CN101441968B - 荫罩式等离子体显示板荫罩上荧光粉喷墨法成形的方法 - Google Patents

Abstract

一种荫罩式等离子体显示板荫罩上荧光粉喷墨法成形的方法，属于平板显示技术领域，所述显示板包括前板(9)、后板(10)以及夹在前后板之间的荫罩(11)，所述前板(9)由前衬底玻璃基板(1)、电极组(2)、介电层(3)和保护膜(4)组成，所述后板(10)由后衬底玻璃基板(5)、电极组(6)、介电层(7)、保护膜(8)组成，所述荫罩(11)为包含微孔(12)阵列的金属薄板，所述的微孔(12)的内壁上设有荧光粉层，其特征是所述的荧光粉层采用喷墨技术涂敷在所述的微孔(12)中。本发明解决了现有的荧光粉成形技术中存在的制造难度大，显示效果差的问题，而且不需要掩模荫罩或丝网，具有工艺简单，成本低，适合量产的优点。

Description

荫罩式等离子体显示板荫罩上荧光粉喷墨法成形的方法

技术领域

本发明涉及一种等离子体显示器技术，尤其是一种喷墨法形成荧光粉层的荫罩式等离子体显示板，具体地说是一种荫罩式等离子体显示板荫罩上荧光粉喷墨法成形的方法。

背景技术

目前，荫罩式单色或彩色等离子体显示板中荧光粉层的成形方法主要有喷涂法及丝网印刷法等。

喷涂法在荫罩上制备荧光粉层，存在很多急需解决的问题。第一，在荫罩式等离子体显示板中，荧光粉需涂敷在荫罩中的每个微孔内，微孔呈碗状，且内壁粗糙，而荧光粉又呈颗粒状，因而想要在荫罩微孔内壁获得致密且有相当厚度的粉层较为困难，喷涂工艺难度大。随着分辨率的增加，微孔的空间尺寸更小，喷涂难度更高。第二，喷涂法制备荧光粉层，需要另外准备掩膜荫罩，在红、绿、兰三色荧光粉套喷时，用于遮挡其它颜色的荧光粉。因而掩膜荫罩上的微孔的排列规律与工作荫罩相同，但微孔的数量是工作荫罩的1/3。在荧光粉制备过程中，掩模荫罩的耗损比较大，因此提高了荫罩的成本。第三，工作荫罩在等离子体显示板中起到阻隔相邻单元的串扰和承载荧光粉的作用，因而必须设计成碗状，即一面的开口较大，而另一面的开口较小。这必然导致荫罩的两个表面应力不均，表现为部分区域翘曲。而掩膜荫罩虽然可以保证两个表面的应力均衡，但其开孔数量明显小于工作荫罩，强度较高，因此两种荫罩的物理性能存在差异。而喷涂时，需要将两种荫罩紧密贴服并固定，目前常用磁板吸附的方法。正因为两种荫罩的物理性能存在差异，即使用磁性很强的磁板将两者吸附，也很难使荫罩边缘吸附紧密，边缘处掩膜荫罩与工作荫罩间留有缝隙，喷涂时易出现串色，这种现象在大面积荫罩上表现尤为突出。在单色荫罩式等离子体显示板中，会出现边缘亮度不均。而在彩色荫罩式等离子体显示板中，会发现边缘颜色不纯，造成废品。第四，喷涂时，掩膜荫罩因为要遮挡工作荫罩上的另外两种颜色的微孔，所以要置于工作荫罩前面，正因为此，喷涂到荫罩表面的荧光粉只有30％进入到工作荫罩的微孔内，而另外70％则覆盖于掩膜荫罩上，这部分荧光粉如果不能有效地回收再利用，将会造成巨大的浪费。

丝网印刷法在荫罩上制作荧光粉层，尽管可以避免荧光粉的浪费，但随着等离子体显示器的分辨率要求越来越高，大尺寸丝网的制作精度已经逐渐不能满足要求，而且由于荫罩中微孔排列非常紧凑，若对准过程中出现一定的误差，就会造成印刷串色。则在单色荫罩式等离子体显示板中，就会出现亮度不均现象。而在彩色荫罩式等离子体显示板中，会发现白场均匀性很差，造成废品。

上述荧光粉层的制作技术中存在的问题困扰着荫罩式等离子体显示板质量的提高。

发明内容

本发明的目的是针对现有等离子体显示板荧光粉成形方法所存在的成本高、易串色、工艺难度大的问题，提供一种工艺简单，质量好的荫罩式等离子体显示板荫罩上荧光粉喷墨法成形的方法。

本发明的技术方案是：

一种荫罩式等离子体显示板荫罩上荧光粉喷墨法成形的方法，所述荫罩式等离子体显示板包括前板9、后板10以及夹在前后板之间的荫罩11，前板9包括前衬底玻璃基板1、电极组2、介电层3和保护膜4，电极组2位于玻璃基板1和介电层3之间，保护膜4则覆盖在介电层3的表面，后板10包括后衬底玻璃基板5、电极组6、介电层7、保护膜8，电极组6位于玻璃基板5与介电层7之间，保护膜8位于介电层7表面，荫罩11为包含微孔12阵列的金属薄板，所述的微孔12的内壁上设有荧光粉层，其特征是所述荧光粉喷墨法成型的方法包括以下步骤：首先采用磁吸附法或粘贴法将荫罩11置于光滑的平板介质上，然后将喷墨头16中的喷嘴17与荫罩11上的微孔12对准，使喷头16在机械系统的控制下沿荫罩垂直方向以荫罩微孔12间的距离步进，每一次步进结束，喷嘴17在电路系统控制下向荫罩微孔12喷射设定量的一色荧光粉墨水，依次步进喷墨直到该色荫罩11上的微孔12全部喷满，再取下荫罩11烘干，完成该色荧光粉层的喷墨成形；烘干后取出荫罩11重复以上步骤，完成另外两色荧光粉的成形制作；最后进行荫罩烧结，即得到微孔12中荧光粉层喷墨成形的荫罩。所述的微孔12上的荧光粉层依次由采用喷墨法成形的红荧光粉层13、绿荧光粉层14和兰荧光粉层15组成。

本发明的有益效果：

本发明通过喷墨技术用于荧光粉成形，不需要制作掩模荫罩或丝网，可大大降低显示板的制造工艺难度，大大降低制作成本，并可获得不串色的效果，大幅度提高显示板的质量。此外又可提高荧光粉的利用率，减少荧光粉的浪费，使荧光粉浆料的利用率达到100％。

附图说明

图1为本发明的荫罩式等离子体显示板的结构示意图。

图2为喷墨头中喷嘴与荫罩微孔对准的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。

如图1-3所示。

一种荫罩上荧光粉喷墨法成形的荫罩式等离子体显示板，它包括前板9、后板10以及夹在前后板之间的荫罩11。前板包括前衬底玻璃基板1、电极组2、介电层3和保护膜4，电极组2位于玻璃基板1和介电层3之间，保护膜4则覆盖在介电层3的表面。后板包括后衬底玻璃基板5、电极组6、介电层7、保护膜8，电极组6位于玻璃基板5与介电层7之间，保护膜8位于介电层7表面。荫罩11是包含微孔12阵列的金属薄板，采用喷墨方法，将每个微孔的内壁覆上荧光粉，并按红荧光粉13、绿荧光粉14、兰荧光粉15的顺序排列。

具体实施时，荫罩微孔12内覆盖的荧光粉可以全部为红荧光粉13，或全部为绿荧光粉14，或全部为兰荧光粉15，制作成单色荫罩式等离子体显示板。

具体实施时，荫罩微孔12可以按条形规律排列，也可以按“品”字形规律排列。

具体实施时，首先将荫罩11采用磁吸附法或粘贴法置于光滑的平板介质上，然后将喷墨头16中喷嘴17与荫罩内微孔12对准，喷头16在机械系统的控制下沿荫罩垂直方向以荫罩微孔12间的距离步进，每一次步进结束，喷嘴17在电路系统控制下向荫罩微孔12喷射一定量的荧光粉墨水，依次步进喷墨直到单色荫罩微孔全部喷满，并取下荫罩烘干，完成单色喷墨。烘干后取出荫罩重复以上步骤，完成另外两色荧光粉的成形制作，并最后烧结，完成荫罩上荧光粉的制作。

本发明未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。

Claims (2)

1.一种荫罩式等离子体显示板荫罩上荧光粉喷墨法成形的方法，所述荫罩式等离子体显示板包括前板(9)、后板(10)以及夹在前后板之间的荫罩(11)，前板(9)包括前衬底玻璃基板(1)、电极组(2)、介电层(3)和保护膜(4)，电极组(2)位于玻璃基板(1)和介电层(3)之间，保护膜(4)则覆盖在介电层(3)的表面，后板(10)包括后衬底玻璃基板(5)、电极组(6)、介电层(7)、保护膜(8)，电极组(6)位于玻璃基板(5)与介电层(7)之间，保护膜(8)位于介电层(7)表面，荫罩(11)为包含微孔(12)阵列的金属薄板，所述的微孔(12)的内壁上设有荧光粉层，其特征是所述荧光粉喷墨法成型的方法包括以下步骤：首先采用磁吸附法或粘贴法将荫罩(11)置于光滑的平板介质上，然后将喷墨头(16)中的喷嘴(17)与荫罩(11)上的微孔(12)对准，使喷头(16)在机械系统的控制下沿荫罩垂直方向以荫罩微孔(12)间的距离步进，每一次步进结束，喷嘴(17)在电路系统控制下向荫罩微孔(12)喷射设定量的一色荧光粉墨水，依次步进喷墨直到该色荫罩(11)上的微孔(12)全部喷满，再取下荫罩(11)烘干，完成该色荧光粉层的喷墨成形；烘干后取出荫罩(11)重复以上步骤，完成另外两色荧光粉的成形制作；最后进行荫罩烧结，即得到微孔(12)中荧光粉层喷墨成形的荫罩。

2.根据权利要求1所述的荫罩式等离子体显示板荫罩上荧光粉喷墨法成形的方法，其特征是所述的微孔(12)上的荧光粉层是由采用喷墨法成形的红荧光粉层(13)、绿荧光粉层(14)和兰荧光粉层(15)组成。

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