管升温后进入窑内参与燃烧，而冷却后的石灰经过第二振动给料机均匀出料。采用这种方案以使其内部形成对流风，以使介质燃烧更加充分，具有可实施效果好，可操作性强，适应性好的有利之处。并且，这种方式只是一种较佳实例的说明，但并不局限于此。在实施本发明时，可以根据使用者需求进行适当的替换和/或修改。
如图2所示，在另一种实例中，在S3中，所述立式窑内对石料的煅烧过程被配置为在900-1200℃的高温煅烧4-6小时，1200℃的恒温煅烧25-30小时，封闭恒温存放2-3小时，其用于通过对前期的预热，对高温段的废气进行充分利用，减少其锻炼时间，使得其对环境的污染更小；
所述立式窑被配置为包括圆筒式壳体1，其在空间上被配置至少分为低温段2及高温段3两段，所述壳体被配置为包括外壳4，内壳5，与内壳相配合的保温层6，其用于对内部的温度进行保持，以及以外壳相配合的隔热层7，其用于对内的温度进行隔绝，以使外壳的温度较低，隔热层与保温层之间被配置为具有可供空气进入的空腔；
所述设备组件被配置为包括设置在低温段及高温段的第一转轴8及与其相配合的动力机构(未示出)，所述第一转轴用于对内部的石料进行翻转，同时其内可以通入燃气，对石料进行加热操作以与传统的加热方式进行配合，进一步加强锻烧效果，所述第一转轴的周向上排布一至少一组容纳石料的螺旋件9，其用于带动石料进行螺旋翻转，同时也可以实现热传递；
其中，所述空腔在高温段与低温段相配合的位置通过相配合的隔层10，进而限定不同的高温腔及低温腔，所述壳体上设置有至少一组分别与高温腔、低温腔相配合的第一进风口11、第一出风口12，第二进风口13、第二出风口14，其用于通过进风口与出风口的配合，以使其工作环境保持稳定，同时与其它设备相配合，利于对其热能进行二次利用，保证其加热环境的稳定性，进而保证其锻烧效果。采用这种方案具有可实施好，可操作性强，适应性好的有利之处。并且，这种方式只是一种较佳实例的说明，但并不局限于此。在实施本发明时，可以根据使用者需求进行适当的替换和/或修改。
如图2所示，在另一种实例中，所述内壳被配置为可沿预定方向进行旋转，所述第一转轴被配置为与内壳的旋转方向相反，以使石料在窑内的轴向、径向运动时均处于翻滚状态，其通过相反方向的不同旋转状态，使得设备内的石料可以不断的处于翻转状态，以对其不同面进行锻烧，以使其锻烧效果更加优异；
所述螺旋件的横截面被配置为呈锥形结构，其用于使得其质量可控，同时其翻转效果更好，且所述螺旋件的表面设置有锥形结构的突起，其用于进行辅助翻转，进而使得其内不同大小的石料都能得到兼顾，同时在旋转过程中帮助其破碎成粉；
所述第一转轴上设置有多个弧形突起15，其用于带动石料转动的同时，在转动过程中对其进行破碎处理，以使其粒径可以在锻烧过程中不断的减小，进而保证其锻烧质量。采用这种方案具有可实施好，可操作性强，适应性好，质量可控的有利之处。并且，这种方式只是一种较佳实例的说明，但并不局限于此。在实施本发明时，可以根据使用者需求进行适当的替换和/或修改。
如图3所示，在另一种实例中，所述竖式冷却器被配置为包括：
与立式窑的出料端相连通的进料结构16；
用于容纳物料的内筒17，其外侧依次设置有散热层18及外筒19，所述外筒与内筒之间具有预定距离，其用于通过散热层的作用，将设备内的热量进行辐射和传递散发出去，同时通过预定距离的设置，使得外筒的热量更低，设备的结构稳定性更好，且二者之间通过环形支撑件20进而连接，其可以通过设置外筒与内筒侧壁上相配合的突起，以环形结构的支撑件进行支撑，以可以是直接固定在外筒与内筒侧壁上；
螺旋排布在壳体外侧与散热层之间的冷却风管21，其用于通过通往的冷却风，实现热交换，将设备内的热量散发出去；
其中，所述内筒内部设置有第二转轴22，其外部设置有螺旋排布的多个弧形结构的托板23，其用于将物料进行承载，并使其处于旋转状态，通过旋转使其内部中心的热量能快速散发，并通过风管散发出去，所述第二转轴内设置有与第二风机相配合的风道24，其用于通过内部的风道将轴上的热量带出去，使得设备处于较为稳定的工作状态；
所述风道及冷却风管的出风口均被配置为与低温段的进风口和/或预热器连接，其用于对内部的温度进行二次利用，以使得其余热可重复利用，且环境温度可控，不会对环境造成热污染。采用这种方案具有可实施效果好，可操作性强，适应性好，稳定性好，安全性好，节能环保的有利之处。并且，这种方式只是一种较佳实例的说明，但并不局限于此。在实施本发明时，可以根据使用者需求进行适当的替换和/或修改。
如图4所示，在另一种实例中，所述破碎机被配置为包括：
与外部输送设备相配合的进料斗25；
与外部输出设备相配合的出料口26；
用于容纳待破碎原料的料仓27，其用于承载物料；
设置在料仓内的破碎机构28；
其中，所述破碎机构被配置为与第三转轴29相配合的多个破碎板30，其用于通过破碎机构的转动，带动物料在料仓内不断的旋转甩出，进而与料仓侧壁及破碎板相接触或打击，实现破碎，所述破碎板被配置为在空间上呈锥形结构，其用于在水平方向带动物料的转动，其锥形结构的设计，使得其本身就成为了打击用刀刃，且其周向上设备有多个破碎用锥形刃31，其用于通过锥形刃的设计，使得其破碎效果更好，其均采用硬质合金制备，以保证结构的物理稳定性；
所述料仓的内侧壁上设置有螺旋排布的锥形板32，其用于在纵向上带动物料的运动，进而使得其破碎均匀，且破碎效果更为优异；
所述锥形板顶端的截面宽度被配置为0.25-0.5cm；
所述料仓的厚度被配置为1-2.5cm，其用于保证设备的结构稳定性，且所述料仓通过与其相配合的动力机机构进而与转轴呈反向转动，其用于通过双向旋转使得物料在空间上的作用力可以有效的卸掉一部分，进而使得其对设备的破坏性更好，打击和破碎效果更好，破碎效果提升1.5倍，设备使用寿命延长2.5-3倍左右。采用这种方案具有可实施效果好，可操作性强，适应性好的有利之处。并且，这种方式只是一种较佳实例的说明，但并不局限于此。在实施本发明时，可以根据使用者需求进行适当的替换和/或修改。
如图5所示，在另一种实例中，所述石料的大小被配置为包括5mm-40mm，其用于减少原料的浪费，以及对环境的污染，故原石的利用率可达到95％，提升20％；
所述预热器被配置为包括：
与石料相配合的环形载料传输带33；
用于对环形载料传输带进行封装的密封壳34，其壳体内被设置有隔热保温层35；
其中，所述密封壳内设置有与立式窑高段的第一出风口、第一进风口相配合的第三进风口36、第三出风口37，其用于对设备锻烧产生的热进行综合利用，使得其生产成本降低，后期锻烧时间和层次有效缩短，其设备的利用率更高，生产效率提高30％；
所述密封壳的内侧壁设置有螺旋风板38，其用于通过内部气漩，使得内部的空气流速和风力更大，热交换效果更好，同时其与高温段的配合更好，能使高温段始终处于稳定的工作状态。采用这种方案具有可实施效果好，可操作性强适应性好的有利之处。并且，这种方式只是一种较佳实例的说明，但并不局限于此。在实施本发明时，可以根据使用者需求进行适当的替换和/或修改。
在另一种实例中，所述立式窑与冷却器上分别设置有相配合的袋式除尘机构，其有效除尘效果更好；
所述袋式除尘机构外部设置有框架式的外罩，其用于对袋式除尘机构的稳定性限定和保护，所述外罩的间隙处以可拆卸的方式设置有曲面状的除尘板，其用于对其进行二次除尘，以使其排放效果更好，其除尘板可设置为化学除尘或碳式除尘板。采用这种方案具有可实施效果好，适应性强，稳定性好的有利之处。并且，这种方式只是一种较佳实例的说明，但并不局限于此。在实施本发明时，可以根据使用者需求进行适当的替换和/或修改。
这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本发明的说明的。对本发明的精细氧化钙的制备方法的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用。它完全可以被适用于各种适合本发明的领域。对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改。因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。
Claims (1)
1.一种精细氧化钙制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1，用破碎机将含氧化钙的天然岩石破碎成预定大小的石料；
S2，石料通过第一振动给料机进入预热器内的环形通道，石灰石在环形通道内缓慢下移，并经1000～1100℃的窑尾热气预热到900℃左右，其产生的废气进入窑尾废气处理单元进行处理；
S3，将预热后已部分分解的石灰石经预热器上的液压推杆推动，通过加料室进入到立式窑内进行煅烧；
S4，煅烧完成后的石灰经过竖式冷却器的冷却，温度被迅速降到100℃以下，以提高石灰的活性度；
在S1中，石料破碎后进入受料坑，受料坑内的石灰石经棒条闸门、振动给料机将物料输送至胶带输送机，进而输送入竖式预热器顶部的受料仓中，筛下料进入碎石灰石库储存，并通过相配合的进料机构直接输送至立式窑高温段内进行锻烧；
在S2中，从预热器出来200～250℃的废气，通过设置在预热器与收尘器之间的换热器，预热一次空气或高炉煤气，随后进入电除尘器内进行除尘，以使废气粉尘含量低于30mg/Nm3，而除尘后的废气经烟囱排入大气；
其中，所述烟囱的废气进口处及出口处设置有相配合的第一风机，所述烟囱内部被设置为锥形结构，且内部设置有相配合的旋风分离板，所述烟囱的预定位置上设置有至少一个雾状喷淋头，以增加废气中的粉尘的质量，实现固气分离；
所述烟囱的底部设置有相配合的刮板式输送机，以使收集下来的粉灰能输出至运输车，防止粉尘外逸；
在S3中，所述立式窑的燃料被配置为高炉、焦炉混合煤气，且窑内的物料通过相配合的设备组件，在轴向、径向运动时均处于翻滚状态，并通过辐射、对流、传导三种热交换方式进行，使煅烧均匀；
所述立式窑的窑头、窑尾均被配置为微负压操作；
经立式窑煅烧后的石灰，通过相配合的链板输送机，斗式提升机、皮带机送到振动筛进行筛分，以使10～55mm的石灰块落入石灰成品圆库中储存，而小于10mm的石灰细粉，经细碎机细碎到小于3mm后进入细粉圆库内储存；
其中，各圆库的上方设置有相配合的收尘机构，所述收尘机构被配置为具有曲面结构的收尘网；
在S4中，石料在立式窑内煅烧成石灰后进入竖式冷却器，通过设置在冷却器底部的第二风机鼓入的二次风冷却石灰；
所述冷却器的断面均匀布置有与第二风机相配合的冷却风管，所述二次风经冷却风管升温后进入窑内参与燃烧，而冷却后的石灰经过第二振动给料机均匀出料；
在S3中，所述立式窑内对石料的煅烧过程被配置为在900-1200℃的高温煅烧4-6小时，1200℃的恒温煅烧25-30小时，封闭恒温存放2-3小时；
所述立式窑被配置为包括圆筒式壳体，其在空间上被配置至少分为低温段及高温段两段，所述壳体被配置为包括外壳，内壳，与内壳相配合的保温层，以及以外壳相配合的隔热层，隔热层与保温层之间被配置为具有可供空气进入的空腔；
所述设备组件被配置为包括设置在低温段及高温段的第一转轴及与其相配合的动力机构，所述第一转轴的周向上排布一至少一组容纳石料的螺旋件；
其中，所述空腔在高温段与低温段相配合的位置通过相配合的隔层，进而限定不同的高温腔及低温腔，所述壳体上设置有至少一组分别与高温腔、低温腔相配合的第一进风口、第一出风口，第二进风口、第二出风口；
所述内壳被配置为可沿预定方向进行旋转，所述第一转轴被配置为与内壳的旋转方向相反，以使石料在窑内的轴向、径向运动时均处于翻滚状态；
所述螺旋件的横截面被配置为呈锥形结构，且所述螺旋件的表面设置有锥形结构的突起；
所述第一转轴上设置有多个弧形突起；
所述竖式冷却器被配置为包括：
与立式窑的出料端相连通的进料结构；
用于容纳物料的内筒，其外侧依次设置有散热层及外筒，所述外筒与内筒之间具有预定距离，且二者之间通过环形支撑件进而连接；
螺旋排布在壳体外侧与散热层之间的冷却风管；
其中，所述内筒内部设置有第二转轴，其外部设置有螺旋排布的多个弧形结构的托板，所述第二转轴内设置有与第二风机相配合的风道；
所述风道及冷却风管的出风口均被配置为与低温段的进风口和/或预热器连接；
所述破碎机被配置为包括：
与外部输送设备相配合的进料斗；
与外部输出设备相配合的出料口；
用于容纳待破碎原料的料仓；
设置在料仓内的破碎机构；
其中，所述破碎机构被配置为与第三转轴相配合的多个破碎板，所述破碎板被配置为在空间上呈锥形结构，且其周向上设备有多个破碎用锥形刃；
所述料仓的内侧壁上设置有螺旋排布的锥形板；
所述锥形板顶端的截面宽度被配置为0.25-0.5cm；
所述料仓的厚度被配置为1-2.5cm，且所述料仓通过与其相配合的动力机机构进而与转轴呈反向转动；
所述石料的大小被配置为包括5mm-40mm；
所述预热器被配置为包括：
与石料相配合的环形载料传输带；
用于对环形载料传输带进行封装的密封壳，其壳体内被设置有隔热保温层；
其中，所述密封壳内设置有与立式窑高段的第一出风口、第一进风口相配合的第三进风口、第三出风口；
所述密封壳的内侧壁设置有螺旋风板；
所述立式窑与冷却器上分别设置有相配合的袋式除尘机构；
所述袋式除尘机构外部设置有框架式的外罩，所述外罩的间隙处以可拆卸的方式设置有曲面状的除尘板。
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