CN101439480A - 气门芯芯帽铣边自动给料方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种气门芯芯帽铣边自动给料方法，采用振动料斗自动给料，振动料斗内设有沿振动料斗壁盘旋爬升的长料道，芯帽呈竖向排列，沿长料道向上运动；振动料斗内设有沿振动料斗壁呈圆弧布置的短料道，短料道与长料道的接口处设计成短料道比长料道低，芯帽落入短料道时改变原有的竖向排列，变成横向排列，芯帽继续沿短料道向料管口运动；短料道末端下方布置有料管，料管的料管口上方装有定向勾，芯帽大孔端朝运动方向行至料管口上方，向下作自由落体运动，碰到定向勾，定向勾进入芯帽的大孔，使芯帽运动方向发生改变，产生芯帽小端孔向下的自由落体运动而进入已设计好的料管口。本发明方法能实现芯帽铣边自动给料，生产效率高，劳动强度小，安全，产品质量可以控制。

Description

气门芯芯帽铣边自动给料方法

(一)技术领域

本发明涉及一种气门嘴、气门芯的组装件，具体涉及一种气门芯芯帽铣边自动给料方法。主要用作车辆轮胎充放气阀门。

(二)背景技术

气门嘴、气门芯的组装件是车辆轮胎所必备的充放气阀门，其中气门芯对轮胎的充放气起重要作用。

气门芯和气门嘴的安装依靠螺纹进行，气门芯上部的芯帽上端具有和气门芯扳手相匹配的部位，即芯帽的芯梁。加工芯帽的芯梁部位的工序为芯帽铣边，即把本为圆形的外螺纹芯帽铣掉两边，留下规定宽度的芯梁。其主要技术要求为：芯梁宽度、芯梁高度及芯梁与中心孔的对称度：内孔与外螺纹铣切处无毛刺(见图1和图2)。

芯帽铣边原来的生产方式是单人单机，靠人工对夹具送料。生产效率低，由于动作重复，劳动强度大，不安全，产品质量难以控制。

(三)发明内容

本发明的目的在于克服上述不足，提供一种能实现自动给料的气门芯芯帽铣边自动给料方法。

本发明的目的是这样实现的：一种气门芯芯帽铣边自动给料方法，采用振动料斗自动给料，振动料斗凸底，以利于芯帽能全部进入料道，芯帽在振动料斗内经过振动后自动排序，通过料道进入料管孔，具体方法如下：

a、振动料斗内设有沿振动料斗壁盘旋爬升的长料道，长料道底面为平面，供芯帽通行，长料道底平面与振动料斗底平面向上形成的夹角为4°±1°，在振动料斗作用下芯帽呈竖向排列，沿长料道向上运动；

b、振动料斗内设有沿振动料斗壁呈水平布置的短料道，短料道底面与振动料斗底面平行，短料道呈圆弧面布置，短料道与长料道的接口处设计成短料道圆弧底面比长料道底平面低，竖向排列的芯帽通过长料道后进入短料道，竖向排列的芯帽运动到长料道道口时，芯帽落入短料道时改变原有的竖向排列，变成横向排列，在振动料斗的作用下，芯帽继续沿短料道向料管口运动；

c、短料道末端下方布置有料管，短料道末端即进入料管口之前向下倾斜，在所述料管的料管口上方装有定向勾，定向勾呈45°±2°倾斜，定向勾端面径向尺寸介于芯帽大孔端孔径和芯帽小孔端孔径之间，芯帽小孔端朝运动方向行至料管口上方，向下作自由落体运动，碰到定向勾，改变运动方向而落至料管口外，回到振动料斗中；芯帽大孔端朝运动方向行至料管口上方，向下作自由落体运动，碰到定向勾，定向勾进入芯帽的大孔，使芯帽运动方向发生改变，产生芯帽小端孔向下的自由落体运动而进入已设计好的料管口内。

上述三种方法，使芯帽在振动料斗中从经受振动后的无序运动到芯帽进入长料道后进行竖向排列运动，进入短料道后形成横向排列运动，在料管口上方定向勾的作用下使芯帽小孔端向下作自由落体运动，达到了气门芯芯帽铣边所需要的加工部位，完成了气门芯芯帽铣边自动给料的第一个重要步骤。

本发明方法能实现芯帽铣边自动给料，生产效率高，劳动强度小，安全性好，产品质量可以控制。

(四)附图说明

图1为本发明涉及的芯帽正面结构示意图。

图2为图1的俯视图。

图3为本发明涉及的长料道展开状态示意图。

图4为本发明涉及的圆弧形短料道展开状态示意图。

图5为本发明的定向落料示意图。

(五)具体实施方式

本发明涉及气门芯芯帽铣边自动给料方法，气门芯芯帽自动给料采用振动料斗，振动料斗的直径为φ220mm，高度为60mm，凸底，材料为不锈钢，电磁铁功率为45W，输入交流电，电压220V，通过电源变压器变压达到安全工作电压36V，振动料斗内设有变压线圈和变压调节开关(电位器)，这样可以达到振动力大小的调节：为使芯帽在料斗内经过振动后自动排序，通过料道进入料管孔，采用了下列方法：

a、长料道的设计：芯帽进入料斗后通过振动，成为竖向排列，芯帽任意一平面与料斗底部接触，料斗内设计有沿振动料斗壁盘旋爬升的长料道，长料道道底为平面，供芯帽通行，长料道展开后长550mm，宽10mm，长料道与料斗底面向上形成的夹角为4°±1°，在振动料斗作用下芯帽呈竖向排列，沿长料道向上运动(见图3)。

b、短料道的设计：竖向排列的芯帽通过长料道后进入短料道，为改变芯帽原有排列方式，使之成为横向排列，短料道与长料道的接口处设计成短料道圆弧底面比长料道底面低5mm，短料道展开后长170mm(约为振动料斗圆弧的1/4)，宽8mm，短料道沿振动料斗壁呈水平布置，短料道与料斗底面平行，短料道呈圆弧面布置，短料道圆弧底面为半径为3mm的半圆，圆弧深2mm，当竖向排列的芯帽运动到长料道道口时，由于长、短料道间有高低差，芯帽落入短料道时改变原有的竖向排列，变成横向排列。在振动料斗的作用下，芯帽继续沿短料道向料管口运动(见图4)。

c、芯帽在短料道中横向排列运动时，芯帽排列的两端为不确定状态，根据横向排列的芯帽在短料道内的运动方向分析，会产生两种现象，一种是芯帽大孔端朝运动方向，一种是芯帽小孔端朝运动方向，而进入料管的芯帽大孔端必须向上，这样才能保证芯帽落入料管后，进入到机械手中保持一个方向，从而得到对芯帽进行铣边的部位。为解决上述问题作如下设计：短料道末端即进入料管口之前的30mm处呈20°角向下倾斜，以保证芯帽在振动力作用下顺利通过斜面向料管口运动，并使芯帽大孔呈20°倾斜，在料管口上方装有定向勾，定向勾端面径向尺寸设计为介于芯帽大孔端孔径和芯帽小孔端孔径之间。芯帽在运动到料管口时会产生下列两种情况：当芯帽小孔端朝运动方向行至料管口上方，向下作自由落体运动时，因定向勾端面尺寸大于芯帽小孔端孔径，碰到定向勾，受定向勾碰撞力的作用，改变运动方向而落至料管口外，回到振动料斗中。当芯帽大孔端朝运动方向行至料管口上方，向下作自由落体运动时，因定向勾端面尺寸小于芯帽大孔端孔径，碰到定向勾，定向勾进入芯帽的大孔，又因定向勾呈45°倾斜，不能勾牢芯帽，使芯帽运动方向发生改变，产生芯帽小端孔向下的自由落体运动而进入已设计好的料管口内(见图5)。

Claims (5)

1、一种气门芯芯帽铣边自动给料方法，其特征在于：采用振动料斗自动给料，振动料斗凸底，芯帽在振动料斗内经过振动后自动排序，通过料道进入料管孔，具体方法如下：

a、振动料斗内设有沿振动料斗壁盘旋爬升的长料道，长料道道底为平面，供芯帽通行，长料道与料斗底面向上形成的夹角为4°±1°，在振动料斗作用下芯帽呈竖向排列，沿长料道向上运动；

b、振动料斗内设有沿振动料斗壁呈水平布置的短料道，短料道与振动料斗底面平行，短料道呈圆弧面布置，短料道与长料道的接口处设计成短料道圆弧底面比长料道底面低，竖向排列的芯帽通过长料道后进入短料道，竖向排列的芯帽运动到长料道道口时，芯帽落入短料道时改变原有的竖向排列，变成横向排列，在振动料斗的作用下，芯帽继续沿短料道向料管口运动；

c、短料道末端下方布置有料管，短料道末端即进入料管口之前向下倾斜，在所述料管的料管口上方装有定向勾，定向勾呈45±2°倾斜，定向勾端面径向尺寸介于芯帽大孔端孔径和芯帽小孔端孔径之间，芯帽小孔端朝运动方向行至料管口上方，向下作自由落体运动，碰到定向勾，改变运动方向而落至料管口外，回到振动料斗中，芯帽大孔端朝运动方向行至料管口上方，向下作自由落体运动，碰到定向勾，定向勾进入芯帽的大孔，使芯帽运动方向发生改变，产生芯帽小端孔向下的自由落体运动而进入已设计好的料管口。

2、根据权利要求1所述的一种气门芯芯帽铣边自动给料方法，其特征在于：所述短料道与长料道的接口处设计成短料道圆弧底面比长料道底面低5±0.5mm，短料道末端即进入料管口之前的30±2mm处呈20±2°角向下倾斜。

3、根据权利要求1或2所述的一种气门芯芯帽铣边自动给料方法，其特征在于：所述短料道底面圆弧半径为3mm，圆弧深2mm。

4、根据权利要求1所述的一种气门芯芯帽铣边自动给料方法，其特征在于：所述振动料斗的直径为φ220±10mm，高度为60±5mm。

5、根据权利要求1所述的一种气门芯芯帽铣边自动给料方法，其特征在于：所述长料道展开后长550±10mm，宽10±0.5mm，短料道展开后长170±10mm，宽8±2mm。

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