CN101444962A - 注塑嵌射成型的作业方法及其辅助装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种注塑嵌射成型的作业方法及其辅助装置，该作业方法包括金属件成型步骤、金属件定位步骤及注塑嵌射成型步骤；其中，金属件定位步骤是在金属件成型后，将已裁切成成型产品所需数目的每一金属件利用其料带上的冲孔通过组装装置分别摆放至辅助装置两主臂的定位柱上，使之将金属件定位并夹持住；而后，将已摆放定位好金属件的辅助装置再利用传输装置送入模腔内定位；所述注塑嵌射成型步骤，是将已送入模腔内夹持定位于辅助装置上的金属件，进行最终的注塑成型，而后切除料带，从而即可完成一在该辅助方法下成型的高质量产品。

Description

注塑嵌射成型的作业方法及其辅助装置

所属技术领域

本发明公开了一种注塑嵌射成型的作业方法及其辅助装置，尤其是指一种借助辅助装置在注塑嵌射成型(Insert molding)中来夹持定位金属件以进行成型的作业方法。

背景技术

目前，连接器业内对金属件和塑料件的组装基本采用两种制造方法，即插入方式和注塑嵌射成型方式，具体来说，插入成型是将金属件成排插置于塑料件上所预设的适当位置，然后再在金属件的尾部施加压力使金属件压入并与塑料相结合，这种一般适用于体积较大或是结构较为简单的连接器；而注塑嵌射成型方式是将金属件放置塑料模具的模腔内的预定位置后定位，然后和塑料件一起成型，从而达到一体成型的效果，这种较适用于体积较小、精密度较高的产品，为目前较为省时省力的制造方法。

而现行的注塑嵌射成型作业方法又分为自动送料方式和非自动送料方式两种，自动送料方式是将长条的金属件通过自动送料设备自动送料而完成的连续成型方式，而非自动送料是先将长条的金属先切成成型产品欲需要数目的金属件，然后再手工将金属件放入模腔内的成型方式。

然而，在自动送料成型中，由于是先将长条的金属件连续成型，而后再进行裁切分开，请参阅第7图所示，这就需要在每相近两个成型产品间设一定的间距来利于成型和裁切，那幺同样金属件在设计冲压过程中，其每一预定数目的金属件间也必须设一定的间距来作为区隔配合，这样就使得间距间的部分金属件因浪费而成了废料，当欲成型的产品越小，其浪费的原材料也就越多，这对于现今原物料高涨的时代，是不利于降低成本，无疑是一重大缺陷；再者，越小的产品其制造越需精密，且使用的金属件也就越小，当在一种为双边料带进料时，这需要两边的金属件运送的速度保持一致(金属件自动进料可分为单边料带进料和双边料带进料)，因此必须在金属件的侧边留设较多的料带；且在使用的金属件较小时，这种情况就变得不容易控制，尤其是在大批量生产下两排金属件很容易因运送的速度不一致而发生错位，况且成型的产品较小，发生错位后也不容易被发现，故而造成批量浪费是在所难免的。

而对于非自动的成型方式，由于是直接手工放入模腔内定位，其作业的速度自然较慢，这对于现今提高生产率是极为不利的，再者，对于很小的金属件其放入的速度就更慢了，这样就有可能因放入的时间较长而使模腔内的温度降低，影响产品的质量。

从上所述可以看出，无论是自动送料成型还是非自动送料成型方法，均存在着不足和缺陷，即待进一步改进并加以完善。

有鉴于此，本发明设计人经过长期研究并配合学理的运用，终于创设出一种能够解决上述不足和缺陷的发明设计方案。

发明内容

本发明之主要目的是在于提供一种注塑嵌射成型的作业方法及其辅助装置，在该方法中，辅助装置在注塑嵌射成型作业中能够夹持定位金属件，并将金属件传送加载模腔内的预定位置以进行成型，从而防止了金属件在传输送料中发生错位现象，也同时保证了产品的质量精度。

本发明之另一目的是在于提供一种注塑嵌射成型的作业方法及其辅助装置，在该方法中，利用该辅助装置可以使金属件先切料后再进行成型，如此，可避免金属件再作空隔设计，以大大节省了原材料。

本发明之又一目的是在于提供一种注塑嵌射成型的作业方法及其辅助装置，在该方法中，该辅助装置不但结构简单，可像连续成型金属件一样进行连续成型射出，且还可以多次循环使用，从而以提高生产效率。

为达到本发明的上述目的，可以通过以下的技术方案加以实现：本发明提供一种注塑嵌射成型的作业方法及其辅助装置，该方法包括以下步骤：

1.先将经过冲压成型的长条的金属件通过切料机裁切成预定数目的金属件(此为准备步骤)；

2.通过组装装置将每一金属件置设于入辅助装置的容置空间，此时将金属件料带上的第一冲孔分别摆放至辅助装置第一主臂和第二主臂的定位柱上，使金属件定位并被夹持住(此为金属件定位步骤一)；

3.将已摆放定位好金属件的辅助装置利用其上定位部与传输装置上的定位结构进行配合以定位，而后传输装置经传输将载有金属件的辅助装置输送入模腔内的预定位置，并随传输装置在模腔内的定位而定位(这里也可以是在传输后直接定位于模腔内)(此为金属件定位步骤二)；

4.先利用模腔内的模仁再次对金属件在辅助装置凹口处的第二冲孔或料带前端的一段非埋入部(未标示)进行精定位而后开始注射成型，以防止在注射时产生的注射压力使金属件发生偏移(此为注塑嵌射成型步骤一)；

5.已注射成型好的产品在辅助装置利用传输装置传送而输出，其后进行料带裁切，如此便完成一在利用辅助装置下进行注塑嵌射成型的产品(此为注塑嵌射成型步骤二)。

本发明还提供一种注塑嵌射成型辅助装置，该辅助装置呈一轨道式结构，由两条平行的主臂和用于连接两主臂的若干横臂构成，主臂与横臂构成了容置空间，于每一主臂的外侧设有相对应的若干定位部，于相隔的两定位部之间还有一凹口，又于主臂上在两横臂之间设有若干定位柱，该等定位柱是根据金属件料带的冲孔间距设计而做相应分布，且在该在定位柱埠还设有方便组装的导引面；在注塑嵌射成型时，将欲要成型的金属件在利用其上所设的第一冲孔来与主臂上的定位柱进行干涉配合，使其定位于主臂上，然后，该辅助装置承载着金属件通过传输装置进入模腔并开始注射成型，而后将成型好的产品从辅助装置分离并将其料带切除，从而便得到一具有高精密度的成型产品。

与现有的方法相比，本发明的优点在于：利用辅助装置来夹持定位金属件，并将其传送加载模腔内的预定位置以进行成型，而不再直接利用金属件本身的料带来作定位传输，以防止金属件在传输过程中发生错位现象，同时金属件在制造时也不再需要作空隔设计，以大大节省了原材料，提高了产品的质量精度。

附图说明

图1为本发明的制造流程图；

图2为本发明具体实施例的金属件平面图；

图3为本发明具体实施例的辅助装置立体图；

图4为本发明较佳实施例之金属件定位后示意图；

图5为本发明较佳实施例之产品成型后定位示意图；

图6为本发明较佳实施例之产品示意图；

图7为习知方法成型的产品示意图。

10—辅助装置，11—第一主臂，12—第二主臂，13—横臂，14—定位部，15—定位柱，151—导引面，16—凹口，20—金属件，21—料带，22—埋入部，23—第一冲孔，24—第二冲孔，30—成型产品.

具体实施方式

为便于详细说明本发明的实施方案，现配合附图结合本发明之具体较佳实施例，对本发明详加说明如下：

请参阅图1所示的本发明流程图，本发明的的注塑嵌射成型的作业方法包括有金属件成型步骤、金属件定位步骤及注塑嵌射成型步骤。具体的操作步骤为：

1.先将经过冲压成型的长条的金属件通过切料机裁切成预定数目的金属件20(此为准备步骤)；

2.通过组装装置将每一金属件20置设于入辅助装置10的容置空间，此时将金属件20料带21上的第一冲孔23分别摆放至辅助装置10第一主臂11和第二主臂12的定位柱15上，使金属件20定位并被夹持住(此为金属件定位步骤一)；

3.将已摆放定位好金属件20的辅助装置10利用其上定位部14与传输装置上的定位结构进行配合以定位，而后传输装置经传输将载有金属件20的辅助装置10输送入模腔内的预定位置，并随传输装置在模腔内的定位而定位(这里也可以是在传输后直接定位于模腔内)(此为金属件定位步骤二)；

4.先利用模腔内的模仁再次对金属件20在辅助装置10凹口处的第二冲孔24或料带21前端的一段非埋入部(未标示)进行精定位而后开始注射成型，以防止在注射时产生的注射压力使金属件20发生偏移(此为注塑嵌射成型步骤一)；

5.已注射成型好的产品30在辅助装置10利用传输装置传送而输出，其后进行料带21裁切，如此便完成一在利用辅助装置10下进行注塑嵌射成型的产品30(此为注塑嵌射成型步骤二)。

当每一段辅助装置10经承载传送完成后，又可重新回到刚开始的步骤以进行再次使用。

是以，在制程中金属件20也可以直接用手工摆放于辅助装置上，另外，其载有金属件20的辅助装置10也可不需要传输装置直接放入模腔内进行成型，惟这些作业方式是依操作时的环境而变更，并不对本发明造成任何限制。

通过上述五个步骤，即可完成一利用该辅助方法辅助成型的高精密度产品30，而且还可防止金属件20在传输送料过程中发生错位现象，同时也可避免再为金属件20作空隔设计，从而提高了产品成型的质量精度，也大大节省了产品的原材料。

请参阅图2、3、4、5、6所示，本发明中的辅助装置10呈一轨道式结构，是由第一主臂11、第二主臂12及用于连接第一主臂11、第二主臂12的若干横臂13构成，该第一主臂11与第二主臂12呈相互平行的方式相对称，且横臂13之间也呈相互平行，使该第一主臂11、第二主臂12与横臂13之间形成一容置空间，该容置空间用以置设欲加工的金属件20；在本实施例中，横臂13的高度略高于第一主臂11与第二主臂12的高度，以区隔容置空间。

在第一主臂11与第二主臂12的外侧均设有与传输装置配合定位的若干定位部14，该等定位部14可根据需要成型产品的宽度以呈等同间距设计分布，又于每两定位部14之间还有一凹口16，该凹口16的宽度大于金属件20料带21宽度，以方便金属件20在模腔内进行再次精定位；于第一主臂11与第二主臂12上的两横臂13之间设有若干定位柱15，该等定位柱15是与金属件20的料带21的第一冲孔23做相对应套设，因此该等定位柱15的距离是配合金属件20的料带21的第一冲孔23间距而作均等分布，以使金属件20的料带21能干涉并固定于其上，为方便金属件20的套设，可在该定位柱15上设有方便组装的导引面151。

在本发明的其它实施态样中，第一主臂11与第二主臂12上的定位柱15可改成通孔，而在金属件20料带21的相配合部份则冲制成凸柱，以达到相同的运作功能。

本发明的方法重点在于：利用辅助装置10来夹持定位金属件20，并将其传送加载模腔内的预定位置以进行成型，使得金属件20在传输过程中不会有错位的现象发生，同时也使得金属件20不再需要作空隔设计，从而提高了产品质量精度，也大大节省了产品的原材料。

为使熟悉该项技术者如实了解本发明精神之实施发明目的与功效，所举之实施例及附图仅是对本发明加以说明，并不对本发明加以任何限制，本发明还可尚有其它的变化实施方式，所以凡熟悉此项技术者在不脱离本案发明精神下进行其它样式实施，均应视为本案权利要求的等效实施。

Claims (8)

1.一种注塑嵌射成型的作业方法，其具体的操作步骤为：

A.先将经过冲压成型的长条的金属件通过切料机裁切成预定数目的金属件(20)(此为准备步骤)；

B.通过组装装置将每一金属件(20)置设于入辅助装置(10)的容置空间，此时将金属件(20)料带(21)上的第一冲孔(23)分别摆放至辅助装置(10)第一主臂11和第二主臂(12)的定位柱(15)上，使金属件(20)定位并被夹持住(此为金属件定位步骤一)；

C.将已摆放定位好金属件(20)的辅助装置(10)利用其上定位部(14)与传输装置上的定位结构进行配合以定位，而后传输装置经传输将载有金属件(20)的辅助装置(10)输送入模腔内的预定位置，并随传输装置在模腔内的定位而定位(这里也可以是在传输后直接定位于模腔内)(此为金属件定位步骤二)；

D.先利用模腔内的模仁再次对金属件(20)在辅助装置(10)凹口处的第二冲孔(24)或料带(21)前端的一段非埋入部(未标示)进行精定位而后开始注射成型，以防止在注射时产生的注射压力使金属件(20)发生偏移(此为注塑嵌射成型步骤一)；

E.已注射成型好的产品(30)在辅助装置(10)利用传输装置传送而输出，其后进行料带(21)裁切，如此便完成一在利用辅助装置(10)下进行注塑嵌射成型的产品(30)(此为注塑嵌射成型步骤二)。

2.一种注塑嵌射成型的辅助装置，其特征在于：该辅助装置(10)是由第一主臂(11)、第二主臂(12)及用于连接第一主臂(11)、第二主臂(12)的若干横臂(13)构成，该第一主臂(11)与第二主臂(12)呈相互平行的方式相对称，且横臂(13)之间也呈相互平行，使该第一主臂(11)、第二主臂(12)与横臂(13)之间形成一容置空间。

3.根据权利要求2所述的注塑嵌射成型的辅助装置，其中，横臂(13)的高度略高于第一主臂(11)与第二主臂(12)的高度，以区隔容置空间。

4.根据权利要求2所述的注塑嵌射成型的辅助装置，其中，在第一主臂(11)与第二主臂(12)的外侧均设有与传输装置配合定位的若干定位部(14)，该等定位部(14)以呈等同间距设计分布。

5.根据权利要求4所述的注塑嵌射成型的辅助装置，其中，于每两定位部(14)之间还有一凹口(16)。

6.根据权利要求2所述的注塑嵌射成型的辅助装置，其中，于第一主臂(11)与第二主臂(12)上的两横臂(13)之间设有若干定位柱(15)。

7.根据权利要求6所述的注塑嵌射成型的辅助装置，其中，在该定位柱(15)上设有方便组装的导引面(151)。

8.根据权利要求7所述的注塑嵌射成型的辅助装置，其中，于第一主臂(11)与第二主臂(12)上的两横臂(13)之间设有若干通孔。

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